Estudio del Trabajo II

Introducción

En los años 80"s el enfoque de los ingenieros dedicados al estudio del trabajo en las empresas de bienes y servicios estaba encaminado hacia la productividad y a la calidad, pero a partir de los años 90"s el diseño del puesto de trabajo se centró en la innovación constante del producto de acuerdo a las exigencias y necesidades de los clientes lo cual se traduce en innovar también en las estaciones de trabajo tomando en cuenta al operario, a la máquina y equipos, así como a los sistemas internos y aun considerando al medio ambiente.

Todo esto significa estar atentos a los cambios tecnológicos para adoptar marcos teóricos técnicos y científicos que proporcionen ventajas de competitividad al adaptarlas en las empresas industriales.

Así que de acuerdo con los productos, los procesos, los materiales y los clientes hay que estar tomando tiempos, analizar métodos, innovar procesos, evaluar puestos, hacer muestreos de trabajo, descubrir donde se forman cuellos de botella, implementar dispositivos, herramentales etc. hasta lograr líneas bien balanceadas que nos entreguen un producto en la cantidad, calidad precio y tiempo de entrega que requiere el cliente.

Por lo tanto, los métodos de trabajo no son estáticos, sino siempre dinámicos, dentro de un ambiente industrial donde lo único seguro es el cambio y la mejora constante.

El propósito de estos apuntes es sólo partir de bases firmes; pero hay que seguir construyendo conocimientos de acuerdo a la relación siempre dialéctica entre la teoría y la práctica.

Maestro: José Manuel Castorena Machuca.

Estudio de tiempos predeterminados

1.1 Conceptos fundamentales de los diferentes métodos
y tiempos predeterminados

1. DATOS ESTANDAR: Son tiempos elementales estándar, de tiempos que han probado ser satisfactorios.

2. APLICACIÓN: Frederick W. Taylor propuso que cada "tiempo elemental" establecido se archivara convenientemente, con el fin de ser fácilmente localizado y utilizado en el establecimiento de tiempos estándares para futuros trabajos.

• Al aplicar datos estándar se puede asegurar la consistencia en una operación o un conjunto de operaciones.

• Ayuda a medir un trabajo específico.

• Ayudan a ser equitativos en la jornada de trabajo tanto para el operario como para la empresa.

• Simplifica el trabajo administrativo.

3. PREGUNTAS IMPORTANTES AL ESTABLECER UN TIEMPO ESTANDAR:

1. ¿Qué tipo de método se va a utilizar?

2. ¿Cuál es el número de ciclos que se van

A estudiar?

3. ¿A quién hay que observar?

4. ¿Quién debe observar el estudio?

Hay que conciliar bien las repuestas a estas preguntas para que no se dificulte el trabajo del analista de tiempos para lograr un estándar equitativo.

• 4. NTPD- SISTEMA DE NORMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

Es una técnica de medición del trabajo en que se utilizan tiempos predeterminados para los movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza) a fin de establecer el tiempo requerido por una tarea efectuada según una norma dada de ejecución.

5. CICLO DE TRABAJO SENCILLO.

Ejemplo: El operario estira el brazo hasta la rondana, la agarra, la traslada hasta el tornillo, la coloca en el tornillo y la suelta.

• 6. COMPONENTES DE UN SISTEMA NTPD BASICO.

• 7. VENTAJAS DE LOS SISTEMAS NTPD

• 1. Atribuyen a cada movimiento un tiempo dado independientemente del lugar donde se efectúe el movimiento.

• 2. Permite establecer tiempos más coherentes. (por observación y valoración directas a veces es contradictorio)

• 3. Se puede establecer hasta antes de que se inicie la operación.

• 4. Permite modificar la disposición y el diseño del lugar de trabajo, así como plantillas y dispositivos de fijación conducentes a un tiempo óptimo.

• 5. Permite calcular el costo probable de producción lo que es muy útil para presupuestos.

• 6. No son difíciles de aplicar.

7. Ahorro de tiempo.

8. Muy útiles en ciclos repetitivos (Operaciones de ensamble).

• 8. DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS NTPD

1. Multiplicidad y variedad de los sistemas.

2. Consultoría.

3. Los tiempos de máquina, de proceso y espera no pueden medirse.

4. El tiempo necesario para ejecutar un movimiento específico está condicionado por el movimiento que lo precede y el que lo sigue.

• 9. WORK FACTOR

Aplicado desde 1934 por J.K. QUICK, a las operaciones les añadió "factores de trabajo" para valorar la dificultad de los movimientos.

• 10. MTM

Medición de tiempos-métodos

Establece subdivisiones de las principales categorías de movimientos y elaborando definiciones y reglas de aplicación especiales para respetar los empalmes.

NIVELES DE LOS DATOS EN SISTEMAS NTPD: MOVIMIENTOS BÁSICOS

• 11. TAREA

PROBLEMA: Calcular los tiempos para los elementos a, b, c, d, y e.

A los elementos a+b+c se les tomó un tiempo de 0.057 minutos.

Los elementos b+c+d son igual a 0.078 minutos.

Los elementos c+d+e son igual a 0.097 minutos.

Los elementos d+e+a son igual a 0.095 minutos.

Los elementos e+a+b son igual a 0.069 minutos.

1° Damos valores alfabéticos a las ecuaciones y las numeramos

2° Sumamos los elementos respectivos e igualamos en una variable T los valores numéricos de los elementos.

3a + 3b + 3c + 3d + 3e = A + B + C + D + E

3a + 3b + 3c + 3d + 3e = T

a + b + c + d + e = T/3

a + b + c + d + e = 0.132 minutos

3° En la ecuación del paso anterior sumamos los
elementos que pertenecen al valor alfabético dado anteriormente y reducimos
la ecuación a su mínima expresión.

4° Sustituimos el valor encontrado (d+e) en la ecuación 3 para encontrar c.

Una vez encontrado c ya podemos calcular los tiempos de cada
uno de los elementos.

1.2 Descripción del método seleccionado

FUNDAMENTO TEORICO

• 1. TIEMPOS SINTÉTICOS DE LOS MOVIMIENTOS BÁSICOS

Taylor vio la conveniencia de tener asignados los elementos de tiempo a cada una de las divisiones básicas de los movimientos.

• 2. TIEMPOS REPRESENTATIVOS ESTABLECIDOS POR W.G. HOLMES

1. Mano con movimiento de Gozne en la muñeca, 0.0022 min. Cuando se mueve de 0 a 2 pulgadas.

2. Brazo con movimiento angular en el hombro, 0.0060 min. Al moverse 30 grados.

3. Reacción nerviosa, del ojo al cerebro o viceversa, 0.0003 min.

• 3. TÉCNICA DE HAROLD ENGSTROM DE G.E.

1. Analizar ciertas clases de trabajo sencillo como el del ensamble o una operación de máquina.

Los estándares que se desarrollen deben circunscribirse a una clase particular de trabajo.

2. Se hace un estudio de tiempo de los trabajos para determinar los elementos básicos de que se componen.

3. Fotografiar esos estudios de los trabajos, para analizar micro movimientos.

4. Evaluar esfuerzos del trabajador.

Sobre la base del video hacer combinaciones de therbligs.

• A) OBTENER: Abarca transporte en vacío al sujetar.

• B) UBICAR: Abarca transporte con carga, colocación previa, colocación y soltar la carga.

• C) DISPONER: Poner

6. Tabular datos.

• 4. DEFINICIÓN DE LOS TIEMPOS SINTÉTICOS DE LOS MOVIMIENTOS BÁSICOS.

Son una colección de estándares de tiempos válidos, asignados a movimientos y grupos de movimientos fundamentales, que no pueden ser evaluados, con exactitud, con el procedimiento ordinario del estudio cronométrico de tiempos. Son el resultado de combinaciones lógicas de therbligs.

5. NECESIDAD DE LOS TIEMPOS SINTÉTICOS DE LOS MOVIMIENTOS

BÁSICOS.

• Desde 1945 existe un marcado interés en la aplicación de tiempos sintéticos de los movimientos básicos, como método para establecer valores exactos sin utilizar cronómetro.

• Es un aliado para la medición del trabajo.

• Es una base para proponer mejores métodos.

6. SISTEMA DETALLADO WORK -FACTOR

Reconoce las siguientes variables que influyen en el tiempo requerido para ejecutar una tarea.

1. El miembro del cuerpo que hace el movimiento tal como: Brazo, antebrazo, dedo, mano, pie.

2. La distancia movida (en pulgadas).

3. El peso acarreado (en libras).

4. El control manual requerido (cuidado, control direccional, o dirigir hacia un objetivo, cambio de dirección, detenerse en un sitio definido; medidos en factores de trabajo).

• 7. MEDICION DE TIEMPOS Y METODOS (MTM).

Da valores de tiempo para los movimientos fundamentales:

ALCANZAR

MOVER

GIRAR

ASIR

COLOCAR EN POSICIÓN

DESEMBONAR

SOLTAR

Es un procedimiento que analiza un método o una operación manual en los movimientos básicos para su realización, y asigna a cada movimiento un estándar de tiempo predeterminado que se evalúa por la naturaleza del movimiento y las condiciones en las que se lleva a cabo.

En la actualidad el MTM ha recibido reconocimiento a nivel mundial.

Ejemplo: si la mano derecha se extiende 20 pulgadas para alcanzar y tomar una tuerca, la clasificación sería R20C y el valor del tiempo de 19.8 TMU.

Véase sección x, tabla 19-4.

Si al mismo tiempo la mano izquierda alcanza 10 plg. Para tomar el tornillo, se clasifica R10C con u valor de 12.9 TMU.

La mano derecha sería el limitante y el valor 12.9 de la mano izquierda no se utilizaría al calcular el tiempo normal.

8. MOST

Un desarrollo del MTM llamado MOST (MAYNARD OPERATION SEQUENSE TECHNIQUE).

Es un sistema simplificado que elaboró Kjell B. ZANDIN y que fue aplicado en Saab-Scania, en 1967.

El Most utiliza bloques más grandes de movimientos fundamentales que el MTM-2 y en consecuencia el análisis del contenido de trabajo de una operación puede hacerse con más rapidez.

Para identificar la forma exacta de como se ejecuta un movimiento general, los analistas consideran a subactividades distancia de la acción, distancia horizontal, movimiento del cuerpo, vertical, control de ganancia y colocación.

El Most utiliza números índices 0, 1, 3, 6,10 y 16.

Alrededor del 50 % del trabajo manual sucede como desplazamiento general: caminar hasta una localización, inclinarse a tomar un objeto, alcanzarlo y ganar control sobre él mismo, levantarse después de la inclinación y colocar el objeto.

La secuencia de desplazamiento controlado cubre operaciones manuales como hacer girar, tirar de una palanca de arranque, accionar un volante de dirección o activar un interruptor de arranque.

En la ejecución de las secuencias de desplazamiento controlado pueden prevalecer las siguientes subactividades: distancia de acción, movimiento del cuerpo, control de ganancias, desplazamiento controlado, tiempo de proceso y alineación. La secuencia final en Most es uso de equipo / uso de herramienta, cortar, calibrar, sujetar y escribir o grabar con herramientas.

MINIMOST: Mide operaciones idénticas de ciclo corto.

MAXIMOST: Mide operaciones de ciclo largo con variación significativa en el método real de ciclo a ciclo.

9. MODAPTS (MODULAR ARRANGE MENT PREDETERMIDED TIME STUDY)

Es una técnica de determinación de tiempos estándar por medio de módulos en actividades de trabajo humano.

Características:

TOLERANCIAS NO

INCLUIDAS

1 MOD = Es una unidad de

Trabajo físico.

OBTENER CONTROL:

G0-Oprimir un botón (con un dedo) o tomar control por contacto. (0 MOD)

G1-Girar un botón (dos dedos) o tomar por simple asimiento o controlar el objeto al arrastrar los dedos. (1 MOD).

G3-Girar algo con dificultad o tomar con mas de un simple asimiento (mayor uso de los sentidos) por ejemplo tomar un alfiler de una caja de alfileres (control

Conciente alto = 3 MOD).

COSAS A SU DESTINO:

P0-Visión obstruida o poner sin control del ojo.

P1-Visión normal o poner con control del ojo.

P5-Tomar algún objeto, desplazarlo y soltarlo o poner con control del ojo (más de una posición).

VALORES AUXILIARES:

B17-Inclinarse o erguirse.

L1-Con algún peso.

E2-Localización con la vista y detenerse.

D3-Razonamiento o decisión o reaccionar.

A4-Arrancar una máquina o aplicar presión sobre un botón y detenerse.

W-Caminar cada paso.

S30-Sentarse y/o ponerse de pie.

R2-Recolocar y detenerse.

F3-Pedal o acción del pie que no pierda contacto con el piso.

C4-Controlar con manivela girando a revolución más de ½ vuelta.

FORMATO "Y": Tabla para calcular concesión.

I. Esfuerzo mental

II. Esfuerzo físico.

FORMATO "D": Tabla para descanso y recuperación.

III. Porcentaje correspondiente a tiempo de espera sobre tiempo total.

IV. Concesión por monotonía (aburrimiento).

FORMULA: D = ( I + II ) III + IV

• 10. APLICACION DE LOS TIEMPOS DE MOVIMIENTOS BASICOS

• Diseñar estaciones de trabajo para utilizar los asimientos G1A que requieren solamente 2 TMU en vez de los movimientos más difíciles, los cuales

• Requieren hasta 12.9 TMU (G4).

• Diseñar el uso de elementos soltar del tipo de contacto en lugar de los valores normales de soltar.

• Diseñar el uso de colocación simétrica en vez de semisimétrica o asimétrica.

• Aplicarlos en los métodos de trabajo.

• Rediseñar estaciones de trabajo utilizando técnicas y pensando siempre en realizar mejoras.

• Acortar los elementos de alcanzar y mover de 20 pulgadas.

• Rediseñar los elementos de colocar en posición que implican ejercer presión interna.

• Rediseñar las operaciones que requieran desplazamiento y enfoque oculares.

• Establecer estándares de actuación.

NOTA: solo después de un perfecto adiestramiento se estará en condición de fijar estándares de tiempos de movimientos sintéticos.

11. EL DESARROLLO DE DATOS ESTANDARES

Ejemplo:

Una empresa desarrolló datos estándares aplicables a operaciones de taladro radial en su taller.

Los datos estándares se obtuvieron para los elementos requeridos para mover la

Herramienta de un barreno al siguiente, y presentar y retirar el taladro. (Ver tabla 19-14).

Definiciones básicas en estudio del trabajo II

I. ESTUDIO DEL TRABAJO.

Son ciertas técnicas y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todo su contexto, y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de efectuar mejoras.

II. ESTUDIO DE METODOS.

Es un registro de un examen crítico y sistemático
de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo como medio
de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces de reducir
los costos.

III. MEDICIÓN DEL TRABAJO.

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida, efectuándolo según una norma de ejecución preestablecida.

IV. INGENIERIA DE METODOS.

Es el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo o indirecto a un concienzudo y detallado escrutinio con vistas a introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que este sea realizado en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida.

V. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS.

Es el análisis de los movimientos que constituyen una operación, y que se efectúan al ejecutar un trabajo con el fin de mejorar el patrón de los mismos, eliminando los movimientos innecesarios o inefectivos y acortando o acelerando los efectivos y/o eficientes.

VI. ESTUDIO DE TIEMPOS.

Técnica para establecer un estándar de tiempo asignado o permisible para realizar una tarea determinada, se basa en la medición del contenido del trabajo del método prescrito con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales e inevitables.

VII. TIEMPO ESTÁNDAR.

Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, asignado, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo una operación determinada.

VIII. ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

Es un procedimiento empleado por el ingeniero industrial para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con el objetivo de mejorarla y determinar su tiempo estándar.

1.3 Desarrollo de un caso práctico

• 1. PROPÓSITOS DE LOS ESTANDARES DE TIEMPO.

• Son la base para la determinación de pago de incentivos y salarios.

• Son un denominador común en la comparación de diversos métodos de trabajo.

• Son el medio para asegurar una distribución eficiente del espacio disponible.

• Son un medio para determinar la capacidad de la planta productiva.

• Son la base para la adquisición de nuevos equipos.

• Son la base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

• Sirven para la programación y control de la producción.

• Para control exacto y determinación de los costos de mano de obra.

• Son la base para determinar o establecer el control presupuestal.

• Base para establecer primas y/o bonificaciones de supervisión.

• Cumplimiento de las normas de calidad.

• Mejoramiento de los estándares de desempeño.

• Simplificación de los problemas de la dirección de la empresa.

• Mejoramiento del servicio a los clientes y/o consumidores.

2. ENFOQUE DEL ANALISIS DE OPERACIÓN.

• Finalidad de la operación.

• Diseño de la pieza.

• Tolerancias y especificaciones.

• Material.

• Conocer bien el proceso de manufactura.

• Preparación y herramental.

• Condiciones de trabajo.

• Manejo de materiales.

• Distribución del equipo en la planta.

• Principios de la economía de movimientos.

3. TÉCNICAS DE MEDICION DE TIEMPOS.

1. STMPS: Son una reunión de estándares válidos asignados a movimientos fundamentales y grupos de movimientos que no pueden ser evaluados precisamente con los procedimientos ordinarios de estudios de tiempos con cronómetros.

2. AREAS DE APLICACION FUTURA DE LOS STMPS.

• Desarrollo de reglas de aplicación más descriptivas y precisas.

• Enriquecer el área de procesos mentales.

• Investigación de movimientos cortos (menos de 2.5 cms.).

• Aplicación en viajes espaciales.

• Aplicación en casos de emergencia (terremotos, guerras etc.).

• Uso de equipo y ropa especial de trabajo.

• Uso y manejo de materia prima y equipo de riesgo.

4. EL SISTEMA WORK FACTOR.

Está basado en un catálogo de tiempos para movimientos manuales y procesos mentales, ordenado en forma que pueda obtenerse un tiempo apropiado para cualquier movimiento controlado manualmente, de ocurrencia posible en cualquier situación de trabajo.

I. WORK FACTOR DETALLADO:

Es el procedimiento original y representa la base para las otras técnicas.

Se utiliza cuando se requiere gran precisión y consistencia, y cuando el costo de establecer el estándar preciso es menor que el costo de los ahorros resultantes de esta precisión.

Áreas más comunes de aplicación:

• Establecimiento de estándares de producción.

• Establecimiento de estándares de los datos estándar.

• Mejora en el diseño del producto.

• Estimación de costos.

• Para mejorar la selección de equipo e instalaciones.

• Mejoras de métodos y herramientas.

• Para el balanceo de líneas de montaje.

• Elaboración de diagramas. Mano izquierda-mano derecha.

• Procesos detallados para estimar operarios o mejorar la utilización de maquinaria.

II. WORK FACTOR SIMPLIFICADO:

La ventaja principal de la técnica simplificada es que las operaciones pueden ser analizadas en la mitad del tiempo requerido en relación con el W.F. Detallado.

Con una pérdida de precisión no mayor al 5%.

No se recomienda aplicarlo a operaciones que tengan ciclos menores de 0.15 min.

Áreas más comunes de aplicación:

• Establecimiento de incentivos cuando el total del tiempo de ciclo excede a 2 minutos.

• Establecimiento de estándares de trabajo cuando el total del tiempo de ciclo exceda un minuto.

• Manejo de materiales.

• Operaciones de ensamble y maquinado en líneas cortas.

• Operaciones de mantenimiento.

• Preparación de máquinas (operaciones).

• Operaciones para empaque y embarques.

III. WORK FACTOR ABREVIADO:

Es una abreviación que hace que la aplicación del W.F. sea práctica en situaciones de trabajo que no requieran precisión como en las técnicas de W.F. Detallado o W.F. Simplificado.

Por consiguiente ahorra tiempo y esfuerzo en el procedimiento de estudios de tiempos.

Áreas de aplicación:

• Se usan con éxito para estándares de incentivos cuando los ciclos de tiempo exceden a 12 minutos.

• En estándares cuando el ciclo sea mayor a 6 minutos.

• Cuando se pueden aceptar variaciones de 10 a 12 %.

• Se recomienda su uso en trabajos no repetitivos como:

Construcción

Mantenimiento

Trabajo en el campo

Manejo de carga y descarga

La ventaja principal del W.F. Abreviado está en la velocidad para establecer tarifas a partir de una observación de la operación.

IV. READY WORK FACTOR:

Esta técnica fue diseñada para auxiliar a:

• Diseñadores del producto

• Ingenieros de manufactura

• Ingenieros de procesos.

5. ELEMENTOS NECESARIOS PARA REALIZAR UN ANÁLISIS W.F.

• Tablas de tiempo W.F.

• Cinta métrica

• Dinamómetro

• Calculadora

• Cronómetro centesimal

6. PASOS PARA REALIZAR UN ANÁLISIS W.F.

I. Adquisición de información inicial.

• Cantidad a producir

• Medir con cronómetro la duración de la operación.

• Saber si va a ver cambios en el diseño del producto.

• Recabar información sobre herramientas, dispositivos y equipos a utilizar.

• Problemática de la operación.

II. Adquisición de información específica.

• Copias de planos

• Hojas de ruta de la operación

• Número correcto de la operación

• Nombre del supervisor del área

• Platicar con el operario

• Observar la operación un suficiente número
  de ciclos

• Sugerir mejoras

III. Descripción.

1° Escribir la descripción mental y detallada mientras
observa la operación.

Después en el escritorio solamente aplicar los valores de tiempo apropiado.

2° Trazar diagramas burdos del lugar de trabajo, medir las distancias de los

Movimientos y redactar una descripción burda mientras observa

La operación.

Posteriormente en el escritorio elaborar la descripción elemental y

Asignar valores de tiempo.

3° Registro de las descripciones elementales.

Cada movimiento elemental efectuado por las manos derechas e izquierda debe ser listado (excepto si ambas manos efectúan movimientos iguales).

Si son iguales entonces un solo detalle será suficiente.

4° Verificación del análisis.

5° Análisis de la mejora del método propuesto.

6° Análisis de los elementos semirepetitivos

7. ELEMENTOS ESTANDAR DEL SISTEMA WORK FACTOR.

I. TRANSPORTAR:

Son los movimientos efectuados por los miembros del cuerpo al alcanzar objetos y al mover estos de un lado a otro.

• Alcanzar: este movimiento se presenta cuando el producto principal del transportar es reacomodar un miembro del cuerpo para lograrlo.

• Mover: se presenta cuando el propósito principal del transportar es reacomodar un objeto.

II. ASIR:

Es el acto de obtener control manual de uno o más objetos.

III. PREPOSICIONAR:

Este es el acto de girar y orientar un objeto hacia una posición correcta para un elemento de trabajo subsiguiente.

IV. ENSAMBLAR:

Este es el acto de unir dos o más objetos uno a otro.

V. USAR:

Es el acto de trabajar con una herramienta u otro dispositivo y/o usar uno o más miembros del cuerpo como herramienta.

VI. DESENSAMBLAR:

Es el acto de separar un objeto u objetos que previamente han estado unidos a otro.

VII. SOLTAR:

Es el acto que realiza un miembro del cuerpo al separarse de un objeto.

• Soltar por contacto

• Soltar por gravedad

• Soltar desenvolviendo

VIII. PROCESO MENTAL:

Es el acto de usar el sistema nervioso central para realizar un trabajo.

8. TIEMPO REQUERIDO PARA DESARROLLAR UN MOVIMIENTO

DEPENDE DE CUATRO VARIABLES.

1°. Del miembro del cuerpo que desarrolla el movimiento.

a) Dedos-mano

Cualquier movimiento de los dedos con flexión en los nudillos.

Cualquier movimiento de la mano con flexión en la coyuntura de la muñeca.

b) Brazo.

Movimiento del brazo con articulación en el codo.

Movimiento del brazo completo con articulación en el hombro.

Movimientos que son combinaciones del antebrazo y el brazo.

c) Giro del antebrazo.

Codo doblado

Brazo extendido.

d) Tronco.

Movimientos hacia delante, hacia atrás, hacia los lados o rotación del tronco alrededor del eje del cuerpo.

e) Pierna.

Comprende movimientos del muslo desde las caderas o la cintura, flexión y movimientos de las rodillas hacia los lados.

f) Pie.

Son los movimientos del pie, cuando se realizan apoyados en el tobillo en tanto que el muslo y la perna permanecerán fijos.

g) Cabeza.

Girar la cabeza en relación con el tronco.

2°. Distancia.

Es fácilmente determinada midiendo la distancia en línea recta entre los puntos de inclinación del movimiento involucrado.

3°. Peso o resistencia.

Se consideran dos tipos de fuerzas:

• Resistencia a ser vencida.

• Peso del objeto a ser movido.

4°. Control manual.

a). Detención definida.

La unidad de control manual requerida, cuando el miembro del cuerpo debe ser detenido.

b). Conducción.

La unidad de control manual requiere dirigir o guiar un movimiento hacia el blanco específico (llevar una pieza a un sitio específico).

C). Precaución.

La unidad de control manual requerida para mover cuidadosamente con objeto de prevenir daños (mover un recipiente con ácido).

d). Cambio de dirección.

La unidad de control manual requerida para alterar la dirección de una trayectoria de movimiento, cuando el movimiento del cuerpo efectúa una curva cerrada para satisfacer correctamente su función en el ciclo de trabajo.

9. PRINCIPIOS DEL WORK FACTOR DETALLADO.

I. MOVIMIENTOS BÁSICOS: Muchos movimientos involucran poco control manual que virtualmente no hay efecto retardante.

Tales movimientos se denominan básicos cuando no involucran ni peso ni resistencia.

II. TIEMPO SELECTO WORK FACTOR: Es el tiempo requerido por el operario con experiencia promedio, trabajando con habilidad y buen esfuerzo (compatible con su bienestar físico y mental) y bajo condiciones normales de trabajo para desarrollar un ciclo de trabajo u operación sobre una unidad o pieza, de acuerdo con el método prescrito y la calidad especificada.

El tiempo selecto no incluye créditos o suplementos por necesidades personales, fatiga, demoras inevitables del medio o pago de incentivos.

T = TIEMPO ESTANDAR

S = TIEMPO SELECTO WORK FACTOR

A = SUPLEMENTO POR NECESIDADES PERSONALES Y DEMORAS

INEVITABLES .

I = FACTOR DE INCENTIVO

T = SAI

S = 1.00 min. T = (1.00) (1.00/ 0.85) (1.20)

A = 15% T = 1.4118 minutos

I = 20%

III. NOTACIÓN EN EL SISTEMA WORK FACTOR.

Metodología: Se lista primero el miembro del cuerpo usado, enseguida la distancia movida y finalmente los Work Factors involucrados en el movimiento.

Unidad Work Factor de tiempo = 0.0001 minutos

IV. REGISTRO DEL ANÁLISIS DE MOVIMIENTOS

• 1. Tirar un pequeño pedazo de metal (100grs) Y de 38 cms. en una charola del transportador.

B 37.5 TABLA

Tiempo = 0.0051 min. Tabla – básico.

• 2.  Alcanzar 30 cms. para asir una tuerca de un recipiente.

B 30 D.

Tiempo = 0.0065 min. Tabla –lleva Work factor.

• 3. Mover un eje de 1250 grs. a una distancia de 50 cms. Desde la parte superior del banco hasta el soporte de montaje.

B 50 W3D.

Tiempo = 0.0124 min. (3 W.F.).

• 4. Girar el desarmador a 135° con un torque de 11.5 Kg. /cm2 para apretar un tornillo. Se está empleando un operador.

Tiempo = 0.0044min por tener 2 Work factor.

V. MOVIMIENTO.

• 1. Número de ocurrencia.

Cuando se repiten movimientos idénticos una o más veces en sucesión inmediata, el análisis de movimiento está precedido por un número que designa el número de veces que ocurre en la secuencia.

Ejemplos:

• a) Para quitar el polvo de una superficie plana y lisa con un trapeador se requieren 3 movimientos de brazo hacia atrás y 3 hacia delante (6 movimientos), cada uno de 45 cms de largo.

6 B 45

Tiempo = 6(0.0055) = 0.0330 min.

• b) Para reposicionar un pequeño tornillo para madera se requieren 3 movimientos de dedos de 2 cms.

3 F 2.5

Tiempo = 3 (0.0016) = 0.0048 min.

• 2. Valores promedio.

Cuando están involucradas distancias promedio o un número promedio de ocurrencias se utiliza la letra "v".

• 3. Porcentaje de ocurrencia.

Cuando un movimiento no ocurre uniformemente en cada ciclo, sino que ocurre en algunos de los ciclos, se dice que el elemento ocurre sobre una base porcentual.

En esta situación, el análisis de movimientos está precedido por un guión y el número correspondiente que designa el porcentaje de ocurrencia.

• a) Durante una operación de empaque, las cajas se colocan sobre un transportador de rodillos.

Es necesario darles un empujón largo cada 4 cajas.

Si el movimiento de empuje es un movimiento de brazo de 75cms con dos factores de trabajo por resistencia entonces:

• 4. Transportar.

• a) Alcanzar 37.5 cms para asir una pequeña abrazadera de una charola.

B 37.5 D (1 W.F.)

Tiempo = 0.0071 min.

• b) Arrojar una pequeña pieza de desecho de Madera, 50 cms a un lado, al depósito para basura.

B 50

Tiempo = 0.0058 min.

• c) Alcanzar 25 cms para asir una palanca de control

B 25 D (1 W.F.)

Tiempo = 0.0061 min.

• d) Mover una pieza de 4.5 Kg., 75 cms desde la máquina, para colocarla sobre un banco, empleando una mano (hombre)

B 75 W 2 D (2 W.F. + D = 3W.F.)

Tiempo = 0.0142 min.

• e) Empujar una caja de cartón 88cms sobre un transportador de rodillos con 2 manos venciendo una resistencia de 9kgs (hombre)

B 87.5 W2 Tiempo = 0.0128min

W/2 por usar dos manos; 9/2= 4.5; 4.5 tablas ó 5.9

• f) Oprimir un pedal de control 7.5 cms toda su carrera, con la pierna contra una resistencia de 2.3 Kg. (femenino)

L 7.5 W2

Tiempo = 0.0037 min.

• g) Alcanzar 75 cms por sobre una obstrucción de 23cms de alto para asir un objeto colocado a 40 cms del punto de iniciación del movimiento sobre el otro lado de la obstrucción.

B 75 UD (2 W.F.)

Tiempo = 0.0119 min.

• h) Mover una pequeña pieza frágil 30 cms para ensamblarla en un instrumento de precisión.

B 30 PSD (3 W.F.)

Tiempo = 0.0102 min.

Descripción del método seleccionado

MODAPTS (MODULAR ARRANGEMENT PREDETERMINATED TIME STUDY)

Fundamento teórico.

• 1. MODAPTS:

Es una técnica por módulos de tiempo predeterminados que sirve para obtener tiempos estándares en actividades de trabajo humano.

Un Mod: Es una unidad de trabajo físico

• 2. LA TÉCNICA MODAPTS TIENE 21 CALIFICACIONES CON LAS CUALES SE PUEDEN OBTENER ESTANDARES DE TIEMPO.