Estudio del proceso de producción de helados crema de la empresa helados cremosos de San Félix, estado Bolívar (página 2)

Los métodos estadísticos pueden servir de guía para determinar el número de ciclos a estudiar. Se sabe que los promedios de las muestras (X) tomados de una distribución normal de observaciones, están normalmente distribuidos con respecto a la media de la población (().

• Determinar el nivel de confianza (c)

• Determinar los intervalos de confianza (I)

Tal expresión supone que se conoce la desviación estándar de la población. En general, lo anterior no se cumple, sin embargo la desviación estándar puede ser estimada mediante la desviación estándar de la muestra S, donde:

• Calcular el intervalo de la muestra (Im)

• Criterios de decisión

• Si Im = I, aceptar

• Si Im > I, rechazar

• Nuevo tamaño de la muestra (N´)

• Contabilizar las lecturas adicionales

• Cronometraje

• Continuo: sus ventajas son, que los elementos regulares y extraños se siguen etapa por etapa, y hay mayor exactitud. Sus desventajas es que existe restas sucesivas que prolongan el estudio.

• Vuelta a Cero: entre sus ventajas se cuenta que, se obtienen directamente el tiempo de cada elemento, y comprueba la estabilidad del operario. En sus desventajas se cuenta con que existe pérdida de tiempo por la reacción mental, y no se registran elementos extraños.

Entre los tipos de elementos que se pudieran encontrar en la medición de tiempo se tienen: repetitivos, casuales, constantes, variables, manuales, mecánicos, extraños, y dominantes.

CAPÍTULO IV

Marco metodológico

• Tipo de Estudio

El estudio realizado es de tipo proyectivo, o sea, exploratorio y/o de campo, es decir, la investigación tiene como propósito fundamental proponer soluciones a una situación determinada, por lo que implica explorar, describir, explicar y presentar alternativas de cambio para mejoras, más no – obligatoriamente – llevar a cabo la propuesta.

• Diseño de la Investigación

Este estudio posee un diseño de investigación experimental, y debido a que las condiciones de trabajo no son modificadas sino observadas concuerda con las características de un diseño de campo.

• Población y Muestra

La población está constituida por los 8 helados crema producidos por la empresa: mantecado, chocolate, fresa, galleta, coco, guanábana, uva y ron con pasas; y de los cuales se tomó como muestra el helado de mantecado, debido a que es el helado base para los demás productos.

Cabe destacar, que a esta muestra (helado de mantecado) se le tomó el tiempo de preparación de la mezcla, carga y descarga final y posterior ubicación.

• Técnicas y/o Instrumentos de Recolección de Datos

Para la obtención de datos e información que permitieron el planteamiento del procedimiento adecuado se utilizaron las siguientes estrategias y/o instrumentos:

• Información detallada sobre los equipos utilizados en el proceso de producción a través de enciclopedias virtuales, libros, etc., además de explicaciones directas del operador y/o dueños de la empresa.

• Observación directa, natural y participante, es decir, cuando el individuo observa al trabajador en plena labor de lo que se está analizando.

• Calculadora, cronómetro, etc.

Todos los hechos registrados – en gran porcentaje – fueron obtenidos mediante observación directa y objetiva de los investigadores; y cualquier detalle necesario o pasado por alto fue proporcionado por los dueños y/o trabajadores de la empresa.

• Tabulación y Presentación de Datos

La información obtenida se presenta por medio de diagramas y tablas (de procesos y flujo/recorrido y formato para el estudio de tiempos), los cuales contienen las operaciones y los tiempos de cada etapa de trabajo, en su mayoría están expresados por unidades de tiempo (segundos) Este procesamiento de información se realizó por medio de la observación y presencia directa.

• Método de Análisis

El método propuesto se analizará siguiendo un procedimiento establecido por la Organización Internacional del Trabajo (OIT), siendo la herramienta principal el examen crítico, el cual consiste en realizar una revisión exhaustiva, minuciosa y detallada, cuestionándose la información que se posee.

Además, el método propuesto se analizará siguiendo otro procedimiento teniendo conocimiento de las técnicas de medición del tiempo, y como herramienta principal el cronómetro, el cual tiene como finalidad determinar el tiempo que invierte el trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida.

Para esto, se utilizará en primera instancia, la técnica del interrogatorio en donde se somete sucesivamente la operación más crítica a una serie sistemática y progresiva de preguntas referidas a cinco aspectos fundamentales como lo son el propósito, lugar, sucesión, medios y personal; con el objeto de combinar, reordenar, reducir y en el mejor de los casos eliminar.

• Propósito:

• ¿Qué se hace?

• ¿Por qué se hace?

• ¿Qué otra cosa podría hacerse?

• ¿Qué debería hacerse?

• Lugar:

• ¿Dónde se hace?

• ¿Por qué se hace allí?

• ¿En qué otro lugar podría hacerse?

• ¿Dónde debería hacerse?

• Sucesión:

• ¿Cuándo se hace?

• ¿Por qué se hace entonces?

• ¿Cuándo podría hacerse?

• ¿Cuándo debería hacerse?

• Medios:

• ¿Cómo se hace?

• ¿Por qué se hace de ese modo?

• ¿De qué otro modo podría hacerse?

• ¿Cómo debería hacerse?

• Personal:

• ¿Quién lo hace?

• ¿Por qué lo hace esa persona?

• ¿Qué otra persona podría hacerlo?

• ¿Quién debería hacerlo?

Con el fin de complementar el examen crítico se deben considerar los costos, la seguridad, los materiales, las herramientas y los equipos que proporciona la empresa para llevar a cabo el proceso. Entre las preguntas referidas a este tema se encuentran:

• Material:

• ¿Puede hacerse en la empresa?

• ¿Puede sustituirse por otro mejor, más barato o menos escaso?

• ¿Se han reducido los desperdicios?

• ¿Pueden usarse los desperdicios?

• Máquinas y herramientas:

• ¿Están en buenas condiciones?

• ¿Son las adecuadas?

• ¿Están colocadas apropiadamente?

• ¿Se pueden aprovechar el tiempo libre de operaciones o máquinas?

• Distribución y condiciones del lugar:

• ¿Se han reducido al mínimo los transportes?

• ¿Está limpio y ordenado el lugar?

• ¿Se usa el espacio disponible?

• Seguridad:

• ¿Es el método más seguro y más fácil?

• ¿Entiende el operario las reglas de seguridad?

• ¿Qué requisitos o aptitudes debe reunir el trabajador?

• ¿Cuenta con el equipo de seguridad necesario?

• Diseño:

• ¿Puede variar la calidad cambiándolo?

• ¿Son necesarias y apropiadas las tolerancias?

• ¿Se reduce el tiempo y materiales cambiándolo?

• ¿Es más fácil su manejo?

Para la otra parte, cronometraje; se utilizará el método de observación vuelta cero, en donde se somete sucesivamente la operación más crítica a una serie sistemática y progresiva de observaciones directas obteniendo el tiempo empleado en cada elemento, donde el analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo; con el objeto de determinar el tiempo estándar de una operación y, así establecer patrones de referencias.

Con el fin de complementar el estudio de tiempo se deben considerar lo siguiente elementos: el estudio a realizar, proceso, método, equipo, condición física del trabajo y operario. Al realizar las medidas de los tiempos se debe contar con el formato para mayor comodidad, después de realizar un numero pequeño de mediciones es necesario calcular el tamaño de la muestra, al calcular el tamaño de la muestra se calcula el valor promedio representativo de cada elemento, dando un margen de exactitud.

En este caso se utilizará el método estadístico. Aplicando las siguientes fórmulas:

• Tamaño de la muestra:

CAPÍTULO V

Situación actual

• Selección

La empresa Helados CremOSOS se encarga de la elaboración y distribución de helados en diferentes sectores de la ciudad. El proceso de elaboración de los helados comienza cuando se realiza la compra de los materiales a los diferentes proveedores de la ciudad. Luego es trasladada a la empresa en donde se registran las compras realizadas y en donde el operador verifica la mercancía. Después es almacenada por el ayudante.

De acuerdo al tipo de sabor del helado, el operador se dispone a preparar la mezcla en donde tarda un promedio de 16 minutos. Verifica la homogeneidad de la mezcla y la traslada manualmente a la máquina de helados, a una distancia de 11.7 metros. Luego el proceso presenta una demora de 10 minutos, en promedio, debido a que es el período que tarda la máquina en congelar la mezcla. Mientras eso ocurre, el operario marca las tapas de acuerdo al sabor que se esta produciendo. Después el operario procede a envasar los helados, donde tarda en promedio unos 7 segundos por helado.

Debido a que la temperatura deseada para helados se pierde después de envasar aproximadamente 8 helados, se presenta una demora de unos 5 minutos mientras la máquina vuelve a alcanza la temperatura requerida para la mezcla. Al terminar el envasado, se trasladan para conservar su temperatura en el freezer sectorizado por sabores. La producción de helados por mezcla elaborada es cerca de 80 helados.

Al momento de distribuirse los helados se selecciona la cava correspondiente (de acuerdo a la cantidad de helados que se van a repartir), se almacenan y se envía al cliente que ha realizado el pedido. Es por tal razón, que el seguimiento se le realizará al operario.

• Método de Trabajo

Los datos se analizan siguiendo un procedimiento establecido para la elaboración de diagramas y a su vez, agregándole un resumen del proceso en general, para así analizar los recorridos que realiza el operario, traslados del material, organización actual, de manera de identificar las áreas de congestionamiento y problemas.

• Diagrama de Proceso

Ver anexos.

• Diagrama de Flujo/Recorrido

Ver anexos.

CAPÍTULO VI

Análisis y resultados

• Análisis Operacional y Propuestas

• Examen Crítico

En esta etapa, se dará respuesta a las preguntas pautadas anteriormente, de manera de analizar con espíritu crítico la situación, seguida de una propuesta que conlleve a la mejora inmediata del proceso.

En cuanto a la técnica del interrogatorio:

• Propósito:

• ¿Qué se hace?

Se elaboran helados crema de 8 diferentes sabores (mantecado, fresa, uva, coco, guanábana, chocolate, ron con pasas y galleta)

• ¿Por qué se hace?

Se elaboran los helados crema con el propósito de proveerle a la población helados de la misma calidad que otras empresas pero a muy bajos precios.

• ¿Qué otra cosa podría hacerse?

Hasta los momentos la empresa no ha realizado ningún tipo de estudio para elaborar otros productos, por lo que su principal producto de venta son los helados crema.

• ¿Qué debería hacerse?

Elaborar helados cremas caseros de sabores variados.

• Lugar:

• ¿Dónde se hace?

Los helados crema son elaborados en la zona de San Félix, Estado Bolívar; específicamente en la calle Quirupas, manzana 25, casa #26.

• ¿Por qué se hace allí?

Los helados crema son elaborados en dicho local debido a la facilidad que poseen los dueños de la empresa y el operario, es decir, lo sencillo de poder estar en el sitio de trabajo y así poder trabajar horas adicionales, etc.

• ¿En qué otro lugar podría hacerse?

La empresa podría hacer una inversión para adquirir un local y acondicionarlo de acuerdo a los requerimientos del proceso de helados crema, o reacondicionar el sitio de trabajo donde se realiza el proceso de producción de dicho producto.

• ¿Dónde debería hacerse?

La elaboración de helados crema debería llevarse a cabo en un local que esté acondicionado sólo para dicho proceso, para así lograr la satisfacción del operario y de los mismos dueños.

• Sucesión:

• ¿Cuándo se hace?

La elaboración de helados crema se realiza en una jornada de trabajo y abarca todos los días de la semana, contando con descanso para el operario.

• ¿Por qué se hace entonces?

La elaboración de helados crema es un proceso continuo que no debería ser detenido, debido a que constantemente el producto es distribuido a las diferentes puntos de venta diariamente, por lo que el proceso de producción debe ser constante.

• ¿Cuándo podría hacerse?

Aunado a lo anterior, como el proceso de producción es constante, entonces las operaciones deben realizarse como ya se estableció.

• ¿Cuándo debería hacerse?

En jornadas de trabajo y que abarque todos los días de la semana, preferiblemente; para un mejor progreso.

• Medios:

• ¿Cómo se hace?

El proceso de elaboración de helados crema se lleva a cabo mediante un procedimiento específico, donde se prepara la mezcla, se vierte en la máquina principal, se espera consistencia y se marcan tapas, se envasa y luego se almacena.

• ¿Por qué se hace de ese modo?

Los helados se elaboran de esa manera debido a que es un procedimiento sencillo y no requiere ser complicado.

• ¿De qué otro modo podría hacerse?

Podría lograrse mecanizar todo el proceso, pero sería muy costoso por lo que la empresa lo hará de la misma forma todo el tiempo.

• ¿Cómo debería hacerse?

Los helados son elaborados de forma secuencial, es decir, se sigue una metodología de manera que no cambie las características de los mismos.

• Personal:

• ¿Quién lo hace?

Las helados son fabricados por un operador, quien realiza todo el proceso de producción, y en conjunto con otros miembros de la empresa (ver estructura organizativa) compran la materia prima y distribuyen el producto final.

• ¿Por qué lo hace esa persona?

Los helados crema son producidos por un solo operario debido a que posee confianza con los dueños, además de conocer el proceso en su totalidad.

• ¿Qué otra persona podría hacerlo?

Debido a que el proceso de producción es relativamente sencillo, no requiere de un personal capacitado (por fuera de lo normal), entonces el operario que realiza las operaciones es suficiente para el proceso. No obstante, podría contratarse a otra persona para agilizar el proceso de producción.

• ¿Quién debería hacerlo?

Con un solo operario es normal, mientras esté capacitado física y visualmente es suficiente.

Y en cuanto a los aspectos de seguridad, equipos, etc., que proporciona la empresa:

• Material:

• ¿Puede hacerse en la empresa?

No puede hacerse en la empresa, ya que son productos (materia prima) que tienen una composición química específica (leche, estabilizantes, azúcar, entre otros) Sin embargo, se pueden sembrar árboles que den guanábana y coco, pero a largo plazo.

• ¿Puede sustituirse por otro mejor, más barato o menos escaso?

No, los materiales encontrados que tienen un menor costo se han probado y no producen la misma calidad del producto final, ya que pierden cremosidad los helados. En cuanto a los materiales que se escasean, no se pueden sustituir ya que son de vital importancia en el producto (leche, azúcar, guanábana, coco, etc.)

Con respecto a los materiales que son de mejor calidad, éstos han sido experimentados, y a pesar de que producen una mayor cremosidad brindándole mejores propiedades a los helados, pero la utilización de los mismos hace que los tubos en donde se obtiene la temperatura deseada a la mezcla se tornen grasientos, logrando así una obstrucción de la mezcla en la máquina. Además, estos productos son más costosos y ello representaría un incremento de los helados por unidad.

• ¿Se han reducido los desperdicios?

No; entre éstos se encuentran los vasos, cucharillas, tapas, etc., que pueden ser recolectados y vendidos a las empresas que realizan un proceso de reciclaje de plástico.

• ¿Pueden usarse los desperdicios?

Si, se pueden recolectar y vender, y así producir una entrada de dinero (ganancia y/o dinero extra)

• Máquinas y herramientas:

• ¿Están en buenas condiciones?

Las herramientas que se utilizan para la preparación de la mezcla, como licuadora industrial, peso, envases medidores, filtros de agua, freezer, etc., se encuentran en buen estado. Sin embargo, la máquina para realizar los helados crema funciona a la mitad de su capacidad.

Por ello, es recomendable hacerle un mantenimiento a la máquina para duplicar la cantidad de helados producidos diariamente, así como la variedad. Aunque no está demás hacer un plan de mantenimiento preventivo a las herramientas para evitar el deterioro de las mismas.

• ¿Son las adecuadas?

Si, son las adecuadas para realizar el proceso.

• ¿Están colocadas apropiadamente?

No, existe una mala distribución de las herramientas con respecto a la máquina, ya que éstas se encuentran muy lejos, produciendo fatiga al operario y demoras por traslado y otras deficiencias al proceso. Por ello, es necesario reubicar las herramientas de manera de reducir la distancia con respecto a la máquina, ya que la misma se encuentra bien con respecto a la disposición del suministro de energía eléctrica y ventilación del lugar de trabajo.

• ¿Se pueden aprovechar el tiempo libre de operaciones o máquinas?

En el caso de la máquina utilizada, se puede decir, que según lo observado siempre están en uso.

Caso contrario al del operario, en el cual el tiempo libre del mismo podría ser aprovechado, ya que, la máquina produce demoras inevitables por carga y descarga de mezcla. Durante este período, el operario podría realizar la limpieza de las herramientas utilizadas, y/o la preparación de la siguiente mezcla.

• Distribución y condiciones del lugar:

• ¿Se han reducido al mínimo los transportes?

No, existe un exceso de traslados debido a la mala distribución de las herramientas.

• ¿Está limpio y ordenado el lugar?

Si está limpio pero carece de orden, ya que los materiales se encuentran en diferentes lugares y al momento de realizar la mezcla el operario no tiene los elementos necesarios a la mano y esto produce demoras en el proceso.

• ¿Se usa el espacio disponible?

Si se utiliza, como ya hemos mencionado anteriormente, existe una mala distribución de los materiales lo cual produce un desaprovechamiento del espacio. Por esto se recomienda colocar todas las herramientas y maquinarias en una misma área a fin de disminuir las demoras en el proceso así como los traslados.

• Seguridad:

• ¿Es el método más seguro y más fácil?

No, no es el más seguro, ya que al momento de trasladar la mezcla de un área a otra, ésta se puede derramar debido a la distancia, y no es el más fácil ya que el operario la lleva manualmente (10 litros) Es recomendable utilizar otro sistema de transporte para evitar la fatiga que esto le produce al operario y para aumentar la seguridad de la mezcla.

• ¿Entiende el operario las reglas de seguridad?

No se observó ningún tipo de instructivos e implementos de seguridad al momento de realizar las operaciones, por lo que el operario ejecuta su trabajo según su criterio, tomando el mismo sus propias prevenciones.

• ¿Qué requisitos o aptitudes debe reunir el trabajador?

Es necesario que tenga conocimiento del proceso de producción, como por ejemplo los ingredientes (cantidad), el manejo de la máquina y las herramientas. Tener disposición de realizar de buena manera el proceso y seguir instrucciones.

• ¿Cuenta con el equipo de seguridad necesario?

Como se ha mencionado anteriormente el trabajador no usa ningún tipo de equipo o indumentaria de seguridad que pueda prever accidentes a corto o largo plazo. Solo utiliza gorro y delantal para cumplir los requerimientos mínimos de sanidad.

• Diseño:

• ¿Puede variar la calidad cambiándolo?

Si puede variar la calidad del producto si se agregan o quitan ingredientes.

• ¿Son necesarias y apropiadas las tolerancias?

No, ya que pueden aumentar o disminuir los costos pero disminuir la calidad del producto.

• ¿Se reduce el tiempo y materiales combinándolo?

No, esto incrementa el tiempo que se emplea en la preparación de las mezclas, además de que la máquina funciona a la mitad de su capacidad.

• ¿Es más fácil su manejo?

No, porque el manejo de los ingredientes para todas las mezclas es idéntico.

• Análisis Operacional

Como se ha explicado anteriormente la empresa Helados CremOSOS elabora y distribuye helados crema a diferentes zonas de Ciudad Guayana, por lo que su enfoque principal es todo lo relacionado con almacén, inventario, transporte, distribución y venta de productos tanto al mayor como al detal.

La operación más crítica para nuestro caso es la ubicación de la materia prima y de los equipos utilizados para la producción de los helados crema.

• Propósito de la Operación

El objeto de esta actividad seleccionada es disminuir y reorganizar los tiempos, traslados, distribución de los equipos y/o materiales de manera de reducir la fatiga del operario y las demoras producidas en dicho proceso; y de esta manera aumentar la cantidad de unidades producidas por unidad de tiempo.

• Diseño de la Parte y/o Pieza

En nuestro caso, la operación de producción de helados crema siempre sigue una misma metodología de preparación, es decir, para los helados de coco y guanábana son los únicos a los que se les hace un procedimiento distinto que a los otros 6 sabores. Por lo tanto, la cantidad de partes y/o piezas no pueden ser cambiadas o modificadas, ya que afectan la calidad del producto.

• Tolerancias y/o Especificaciones

En cuanto a las especificaciones y/o tolerancias de nuestra investigación, no pueden ser cambiadas, ya que modificarían la calidad de los productos.

• Materiales

En referencia a los materiales (ingredientes – materia prima [MP]), no es recomendable hacer cambios en los mismos, ya que influye en la calidad del producto. Es decir, si se opta por adquirir MP más económica, éstas no poseen las características adecuadas y entorpecen la calidad del producto. También, si se adquiere MP de la más costosa el proceso se retarda demasiado debido a la limpieza profunda que habría que realizarle a la máquina.

• Análisis de Procesos

La actividad es en parte manual y mecánica, ya que el operador hace la mezcla y luego la vierte en la máquina para que ésta la vuelva cremosa y posteriormente sacar los helados y almacenarlos; es por eso que se recomienda hacer un estudio económico para evaluar la posibilidad de automatizar el proceso, además de disminuir los traslados realizados por el operador.

• Preparación Herramental

Para este caso, se recomienda a la empresa hacer un mantenimiento a la máquina para aumentar la capacidad de hacer más helados, ya que con estudios previos se observó que ésta trabaja a un 50% de su capacidad (la máquina posee dos partes que – independientes – que mezclan, pero una de ellas tiene un falla) y limita la cantidad de productos diarios.

Además, se recomienda hacer una planificación para el operador, ya que éste no posee un cronograma de actividades por día/semana, es decir, no todos los días hace una mezcla correspondiente, lo que trae como consecuencia que haga más helados de un sabor que de otro a la semana.

• Condiciones de Trabajo

Para que el operario logre llevar su trabajo plenamente, es necesario proveerle un ambiente de trabajo adecuado a su entorno, para ello:

• Por medio de la observación directa se notó que la iluminación del lugar de trabajo no es la más apropiada, porque existen cuatro lámparas y éstas no se encuentran bien distribuidas; se recomienda colocar más puntos de luz a lo largo y ancho del lugar.

• Hay que mejorar las condiciones climáticas del sitio de trabajo hasta hacerlas óptimas, viendo la posibilidad de instalar un aire split que disminuya la fatiga del operador y permita que los equipos utilizados trabajen a un mejor ritmo permitiendo la duración de los productos.

• Recomendar orden y reorganización de los equipos de trabajo y materia prima, además de limpieza continua y cuidados logrando del lugar el sitio más óptimo, armónico y agradable de trabajo.

• A pesar que se mencionó que el proceso de producción no es tan peligroso, se recomienda organizar y promover un programa de primeros auxilios para prever accidentes.

• Manejo de Materiales

El manejo de la materia prima es de forma manual aunado a los traslados realizados para llegar hasta éstos, por ello se recomienda reubicarlos para así disminuir los traslados y tiempos en un mayor porcentaje.

• Distribución de Planta y/o Equipos

De acuerdo al diagrama (anexo A), la distribución de los equipos y materia prima se asemeja a una forma lineal combinada con la forma en U, por lo que se concluye que existe desaprovechamiento del espacio cúbico (donde se encuentra la máquina y freezer)

• Método Propuesto

Proponiendo una solución al problema planteado para el análisis operacional, referido a la distribución de los equipos y materia prima, lo cual ocasiona un desaprovechamiento del espacio físico; se hace referencia al proceso (operario) y se propone:

• Es evidente que el traslado de la materia prima para lograr hacer la mezcla y luego ser llevada a la máquina resulta ser antifuncional y poco organizado, además de que puede resultar ser costoso, ya que la distancia de la licuadora hasta la máquina no es conveniente, es decir, en el trayecto al operario puede caérsele la mezcla, trayendo como consecuencia la pérdida de dicha mezcla y aumentando los costos de producción. Por ello se recomienda colocar todos los equipos necesarios para hacer la mezcla, al igual de que el operario tenga a mano todos los materiales y así aminorar tiempos de traslado.

• Es importante, utilizar ampliamente el espacio donde se encuentra la máquina y los freezer, es decir, se recomienda reorganizar la posición de los freezer y la máquina en conjunto con todos los materiales utilizados para los helados (desde la materia prima para hacer la mezcla hasta los envases utilizados para almacenarlos posteriormente)

• Un punto muy relevante en este proceso de producción, es que la empresa es casera, es decir, los helados se hacen en una casa de familia, es por ello que se recomienda acondicionar o aislar un lugar de la casa para colocar todos los equipos y materiales utilizados en la producción. Probablemente esto incluirá hacer una inversión que incluirá abrir agujeros, comprar estantes, etc.

• Debido a que el operario no posee un cronograma de actividades para la producción, se recomienda planificar un horario de trabajo, además de exigir lo que se hará diariamente (mezclas)

• Determinación del Tiempo Estándar

• Cálculo del Tiempo Estándar

Para hacer el estudio fue indispensable tomar los tiempos respectivos de cada operación que conforman el trabajo. Para hacer esto, se usó el método de cronometraje vuelta a cero debido a que, así, se obtiene directamente el tiempo empleado para operación, y además, se puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.

No obstante, se debe tomar en cuenta que este método puede no ser tan preciso, ya que se pierde algún tiempo por la reacción mental del analista para el uso del cronómetro; asimismo, no se registran posibles elementos extraños que pudieran influir en el ciclo de trabajo.

Por otro lado, en cuanto a la jornada de trabajo (JT) en Helados CremOSOS; el operario no posee una JT establecida, por lo que se hace un poco difícil el estudio de tiempos.

Sin embargo, el operario "estableció" una JT de acuerdo a sus necesidades tanto del trabajo de elaborar helados como en cosas del hogar; o sea, como se mencionó anteriormente la empresa es casera por lo que el operario tiene obligaciones tanto en su casa como en la empresa. Por tanto, la JT establecida fue de 8:00 – 11:00am y 2:00 – 7:00pm (8 horas/día)

Además, es oportuno conocer la jornada efectiva de trabajo (JET); para esto se usaron los tiempos estimados de 15 y 20 minutos para la preparación inicial y final del lugar de trabajo, respectivamente (corresponden a las tolerancias fijas)

Se siguió el siguiente procedimiento (además es una JT discontinua):

• Cálculo del Tiempo Estándar de la Producción de Helados Crema (Mantecado)

En primer lugar esta operación fue dividida en varios elementos, los cuales son:

• 1. Preparación de la mezcla.

• 2. Mezclado y marcado de tapas.

• 3. Envasado.

• 4. Almacén en freezer.

Los tiempos registrados para cada elemento durante los ciclos medidos se pueden observar en cada etapa. En base a estos datos y a la observación directa de las condiciones del entorno que afectan al operario, se realizaron los siguientes cálculos:

• 1. Elemento 1: preparación de la mezcla:

• a. TPS = 988.5 segundos

• b. S = 2.01384 segundos

• c. TN = 1097.235 segundos

• d. Tolerancias variables normalizadas, NP = 30 min.; X = 191.0752 segundos

• e. TE = 1288.3102 segundos

• 2. Elemento 2: mezclado y marcado de tapas:

Cabe destacar que en este proceso, el operario luego de verter la mezcla en la máquina, la misma comienza un proceso de mezclado para llegar al punto requerido (cremoso) para luego ser envasado. No obstante, mientras se lleva a cabo el mezclado el operario marca las tapas de los envases de la mezcla que está en proceso (por ejemplo, mantecado) Luego, que la mezcla obtiene la consistencia requerida se procede a envasarla y se tapa de inmediato, ubicándola encima de la máquina para su posterior almacenamiento. Después de haber envasado 8 helados se repite todo el proceso hasta que se termina la mezcla.

• a. TPS = 484.6 segundos

• b. S = 1.89736 segundos

• c. TN = 537.906 segundos

• d. Tolerancias variables normalizadas, NP = 30 min.; X = 93.67228 segundos

• e. TE = 631.57828 segundos

• 3. Elemento 3: envasado

• a. TPS = 6.419 segundos

• b. S = 0.0099443 segundos

• c. TN = 7.12509 segundos

• d. Tolerancias variables normalizadas, NP = 30 min.; X = 1.240781 segundos

• e. TE = 8.365871 segundos

• 4. Elemento 4: almacenamiento en freezer:

• a. TPS = 15.75 segundos

• b. S = 0.1269929 segundos

• c. TN = 17.4825 segundos

• d. Tolerancias variables normalizadas, NP = 30 min.; X = 3.044445 segundos

• e. TE = 20.526945 segundos

Por último, el tiempo estándar total de esta operación, resulta de la suma de todos los tiempos estándares de cada elemento. Por tanto, el espacio de tiempo que le toma al operario llevar preparar la mezcla, descargarla en el vaso y su posterior almacenamiento es:

TE = 1948.781296 segundos = 32.47968827 minutos ˜ 33 minutos

• Calificación de la Velocidad

Basándonos en la tabla del sistema Westinghouse (ver tabla en anexos), se estableció que:

Sumando los puntos obtenidos, se obtuvo:

c = +0.11

Cv = 1 ( 0.11 = 1.11

• Determinación de la Fatiga

Un paso importante es la normalización de las tolerancias variables como lo es la fatiga o sentimiento de cansancio del operario. Para esto se utilizó el método sistemático, el cual proporciona una tabla, por medio de la cual se puntualizan las condiciones que afectan al operario durante la jornada de trabajo (ver tabla en anexos):

De la tabla anterior se obtuvo que el total de puntos resultó: 205. Ahora haciendo uso de la tabla de concesiones de fatiga (ver tabla en anexos), se obtuvo los siguientes datos:

• Rango: 199 – 205

• Clase: B3

• Concesión por fatiga: 8%

• Fatiga: 36 minutos

• Procedimiento Estadístico

Este paso permite determinar el número de observaciones que deben hacerse a la hora de la recolección de datos, es decir, la cantidad de ciclos que deben ser observados y registrados.

En primer lugar, antes de iniciar los cálculos respectivos, cabe destacar que en este proyecto de investigación sólo se registraron 10 observaciones, sin importar la cantidad de lecturas adicionales que podría arrojar este procedimiento.

Previamente se estableció un coeficiente de confianza de 0.95, lo que quiere decir que el 95% de los datos registrados están dentro del intervalo de confianza, y por consiguiente; se tiene un precisión de un 5%. Dado que la muestra es de 10 ciclos, se tiene que los grados de libertad son de 9.

NC = 95%

S = 5%

n -1 = 10 – 1 = 9

( = 1 – NC = 1 – 0.95 = 0.05

tc = t(0.05; 9) = 1.833

En segundo lugar, se establece el intervalo de confianza para los datos de cada elemento de las operaciones.

Luego se compara con el intervalo de la muestra para conocer si se necesitan lecturas adicionales:

• 1. Elemento 1: preparación de la mezcla:

• a. Is = 989.6673; Ii = 987.3327; I = 2.3346

• b. Im = 2.3346

• c. 2.3346 ( 2.3346, se acepta.

• 2. Elemento 2: mezclado y marcado de tapas:

• a. Is = 485.6997; Ii = 483.5002; I = 2.1995

• b. Im = 2.1995

• c. 2.1995 ( 2.1995, se acepta.

• 3. Elemento 3: envasado:

• a. Is = 6.4247; Ii = 6.4132; I = 0.0115

• b. Im = 0.0115

• c. 0.0115 ( 0.0115, se acepta.

• 4. Elemento 4: almacén en freezer:

• a. Is = 15.8236; Ii = 15.6763; I = 0.1473

• b. Im = 0.1472

• c. 0.1472 ( 0.1473, se acepta.

En síntesis, luego de haber realizado todos los procedimientos para determinar la fatiga del operario, al igual que el tiempo que lleva todo el proceso, desglosado en 4 elementos, se puede decir, que la muestra de 10 observaciones (cronometraje vuelta a cero) fue la adecuada para todo el estudio.

• Porcentaje de Eficiencia

Para llevar el procedimiento de determinar el porcentaje de eficiencia del operario, se procedió de la siguiente manera:

• 1. Objetivo: Determinar el % de eficiencia del operario involucrado en el proceso de producción de helados crema de la empresa Helados CremOSOS.

• 2. Elementos:

• 3. Para llevar a cabo el estudio se tomará una muestra piloto de 30 observaciones, con el fin de obtener mayor exactitud en los cálculos. Además, el estudio será realizado al único operador de la empresa. La muestra piloto a tomar, entonces, será de 10 observaciones diarias, es decir, 10 por día en 3 días diferentes. Para ello se elaboró un formato donde se vaciaría toda la información.

• 4. NC = 95%

S = 5%

K = 1.96

• 5. Para el estudio se tomaron en cuenta las horas comprendidas en la jornada de trabajo establecida, 8:00am – 11:00am y 2:00pm – 7:00pm. Para entonces, los números aleatorios, se obtuvieron a través de la calculadora y definiendo para el primer dígito después del decimal como la hora y los últimos dos dígitos como los minutos:

• 6. Estudio:

Observaciones diarias = 10

Días de estudio = 3

Observaciones totales = 30

• 7. Para la representación de los elementos que se trabajarán en el formato (ver anexos):

T1: prepara mezcla

T2: vierte mezcla en máquina

T3: marca tapas

T4: envasa mezcla

T5: almacena

NT1: ocio

NT2: falta de materia prima

NT3: demora

NT4: fatiga

NT5: necesidad personal

NT6: equipo dañado

• 8. Porcentaje de ocurrencia preliminar: debido a que son 3 días y 10 observaciones diarias en total, entonces el número de observaciones totales es de 30 por los 3 días.

P = (número de veces que trabaja el operario)/(número de observaciones totales)

P = (7+4+8)/30 = 19/30 = 0.6333 ˜ 63.33%

El 63.33% equivale al porcentaje en que el operario está trabajando o el porcentaje de eficiencia.

• 9. Cálculo de la exactitud:

Como S" no es mayor que S, se concluye que el estudio no es confiable por lo que se necesita calcular el nuevo N.

• 10. Nuevo N:

N" = N – n = 890 – 30 = 860 observaciones adicionales

Para obtener buenos resultados en el estudio, se requiere que se realicen 860 observaciones adicionales, por tanto es necesario aumentar el número de días de estudio con 86 más los anteriores. Cabe destacar, que estas observaciones no serán realizadas, por lo que utilizaremos los datos obtenidos de las observaciones anteriores.

• 11. Límites de Control:

LC = 0.6333

LCS = 0.8057

LCI = 0.4609

P1 = 7/30 = 0.2333

P2 = 4/30 = 0.1333

P3 = 8/30 = 0.2666

Gráfico de Control:

Como se puede apreciar en la figura, los %p de los días 1, 2 y 3, se encuentran por fuera de los límites de control, lo que quiere decir, que hay que eliminar esos días de estudio y proceder hacer todo un nuevo estudio que abarque más días de observación y más días de observaciones diarias, ya que los resultados obtenidos no son para nada confiables.

Conclusiones

• 1. El espacio físico utilizado no está distribuido adecuadamente, por lo que produce demoras en el proceso.

• 2. La rapidez del proceso de producción se ve afectado por las condiciones climáticas que otorga el ambiente.

• 3. Ausencia de un buen acondicionamiento del local, que permita que la máquina (principal) trabaje fluidamente al igual que el operario.

• 4. La máquina (principal) opera en un 50% de su capacidad, debido a fallas internas y técnicas de la misma.

• 5. Excesivos traslados del operario que producen demoras en el proceso y pueden ser evitables.

• 6. El área de producción presenta congestionamientos que pueden ser evitados.

• 7. No existe una jornada de trabajo preestablecido para y por el operario.

• 8. No existe una apropiada distribución de la materia prima y/o equipos.

• 9. El espacio físico no es utilizado en un 100% de su capacidad.

• 10. La materia prima para la mezcla no se encuentra cerca (a mano) del operario.

• 11. El tiempo y los traslados realizados son muy altos para el proceso como tal.

• 12. El recorrido que efectúa el operario para llevar la mezcla hasta la máquina es muy largo.

• 13. Las condiciones de trabajo no son óptimas para un producto tan delicado como los son los helados.

• 14. El proceso de producción es poco funcional y lento, lo que trae como consecuencia retardos en la misma producción de helados.

• 15. La técnica del tiempo estándar permite fijar el espacio de tiempo necesario para llevar a cabo un trabajo, haciendo previa evaluación detallada de los procesos que allí intervienen.

• 16. El tiempo que duró desde la preparación de la mezcla hasta su colocación final en el freezer fue de: TE = 1948.781296 segundos = 32.47968827 minutos.

• 17. Se usó un nivel de confianza del 95% debido a que el proceso en general, no constituye de mucha complejidad, y a medida del transcurso de la investigación, se pudo adquirir los conocimientos necesarios y suficientes, como para conocer el proceso a plenitud.

• 18. Con los resultados arrojados se pudo notar que la muestra inicial, es aceptada por lo que el proceso se lleva a cabo de una manera eficiente.

• 19. Las condiciones de trabajo no son óptimas, pero podría decirse que son buenas para todo el proceso.

• 20. El proceso de producción es sencillo, no existe complejidad y podría decirse que no es automático, es decir, el operario puede establecer su propia rutina de trabajo.

• 21. El estudio realizado por tres días no fue confiable para establecer los criterios de si el operador trabaja o no, y además, de verificar algunas condiciones del proceso de producción.

Recomendaciones

• 1. Se recomienda buscar una mejor distribución del espacio físico, en referencia a los equipos, materiales, productos, etc.

• 2. Se aconseja acondicionar todo el espacio físico para mejoras del proceso.

• 3. Se sugiere la compra de un aire acondicionado que permita tener un ambiente de temperatura adecuada (fresco – frío) que logre un máximo potencial de capacidad de la máquina (principal)

• 4. Establecer una jornada de trabajo para el operario y/o equipos, que permita mejores condiciones y método de trabajo, y así otorgarle descanso a ambas; además de contabilizar los helados producidos diariamente.

• 5. Establecer un método de trabajo que permita satisfacer las metas de la empresa.

• 6. Se recomienda aprovechar el espacio físico al máximo, buscando la manera de reubicar los equipos y materiales utilizados para la producción.

• 7. Se propone distribuir de mejor manera la materia prima utilizada para la hacer la mezcla.

• 8. Se recomienda optimizar las condiciones de trabajo para el operario en cuanto a orden, ubicación, limpieza, temperatura, etc.

• 9. Se propone realizar una inversión para adquirir una nueva máquina o ver la posibilidad de arreglar la máquina en uso para elevar la producción, o también mandar a arreglar la otra máquina, para así aumentar la capacidad de producción de la empresa.

• 10. Se recomienda realizar un estudio tiempos más a fondo para evaluar todos los elementos tanto principales como secundarios del proceso de producción, a fin de obtener resultados que indiquen uno o varios factores que perjudiquen tanto al operario como a los dueños.

• 11. Se propone establecer un tiempo de al menos 3 meses para estudiar todo el proceso de producción, observar si el operario trabaja, hace sus tareas, o ver el por qué de pequeños detalles que afectan a la producción.

Lista de referencias

• Myers,R., Walpole. (1992) R. Probabilidad y Estadística (4a.ed) México.Mc Graw – Hill.

• NiebeL, B.(1990) Ingeniería Industrial: Métodos, Tiempos y Movimientos.(3a.ed) México. Alfaomega.

Anexos

ANEXO A

DIAGRAMA DE PROCESO (ACTUAL)

PROCESO: Elaboración de helados crema de la empresa Helados CremOSOS.

INICIO: Toma agua.

FIN: Lava equipos.

FECHA: 21/05/2005.

MÉTODO: Actual.

SEGUIMIENTO: Al Operario.

ANEXO C

DIAGRAMA DE PROCESO (PROPUESTO)

PROCESO: Elaboración de helados crema de la empresa Helados CremOSOS.

INICIO: Toma agua.

FIN: Lava equipos.

FECHA: 21/05/2005.

MÉTODO: Propuesto.

SEGUIMIENTO: Al Operario.

ANEXO E

Estructura Organizativa

ANEXO F

DEDICATORIA

A DIOS

Hacedor multidimensional de la magia de la vida, responsable final total de todas las cosas, por la oportunidad de vivir y por los incontables regalos que nos ha dado.

A NUESTROS PADRES

Por traernos al mundo y regalarnos la mejor parte de su caja de herramientas, incluido el amor.

AGRADECIMIENTO

Nadie consigue grandes logros sin la colaboración de otras personas. Es por eso que en el presente trabajo de investigación hemos contado con la ayuda de muchas personas, especialmente:

Helados CremOSOS, por asistirnos y brindar gran parte de la información teórica de la investigación.

Prof. Ing. Iván Turmero Astros, quien nos encaminó y orientó en la realización y culminación de la presente investigación.

Autor:

Cabareda, Zulmira

Deyán, Dayana

Méndez, Kenia

Enviado por:

Ing. Iván Turmero Astros

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Ciudad Guayana, julio de 2005