El mantenimiento

El mantenimiento correctivo

 Definición de Mantenimiento Correctivo

No Planificado:

Corrección de las averías o fallas, cuando éstas s
e presentan, y  no planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento
Preventivo.

Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de
las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato
, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. 

El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Plan
ificado es la habitual reparación urgente tras una avería que obl
igó a detener el equipo o máquina dañada.

  Planificado:  

 El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparaci&oa
cute;n de un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuesto,
y documentos técnicos necesarios para efectuarlo

 Definición de Mantenimiento Predictivo:

  Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes
de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni det
ención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a c
abo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo,
sistema productivo, etc.

Para ello,  se usan para ello instrumentos de diagnóstico,
aparatos  y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, compr
obaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo:

• Reduce los tiempos de parada.

• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de
  forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archiv
  o histórico del comportamiento mecánico.

• Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que n
  o implique el desarrollo de un fallo imprevisto.

• Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquin
  as en momentos críticos.

• Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuev
  os equipos.

• Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utiliza
  da por el mantenimiento correctivo.

• Facilita el análisis de las averías.

• Permite el análisis estadístico del sistema.

Mantenimiento instantáneo

UN COMPLEMENTO PODEROSO DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO  

  Es frecuente en las visitas que se realizan a plantas industriales en
Europa y América, observar a los operarios llamar a los técnicos
de mantenimiento cada vez que ocurre una avería. Los técnicos vi
enen, toman información y realizan las correspondientes intervenciones,
mientras los operarios se toman un descanso, observan o colaboran con el profes
ional de mantenimiento en pequeñas tareas.

Si se analiza detenidamente esta situación, claramente se observ
a un nuevo despilfarro poco estudiado: la falta de un diseño de trabajo
que responda rápidamente a las necesidades de intervención de la
instalación para pequeñas paradas que interrumpen el ritmo de pro
ducción. La solución a esta pérdida llega de la empresa My
nac con el nombre de Mantenimiento Instantáneo, propuesto por K
enishi Sekine. Esta clase de mantenimiento se ha diseñado para lograr la
restauración de equipos en un tiempo elevadamente corto (no superior a
cinco minutos). El Mantenimiento Instantáneo se fundamenta en el entrena
miento de los operarios  en habilidades necesarias para esta clase de servicios
de mantenimiento. Esto contribuirá a mejorar la inspección preve
ntiva y, a su vez, en el mantenimiento planificado. La empresa ahorrará
dinero y se disminuirá la dependencia de los servicios de la funci&oacut
e;n de mantenimiento.

Los pasos sugeridos para este tipo de intervenciones son los siguientes
:

• Estudiar previamente las condiciones corrientes (Check). Se inicia con
  la observación a fondo de los problemas en el lugar de trabajo (Gemba).
  Se prepara la información y el despliegue de pérdidas de cada l&i
  acute;nea o área de trabajo.

• Se prepara un resumen de despliegue de las pérdidas de cada l&ia
  cute;nea y/o máquina. Se podrán identificar los equipos de bajo r
  endimiento debido a esta clase de pérdidas (cortas en el tiempo).

• Analizar los mecanismos de pequeñas paradas y sus causas (An&aac
  ute;lisis). Se analiza la naturaleza de las paradas y se estudian la forma como
  ocurren este tipo de incidencias en el equipo.

• Preparar un cuadro detallado del fenómeno, mecanismos y causas.

• Crear un sistema de mantenimiento instantáneo. Se definen los el
  ementos que debe manejar el operario en situaciones en que se presente el probl
  ema y realizar acciones de mejora para facilitar la intervención del ope
  rario en muy corto tiempo. Se determinan los elementos principales para el mant
  enimiento y sus estándares de realización.

Partes: 1, 2