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Mineral de manganeso para la obtención de fundentes para la Soldadura Automática por Arco Sumergido (página 2)

Enviado por Amado Cruz



Partes: 1, 2

Para la determinación química se selecciona 30 g de muestra homogeneizada, que se somete a un proceso de secado a 110 oC hasta peso constante. El análisis químico se realiza por vía húmeda, determinando los elementos más significativos. Los valores promedios de tres muestras de las determinaciones analíticas se exponen en la tabla I.

Table I. Composición química media del mineral de manganese, % masa.

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Como se aprecia en dicha tabla, es un mineral de tipo oxidado con una alta ley (76,86% MnO2). Los otros óxidos más significativos en su composición lo constituyen el SiO2 en primer orden (8,6%) y en menores proporciones CaO y Al2O3 (2,0 y 2,06 %, respectivamente). El hierro y fósforo aparecen en valores (1,17% Fe2O3; 0,27 % P2O5) que, a pesar de ser considerados impurezas para la síntesis de un fundente, según lo planteado por[14,15], no constituyen un obstáculo para su empleo en estos fines.

Análisis Térmico Diferencial y Termogravimétrico

El Análisis Térmico Diferencial (ATD) y Termogravimétrico (TG)) del mineral se realiza en un intervalo de temperaturas de 30 a 1500oC, con un aumento de 10 oC/s, con una pequeña variación a partir de 900oC. La velocidad del papel es 88 mm/h y se utiliza un termopar Pt-Pt/(10)Rh de 0,35mm. Es utilizada como sustancia de referencia Al2O3 (150 mg calcinada a 1200 oC), el crisol empleado es de platino y la atmósfera del horno, aire estático.

Como se aprecia en la curva ATD (figura 1), el mineral sufre una serie de transformaciones de carácter endotérmico que se corresponden a los picos a 110 oC, 161oC, 730 oC, 1145 oC y 1447 oC y un efecto exotérmico a 426 oC. A relativamente baja temperatura (90–200 oC), el mineral experimenta su primera transformación que coincide con una pérdida de masa en la curva TG, lo cual se debe a la pérdida de agua (11mg) en dos etapas: una característica del agua adsortiva y la otra absortiva relacionada con enlaces débiles del tipo Van der Walls. Al no experimentarse ninguna variación de masa en la curva TG, el efecto exotérmico a 426 oC se puede asociar a una transformación estructural de ransdelita ((MnO2) a pirolusita ((MnO2), hecho reportado también por[16]. La intensidad del pico indica la coexistencia de ambos minerales con alto predominio del segundo. En el intervalo de temperaturas de 650 oC a 830oC ocurre nuevamente un proceso de carácter endotérmico (curva ATD), cuyo mínimo se encuentra a 730 oC y, está asociado a una pérdida de masa (16,67mg según curva TG), a causa de la liberación de oxígeno, ver ecuación (1). Este pico está desplazado hacia valores superiores a los reportados por[16] y a los predeterminados termodinámicamente por la fórmula de energía libre de la ecuación (1). Lo anterior se debe, a nuestro juicio, al predominio del efecto del tamaño de grano promedio, mayor al adecuado, pues la diferencia de alrededor de 40 0C se corresponde perfectamente con el corrimiento por éste, según señala[17].

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En la tabla II se incluye las temperaturas y pérdidas de masa de los efectos del análisis térmico diferencial y termogravimétrico de la figura 1.

Los picos de 1145 y 1447 oC (curva ATD) se vinculan a las transformaciones

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ver ecuaciones (2) y (3) y, están asociados a pérdidas de masa en la curva TG (4,17 y 8,1mg, respectivamente). Estos efectos, de carácter endotérmico, están más próximos con relación a la temperatura reportada por[16], lo cual corrobora lo antes planteado acerca de la granulometría de la muestra, pues el primer paso de disociación debió estar inevitablemente acompañado de una autoreducción de tamaños de granos.

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Fig. 1. Análisis Térmico Diferencial (DTA) y Termogravimétrico (TG) del mineral de manganeso.

Table II. Efectos Térmicos y Pérdidas de Masa del mineral de manganese.

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Los resultados abordados de caracterización térmica del mineral permiten cuantificar más exactamente el contenido de manganosita ((MnO) que se forma (111,38 mg), mientras respecto a éste el obtenido del análisis químico de la tabla I y de las ecuaciones (1), (2) y (3) - 104,13 mg; representa un 93,49 %. El volumen de oxígeno total de todos los procesos de descomposición, determinado según el análisis químico de la tabla I y las ecuaciones (1), (2) y (3) es de 23,49 mg, que representa un 93,6 % del liberado (25,1 mg) de acuerdo al TG de la figura 1 y tabla II. El carácter endotérmico de los procesos en la figura 1 confirma que la síntesis de un fundente a partir de este mineral involucra un consumo energético para su realización, lo que coincide plenamente con los signos de (H de las ecuaciones (1), (2) y (3). En un proceso de calentamiento de este mineral junto a otros minerales, que también sufren efectos endotérmicos con liberación de gases, no deben ocurrir paralelamente dichas transformaciones, pues en primer lugar, ello hace coincidir el consumo de energía, lo cual requiere de una mayor entrega de la fuente del horno y en segundo, se concentra un mayor volumen de gases con el consecuente aumento de la presión que condiciona los tamaños mínimos de partículas de minerales de carga.

Análisis de fases por difracción de Rayos X

El análisis de fases se realiza mediante difracción de Rayos X. Se pulveriza cuidadosamente, en un mortero de ágata, 20g de la muestra inicial sin tratamiento alguno hasta un tamaño de grano < 37 (m. De esta muestra pulverizada se toman cuatro porciones de 2,0 g cada una, tres de las cuales son sometidas independientemente a un tratamiento térmico a diferentes temperaturas: 800, 1200 y 1500 oC. Las temperaturas de tratamiento son elegidas en función de los procesos de transformación reportados en la figura 1 y la tabla II, con el objetivo de establecer con una mayor certeza las transformaciones reportadas en el análisis térmico.

Para el análisis de fases de las muestras se utiliza un equipo con radiación CuK(1 filtrada (( = 1,54065 Å) y se realiza el registro con un ángulo de barrido 2( desde 10o hasta 70o. Los difractogramas de las tres muestras tratadas térmicamente y la original se encuentran representados en la figura 2 (tabla III).

La muestra sin tratamiento térmico presenta un patrón de difracción caracterizado por reflejos bien definidos a 3,110 Å (100); 2,407 Å (55); 1,6234 Å (55); 2,110 Å (16) y 1,555 Å (14), que caracterizan inequívocamente la presencia de pirolusita ((-MnO2) como la fase principal.

Table III. Valores de las distancias interplanares y Value of interplanares distances y sus respectivas intensidades relativas asociadas a los reflejos señalados en los rentgenogramas.

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Nota: [Nº] indica el número con el que están señalizados los reflejos en cada difractograma de la figura 2.

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Fig, 2. Difractogramas del mineral de manganeso: a) mineral, b) mineral tratado a

800 ºC, b) mineral tratado a 800 ºC, b) mineral tratado a 1200 ºC, c) mineral tratado a 1500 ºC.

En el caso de la muestra tratada a 800 ºC se observa en el difractograma la presencia de reflejos a 2,710 Å (100); 1,660 Å (35); 3,826 Å (20); 2,345 Å (17); 1,843 Å (13); 1,420 Å (12); 2,006 Å (10) y 1,459 Å (7), que definen la existencia de bixbyita (Mn2O3) como fase predominante. Lo anterior corrobora los resultados de los termogramas en cuanto a la pérdida de masa asociada a la liberación de oxígeno según la ecuación (1).

La muestra tratada a 1200 ºC presenta un patrón de difracción, cuyos reflejos más intensos se manifiestan a 2,477 Å (100); 2,770 Å (80); 1,543 Å (40); 3,095 Å (35); 4,92 (25); 1,801 Å (25), 1,577 Å (20); 2,460 Å (17); 2,370 Å (16) y 2,040 Å (16), que establece la presencia de hausmanita (Mn3O4) como fase mayoritaria en la muestra. En este caso también hay coincidencia con los resultados del ATD y el TG de la figura 1 por la pérdida de masa asociada a la liberación de oxígeno de acuerdo a la ecuación (2).

Al ser calentada la cuarta muestra a la temperatura de 1500 ºC, se determinó que la única fase de manganeso presente es la manganosita (MnO), la cual viene caracterizada en el patrón de difracción por los reflejos a 2,225 Å (100); 1,569 Å (50); 2,570 Å (35); 1,342 Å (20). De igual modo a los casos anteriores, se confirma el resultado de comportamiento térmico de la figura 1, en el cual advertíamos una pérdida de masa que se asocia a la transformación de Mn3O4 a MnO con liberación de oxígeno - ver ecuación (3).

La presencia de ramsdellita advertida en el ATD no fue posible de detectar por difractometría de rayos X. Esto se debe, probablemente, a su contenido relativamente pequeño y al posible desorden reticular que puede presentar esta fase mineralógica en la muestra. Como fase acompañante principal se detecta la existencia de la sílice SiO2 en dos variedades polimórficas: cuarzo ( (-SiO2) y cristalobita ((-SiO2).

En los patrones de difracción de la muestra inicial, tratada a 800 ºC se observan reflejos débiles a 4,25 Å; 3,34 Å y 1,82 Å, que coinciden aceptablemente con las líneas más intensas del patrón de difracción del cuarzo; de la misma forma, aquellos también de baja intensidad que se encuentran a 4,05 Å y 2,49 Å son atribuidos, con alto grado de certidumbre, a la existencia de la cristalobita. La existencia de psilomelano no, reportada con frecuencia en menas de este tipo[11, 18], ha sido posible de determinar por difracción de rayos X, lo cual, quizás, se deba a que, esta fase mineralógica del manganeso existente en la muestra inicial (ver el ATD, figura 1) presente un débil poder de difracción a causa de su desorden reticular.

Análisis granulométrico

Se realizó el análisis granulométrico partiendo de una muestra inicial de 1 kg del mineral y utilizando una serie de tamices A.S.T.M., cuyo módulo es (21/4) - para tamices alternos - según[19].

Desde este punto de vista (ver tabla IV, figura 3), el mineral en su forma comercial presenta una distribución mononodal, donde se advierte un predominio de fracciones entre 2 mm y 11,2 mm de diámetro de granos (75,08 %). Las clases superiores a 4 mm (50,44 %) deben ser procesadas mediante trituración y clasificación en ciclo cerrado de tal modo que se logre el máximo aprovechamiento del mineral.

El valor de dispersión (S = 1,71), determinado, según[19] de acuerdo con la fórmula:

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donde, d75 = 5,657 mm y d25 = 1,93 mm son los diámetros de partículas para un 75 y 25 % de masa acumulada de granos, respectivamente, obtenidos según la curva de sumatorias de masas de la figura 3, lo que confirma una alta concentración de granos alrededor de la mediana (d50 = 3,25 mm), que posibilita una selección de diferentes clases acorde a los requerimientos del posterior procesamiento metalúrgico del mineral.

El criterio de oblicuidad (simetría) (Sk = 1,03 >1), determinado según[20] por la expresión,

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hace evidente la tendencia a la acumulación de masa en la región de las partículas de mayor tamaño, lo cual es visible en la curva de distribución granulométrica por su aspecto asimétrico.

Table IV. Análisis Granulométrico del mineral de manganeso.

Fracción,

mm

Diámetro

medio d,

mm

log2d

% masa

( % masa

11,2 - 8,00

8,00 - 5,66

5,66 - 4,00

4,00 - 2,83

2,83 - 2,00

2,00 - 1,41

1,41 - 1,00

1,00 - 0,707

0,707 - 0,50

0,50 - 0,354

0,354 - 0,250

9,60

6,83

4,83

3,41

2,41

1,57

1,20

0,85

0,60

0,427

0.303

3,255

2,770

2,300

1,776

1,276

0,650

0,260

-0,234

-0,737

-1,228

-1,727

9,17

17,33

23,94

14,00

10,64

5,52

5,08

4,441

2,71

2,35

4,85

100,00

90,83

73,50

49,56

35,56

24,92

19,40

14,32

9,91

7,20

4,85

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Fig. 3. Distribución granulométrica del mineral de manganeso.

Estrategia de síntesis del fundente

Fundamentación de la estrategia de síntesis

A partir de los resultados de la caracterización integral de la muestra de mineral, cuyos resultados se incluyen en las tablas I, II y III y, en las figuras 1 y 2, queda claro que en un proceso de síntesis por fusión a partir de mineral del yacimiento de "Margarita de Cambute", a temperaturas superiores a 1500 oC, ocurre la transformación de MnO2 a MnO lo cual hace posible el análisis de las condiciones de síntesis del sistema sobre la base del diagrama de estado binario MnO-SiO2 de la figura 4. Luego de un calentamiento a > 1500 oC la suma %MnO + %SiO2 ( 92,62 % y la relación MnO/SiO2 = 7,29 que se corresponde a una ubicación en el diagrama de la figura 4 en una región de relativamente alta temperatura de fusión y caracterizada por los valores de basicidad (B), actividad química relativa (A) y actividad química relativa AMnO, ASiO2 y termodinámica aMnO, aSiO2 del MnO y SiO2 respectivamente, mostrados en la tabla V y determinado por las expresiones (6-11)[Ref.2, 21].

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Table V. Valores de Basicidad y de Actividad Química Relativa del sistema y actividades relativas

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La casi totalidad de autores, entre los cuales[2][22-26], reportan fundentes con relaciones MnO/SiO2 < 1,128 (a la derecha del eutéctico), a pesar de ser esta una región de relativamente alto punto de fusión, buscando en ello menores consumos de mineral de manganeso por razones económicas y para evitar el fósforo presente a veces en los minerales en valores significativamente altos. Para disminuir la temperatura de fusión y para adecuar las propiedades de los fundentes, con frecuencia se realizan adiciones significativas de modificadores como el BaO, MgO, CaO, CaF2 y TiO2, entre otros.

En nuestro caso el mineral no presenta dificultades con el contenido de fósforo como se aprecia en la tabla I y tampoco existen dificultades económicas relacionadas con el mineral de manganeso a causa de su suficiente disponibilidad, mientras que si hay ciertas limitaciones frente a la disponibilidad de algunos modificadores como el TiO2 y el CaF2, lo cual exige prever evitarlos o disminuir su aplicación.

Desde el punto de vista de la transformación eutéctica (1251 oC) ubicada entre la rodanita (MnSiO3) y la tefroita (Mn2SiO4) (1,128 ( MnO/SiO2 ( 2,4) en el diagrama de la figura 4 es la menor en todo el rango de composición del sistema, lo que significa sin dudas la región masa ventajosa para el procesamiento por fusión. Con respecto a la temperatura de fusión del acero ((1500 oC), la eutéctica del sistema es aproximadamente 250 oC inferior, lo que significa que un fundente enmarcado en esta región de composición asegura la protección del medio exterior al fundirse antes que el electrodo y que el metal base. Esto lo logran la mayoría de los autores adicionando modificadores al sistema como ya fue señalado[2].

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Fig. 4. Diagrama de estado del Sistema Binario MnO - SiO2.

Es importante señalar también que cuando la relación MnO/SiO2 en el fundente es mayor, de acuerdo a las expresiones (8), (9), (10) y (11) es mayor la actividad del MnO y menor la del SiO2, lo que equivale a una mayor transferencia del Mn al metal durante la soldadura y una atenuación de la transferencia del Si, con el consecuente resultado en la calidad de las uniones soldadas[20]. Lo anterior es representado claramente, según el principio de Le Chatelier, por la ecuación siguiente de oxidación reducción del silicio y el manganeso.

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Como es conocido, el azufre influye negativamente en las propiedades del acero al formar eutécticas de bajo punto de fusión (2FeO(SiO2 + FeS, que funde a 985 oC), provocando el agrietamiento en caliente del mismo[14]. Los mayores contenidos de MnO en el fundente favorecen la desulfuración del baño de soldadura, al ser el MnS más estable que el FeS e insoluble en el acero, según la ecuación:

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La capacidad desfosforante aumenta al aumentar la relación MnO/SiO2, lo cual encuentra explicación en el aumento del carácter básico del MnO. El fósforo presente en el metal primeramente se oxida frente al (FeO) y luego se une al óxido básico que lo retiene en la escoria. Este proceso ocurre según la reacción:

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Como es conocido, los bajos contenidos de carbono favorecen la ductibilidad del acero. Al aumentar la relación MnO/SiO2 en el fundente ocurre un aumento del oxígeno libre en el sistema de escoria que contribuye a la oxidación del carbono. Ello es más intenso en las zonas de alta temperatura (estadio de gota y zona delantera del baño de soldadura) [1].

Los análisis realizados llevan a establecer, que cuando el mineral de manganeso no presenta contenidos de fósforo que dificulten su empleo en la obtención de fundentes y no existan limitaciones relacionadas con el consumo de mineral de manganeso, como es nuestro caso, es totalmente ventajoso trabajar en la región de la zona eutéctica (1,128 ( MnO/SiO2 ( 2,4) del sistema MnO-SiO2, para lo cual deben adecuarse sus proporciones.

A la composición media del rango eutéctico (MnO/SiO2 = 1,764) responde una carga mineral (78,82 % pirolusita + 23,18 % arena sílice) para la síntesis del fundente. El cálculo de carga se realizó para la pirolusita de la composición dada en la tabla I y arena de sílice con granulometría que responde al grupo 5, según la American Fundry Society y la composición química siguiente: 90,32 % SiO2, 1,81 % Al2O3, 1,17 % FeO, 0,48 % TiO2, 0,9 % MgO, 1,63 % CaO, 0,81 % Na2O, 0,73 % K2O, 2,01 % H2O[Ref.7].

Sobre la base de la composición de carga señalada y las transformaciones que tienen lugar durante el procesamiento por fusión se realizó un balance de masa y energía. En la tabla VI se dan los resultados del balance de masa.

Table VI. Balance Material del proceso de obtención del fundente expresado en %.

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A partir del balance de masa se realiza un balance de energía.

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Table VII.

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Sobre la base del balance de masa de la tabla VI, donde se observa que se generan 50g de MnO y 11,27g para una carga de 100g, y con los valores de CP, dados en la tabla VII, se determinan los calores sensibles de los productos de reacción, los cuales se muestran en dicha tabla.

El calor total de reacción

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es 72,185kcal.

Para 100g de carga el consumo de energía es de 0,0839 kWh. Al procesar 100g de carga se producen 84,03g de fundente de acuerdo a la tabla VI, de donde el consumo de energía por kg de fundente será 0,0839/0,08403 kg = 0,998 kWh/kg fundente.

Para conformar las cargas se determinó el diámetro mínimo del mineral de manganeso, para lo cual fue determinada la presión parcial del oxígeno (PO2) para el estadio donde ésta es mayor de acuerdo a la masa de gases en la figura 1 y tabla II. A partir de los resultados del balance de masa se obtuvo la masa de O2 (1,353 kg) para una carga al horno de 12 kg y con ello el número de moles (n) de O2 liberados (75,16 moles). La presión parcial de oxígeno fue determinada a partir de la relación de la variación de energía libre ((G) con la variación de entalpía ((H) y de entropía ((S) para una temperatura dada (900 oC, algo superior al proceso de descomposición en el TG de la figura 1) y considerando también la relación de (G con PO2. Se obtuvo una presión de 1,01 Pa, que se considera la presión a vencer por los granos de carga para no alcanzar la condición de arrastre en el horno.

Para definir de forma criterial, según[27], el diámetro mínimo de partículas fue determinado el criterio de Liaschenko (Ly), cuyo valor es Ly = 22,33.

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A partir del criterio Ly se determinó, por nomograma, el criterio de Arquímedes (Ar) y a partir de este el diámetro mínimo de partículas de mineral (d) por la expresión [17]. Los resultados de Ar y d son: Ar = 450 y d = 0,024 mm.

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El diámetro mínimo obtenido es muy inferior al menor tamiz comercial para usos industriales de la serie A.S.T.M. (d = 0,037mm). Por ello se establece este último como el diámetro mínimo. El diámetro máximo de la pirolusita se fijó en 4 mm para asegurar la reactividad adecuada y una mayor homogeneidad de acuerdo al tamaño de la arena sílice. El fino que pudiera generarse inferior al diámetro mínimo se adiciona al horno en los estadios finales de fusión, cuando hayan ocurrido todas las transformaciones reportadas en la figura 1 y tabla II a fin de que no sean arrastrados del horno y lograr en ello el máximo aprovechamiento del mineral.

Valoración experimental de la estrategia de síntesis

La carga de 12 kg (9,22 kg de pirolusita + 2,78 kg de arena) con la granulometría establecida fue sometida al proceso de fusión en un horno de arco eléctrico, acoplado a una fuente de corriente continua. Los parámetros del horno se mantuvieron durante toda la colada en 500 A y 33 V. La alimentación al horno se realizó de manera gradual alrededor del electrodo con el fin de lograr el mayor aprovechamiento de la energía del arco. La colada se prolongó durante (48,3 min.) y el rendimiento fue de 97,3 % (9,82 kg de fundente) frente al teórico posible (10,084 kg) de acuerdo a los resultados de la tabla VI. De acuerdo a los parámetros del horno y los resultados de colada el consumo de energía real es como sigue: (500 x 33 x 48,3 min/60min)/9,82 kg = 1,354 kWh/kg fundente, representando el consumo de energía teórico necesario para la fusión de la carga (0,998 kWh/kg fundente), determinado a partir del balance de energía un 73,6 % de la energía real suministrada al horno.

Durante la colada la estabilidad del arco fue buena. La fluidez también fue buena facilitando el vertido, una vez alcanzada la temperatura de 1500 oC (medida con un pirómetro óptico), sobre una cubeta con agua para lograr la granulación y vitrificación requerida.

De manera resumida en la tabla VIII se dan los índices fundamentales para la obtención del fundente.

Table VIII. Índices básicos para la obtención del fundente.

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El fundente obtenido fue secado al aire y calcinado a 400 oC en un horno mufla con una altura de capa de 30 cm. Luego de lo cual se sometió a un proceso de clasificación y trituración en un molino de rodillos lisos en un sistema cerrado para lograr la granulometría entre 0,25 mm y 2,5 mm para su empleo en la soldadura. La masa de granos inferior a 0,25mm (4,3 %) puede ser recirculada al horno, adicionándose en la etapa final de la fusión cuando hayan ocurrido todos los procesos de descomposición de la carga.

Al fundente obtenido se le determinó la composición química por vía húmeda, lo cual se reporta en la tabla IX y se le determinó la basicidad (B),

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respectivamente, por las expresiones (3), (4), (5), (6), (7), (8), cuyos valores se reportan en la tabla X.

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De acuerdo a los resultados de la tabla V y tabla X, una mayor relación MnO/SiO2 para el mineral se corresponde con mayores valores de basicidad y actividad del MnO, mientras la actividad química relativa del sistema de óxidos y la actividad del SiO2 disminuyen, en total correspondencia con lo ya abordado.

El fundente obtenido fue evaluado en cuanto a su comportamiento tecnológico en una máquina MANSFELD con alambre electrodo de 2 mm y un régimen de soldadura de 280 A, 30-32 V, VS = 42 m/h, polaridad invertida y altura de capa de fundente de 25 mm. Se realizaron 5 cordones, sobre planchas de acero independientes y se realizó la evaluación basada en el criterio de expertos[28]. La estabilidad del arco fue evaluada de buena como era de esperar a causa de los altos contenidos de manganeso con relativamente bajo potencial de ionización. También fue buena la apariencia del cordón y el desprendimiento de la escoria, sobre esta última influye de manera determinante el MnO al aumenta el coeficiente de dilatación lineal y la tensión superficial del fundido. En cuanto a la emanación de humos y llama los resultados fueron buenos, ya que las transformaciones de descomposición fundamentales que pueden generar gases ocurren en el proceso de síntesis durante la fusión del fundente.

Conclusiones

  • La caracterización del mineral de manganeso del yacimiento "Margarita de Cambute" permite establecer que este está constituido por ransdelita((MnO2) y pirolusita((MnO2) fundamentalmente (81,89 %), con predominio de la segunda. Entre los minerales acompañantes las variedades de la sílice juegan un factor importante representando un valor del 8,6 %. La mena sufre las transformaciones clásicas de un mineral pirolusítico durante su calentamiento hasta 1500 oC, pudiendo ser evaluado sobre la base del sistema binario de óxidos MnO-SiO2 (MnO + SiO2 =92,62 %). La pérdida total de masa en el calentamiento representa 35 mg de una muestra de 166 mg, de lo cual el oxígeno representa un 71,7 % y se forman de manganosita 111,38 mg.

  • A partir de los resultados de caracterización se establece una estrategia de síntesis que toma como la región de composición más adecuada del fundente a obtener entre la rodanita (MnSiO3) y la tefroita (Mn2SiO4) (zona eutéctica 1,128 ( MnO/SiO2 (2,4).

  • Para la síntesis del fundente se establece como la granulometría mínima de carga (0,037 mm) del mineral de manganeso, a partir de la conjugación del volumen de gases y el análisis criterial para la condición de arrastre de partículas, posibilitando establecer un sistema de clasificación y trituración que lleva al menor consumo energético.

  • El rendimiento del proceso de síntesis del fundente constituye el 97,3 %, mientras el consumo energético real del horno representa aproximadamente 1 kWh/kg de fundente de lo cual el 73,6 % se consume en los procesos de transformación químico-físicos durante la fusión.

  • Los resultados de composición química del fundente, de basicidad, de actividad química relativa y de actividades de los óxidos MnO y SiO2; así como su comportamiento tecnológico auguran su factible utilización en la soldadura bajo arco sumergido.

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Autor:

Amado Cruz-Crespo*

Rafael Quintana Puchol*

Lorenzo Perdomo González*

Carlos Gómez Pérez*

Kenia Sota Sol**

Partes: 1, 2


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