Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta) (página 2)

Lean Manufacturing es eliminación de todas
aquellas actividades que absorben recursos pero no crean valor:
defectos, sobreproducción, inventario inmovilizado,
esperas, movimientos de traslado, entre otros, en Japón se
designan Mudas2.

El sistema Lean Manufacturing persigue incansablemente
la eliminación total de las actividades que sólo
agregan costo a nuestro producto o servicio y que las
sobredimensionan o "engordan" de diversas maneras.

El pensamiento Lean proporciona un método para
crear valor a los procesos productivos; alinea las acciones
productivas de acuerdo con una secuencia lógica y
óptima; lleva a cabo las actividades productivas de manera
ininterrumpida; siempre busca la mejora continua de todo el
proceso.

2 Imai, Masaaki (1998) "Kaizen, la clave de la ventaja
competitiva Japonesa". (Décima Edición).
Apéndice A.

La aplicación de técnicas y conceptos
asociados a esta línea de pensamiento se denominan
Técnicas Lean y son:

5S, SMED (Single Minute Exchange of Die), JIT (Just in
Time), TPM (Total Productive Maintenance), Poka Yoke, Kamban,
Mapas de proceso, Jidoka, Andon, Kaisen y OEE (Overall Equipment
Effectiveness).

Estas técnicas de mejoramiento permiten a las
organizaciones eliminar paulatinamente sus mudas o despilfarros
de una manera sencilla y con ello conseguir importantes
beneficios a nivel de plazos de entrega, inventarios,
productividad, uso de superficies y espacios, calidad de
producto, mermas, mantenimiento, etc.

Aplicación de
Lean Manufacturing

La aplicación de Lean Manufacturing es un tema
que no se encuentra normalizado y no existe una única
forma de aplicar las herramientas de Lean. Cada empresa posee sus
propias características culturales dentro de las cuales se
encuentran su personal, recursos, maquinarias, espacios
físicos, desarrollo gerencial, visión,
misión, etc. lo cual las hace únicas e
inimitables.

Muchos de los fracasos que tuvieron las empresas que
copiaron el sistema Ford, y el sistema Toyota fue que no
consideraron los aspectos culturales y el entorno particular que
aplicaba a esas empresas.

El objetivo de la transformación del proceso a
los principios lean es conseguir:

1 Eliminar de los procesos las actividades que no
aporten valor añadido (desperdicios en forma de
producción excesiva y stocks).

2 Introducir la flexibilidad necesaria para adaptar la
producción a una demanda fluctuante.

Basándose en la experiencia desarrollada en
empresas españolas de manufactura, se proponen los
siguientes pasos para la aplicación a procesos de la
metodología "Lean Manufacturing" 3

Fase 1. Formación:

Se basa, en realizar seminarios de medio día,
destinados al equipo humano de la empresa involucrado en la
transformación del sistema productivo. Se incidirá
especialmente en los conceptos, métricas y herramientas
del Lean Manufacturing.

Fase 2. Recogida de datos:

Se basa, en realizar registros actuales de los distintos
procesos operacionales involucrados en el sistema
productivo.

Ritmo de producción.
Análisis del tiempo real disponible en la planta, ajustado
a distintas situaciones de demanda de los clientes en tipo de
producto y volúmenes de producción y
obtención de los correspondientes ritmos idóneos de
trabajo.

Toma de datos de las operaciones. Este
punto es de especial importancia, dado que el éxito de la
implementación dependerá, en gran medida, de la
fiabilidad de estos datos. Los datos se referirán a
operaciones, equipamientos productivos, tiempos, flujos y
recursos utilizados.

Fase 3. Análisis de los datos:

En esta fase se analizan los datos
recopilados

Análisis de las operaciones.
Basado en la determinación de las operaciones de los
procesos para los distintos componentes de los productos. Se
incluirán todos los aspectos operativos, de calidad, de
mantenimiento y de recursos humanos

3 Cuatrecasas, Luis. (2004) A lean
management implementation method in service operations.
International Journal of Services Technology and Management
2004,Vol 5, No.5/6, pp.532 -544.

Diagrama de precedencias. Se
identificarán exigencias de secuenciación de
operaciones en los procesos, obteniendo las secuencias posibles y
las atribuciones de valor de las operaciones.

Diagrama de flujo. Incluirá las
secuencias de operaciones de productos y componentes, agrupados
por familias en un flujo que ha de conducir al cliente de la
forma más regular y constante posible.

Mapa de la cadena de valor (Value Stream
Map). Cuyo objetivo es crear una fuente de
información global, visualizada a través del flujo
de producto, materiales e información.

Identificación de los desperdicios (
Muda)

Como conclusión del análisis de los datos
y las operaciones y apoyándose en el Value Stream Map, se
identificarán los focos de desperdicio en las actividades
de los procesos y un plan para su eliminación o
minimización. Ello permitirá asimismo, establecer
las prioridades en la mejora continua.

Fase 4. Fase de estudio:

Análisis del nivel de calidad asegurada
tras la eliminación de los desperdicios.
Se desarrolla un plan para el aseguramiento de la calidad en los
procesos.

Análisis de la disponibilidad, fiabilidad
y eficiencia de los equipos productivos. Se
desarrolla un plan para garantizar el correcto funcionamiento y
mejora el tiempo de parada.

Definición y diseño de la
distribución en planta (layout).

Se efectuará constituyendo tres niveles: layout
general, layout de cada proceso y layout de cada operación
de cada proceso. Se determinarán las posiciones de las
estaciones de trabajo, la posición de trabajo de los
operarios y el recorrido de materiales y personas.

Descripción de las tareas por puesto de
trabajo. Con la asignación de las tareas a cada
trabajador y la determinación de las actividades con valor
añadido y sin él, las esperas y los
desplazamientos.

Balance de operaciones. Basado en el
análisis de las capacidades de operación para cada
etapa de cada proceso. Se tratará de ajustar la capacidad
productiva a la demanda, determinando los recursos necesarios. Se
priorizará la mejora en los cuellos de botella y en
operaciones con más desperdicios.

Balance de puestos de trabajo. Basado en
el análisis de la capacidad de cada puesto, de acuerdo con
las tareas asignadas, tratándose de ajustar los recursos
necesarios para que pueda operar. Se priorizará la mejora
de los puestos con tareas que incluyan más esperas,
desplazamientos y desperdicios en general.

Fase 5. Fase de evaluación de los resultados
esperados:

Definición de las condiciones de
trabajo. Determinación de las opciones
de desarrollo de los procesos para distintos niveles de
producción, de acuerdo con la cantidad de trabajadores,
los lotes de producción, transportes, materiales en
proceso, tiempo de proceso total o lead time, espacio
ocupado y, desde luego, productividad. Es indispensable que se
den las condiciones que aseguren el flujo regular y los tiempos
(calidad, mantenimiento y formación del
personal)

Flujos de materiales, trabajadores, elementos de
transporte e información. Determinación
gráfica de las distintas soluciones a través de los
correspondientes flujos, con aplicación de soluciones
visuales tales como: etiquetas kanban, contenedores de
los procesos, señalización visual de etapas y
proceso en planta. Se asignarán espacios para stock,
almacenes, entradas y salidas de material y rutas de
reaprovisionamiento. Se definirán, asimismo, las
cantidades y capacidades de los medios de transporte de
materiales y productos; y los tiempos de materiales
detenidos.

Fase 6. Fase de optimización:

En la medida de lo necesario, en esta etapa se
optimizará el diseño global de la planta, su
implantación y el desarrollo de la producción, por
medio de un simulador informático estándar. La
simulación de procesos permitirá un análisis
técnico de la globalidad del conjunto de procesos de la
planta. Como resultado se obtendrán los valores
optimizados de los parámetros del sistema productivo, para
las distintas opciones de su implementación; asimismo, se
obtendrán vídeos del desarrollo (simulado) de la
producción, que permitirán observar, de forma
visual, la ejecución de los procesos.

El uso de la herramienta de simulación,
permitirá comprobar cada una de las opciones a implementar
y una mejor comprensión del sistema a estudiar. La
simulación será especialmente indicada para
procesos con un elevado número de recursos (trabajadores,
máquinas, mesas de trabajo, grúas y elementos de
transporte y mantención, etc.) que deberán ser
compartidos.

Asimismo, la simulación estará indicada
cuando el número de productos y/o referencias sea elevado
y compartan los mismos recursos y espacios.

Fase 7. Fase de puesta en marcha: introducción
por medio de reuniones de trabajo o workshops:

La nueva implementación se someterá fase a
fase mediante grupos de trabajo, del equipo de proyecto con los
responsables de las áreas involucradas de la
empresa.

En cada reunión o workshop de este grupo se
planteará la propuesta derivada del estudio anterior para
una fase de la implementación, se expondrá y se
debatirá en grupo, para acordar la forma en que se
llevará a cabo la implementación
definitiva.

Finalmente, y sin apartarse de los principios
lean, se propone validar el nuevo proceso mejorado con
herramientas de simulación.

Beneficios de aplicar
la metodología Lean Manufacturing

Algunos de los beneficios de aplicar la
metodología Lean son:

1 Reducción de los costos de
producción

Al ejecutar nivelados de producción, ésta
se puede ajustar a través de la programación en
forma más eficiente, evitando los cuellos de botella,
tiempos muertos de maquinaria sin utilizarla al máximo
rendimiento permitido y mano de obra ociosa.

2 Reducción de inventarios.

Comprar las materias primas en la cantidad que se
necesita por cada orden de producción, además, de
tener proveedores estratégicos que entregan los pedidos de
material en la medida que se va utilizando en producción,
permite mantener inventarios bajos.

3 Reducción de tiempos de
entrega.

Se reducen los tiempos de entrega ya que se produce a
pedido y al estar mejor planificada la producción permite
cumplir con los tiempos comprometidos.

4 Mejor calidad.

Se disminuye considerablemente la merma y el producto va
siendo controlado en línea y no al final del proceso. Cada
operario es un control de calidad, con lo cual se tiene la
certeza que el producto que se fabrica cumple con las
especificaciones técnicas requeridas.

5 Menor mano de obra.

Permite tener dotaciones de personal polifuncional, es
decir, personal capacitado en más de una función
como por ejemplo un empleado participando en las actividades de
mantención, producción y calidad.

6 Mayor eficiencia de
equipo.

El control que se desarrolla a las maquinas y equipos en
cuanto a rendimiento, mantenimiento y tasas de calidad, permiten
mantener un alto nivel de eficiencia productiva.

7 Disminución de los
desperdicios.

La aplicación de Lean permite visualizar todos
los puntos de la empresa donde existen ineficiencias lo cual
permite detectar costos y gastos ocultos.

8 Disminución de la
sobreproducción.

Se produce solo lo que los clientes necesitan y en las
cantidades que ellos los requieren.

9 Optimización del transporte y
de los movimientos

Al existir una producción planificada permite que
las actividades de distribución y despacho actúen
en forma coordinada, optimando los despachos y las rutas de
transporte.

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http://www.institutolean.org/articulos/index.html

Autor:

Augusto Felix Orellana Huerta

MBA – Ingeniero Mecanico
Industrial

Santiago de Chile, Junio 2010