Evaluación técnico-económica en las áreas de Máquinas-Herramientas y Soldadura (página 2)
Las materias primas necesarias para la obtención
de alúmina son las siguientes: bauxita, soda
cáustica, cal viva, floculante, agua natural,
energía eléctrica y cantidades menores de materias
primas misceláneas como ácido
clorhídrico.
Área 41: Precipitación: la
función del área es recuperar del licor madre
sólidos de alúmina trihidratada por medio del
proceso de cristalización y simultáneamente generar
licor agotado.
Área 42: Clasificación de Hidratos:
la función del área 42 es separar los
sólidos de alúmina trihidratada del licor agotado y
lograr una clasificación de los sólidos en tres
fracciones:
una fracción gruesa que se reúne en
los espesadores primarios y se transfiere al área de
filtración de producto, esta fracción
será denominada hidrato de producto.una fracción intermedia que se reúne
en los espesadores secundarios y se recicla al área de
precipitación, esta fracción se denomina
semilla gruesa.finalmente en los espesadores terciarios se recoge
la fracción más fina denominada semilla fina,
que es también reciclada al área de
precipitación.
Área 55: Control de Oxalatos: el
propósito del área 55 consiste en activar la
semilla fina y fina-gruesa mediante la filtración y lavado
para remover el oxalato y otras impurezas orgánicas que
precipitadas en la superficie impide una buena
aglomeración y crecimiento de las partículas
durante el proceso de precipitación.
Área 58: Filtración de Semilla
Gruesa: la finalidad del área de filtración de
semilla gruesa es deslicorizar toda la semilla gruesa proveniente
de los ciclones de semilla, de los tanques primarios de semilla y
tanques secundarios del área de clasificación y
resuspenderla con suspensión de aglomeración, para
enviarla al primer precipitador en línea de la etapa de
crecimiento en el área de precipitación.
Área 44: Filtración de Producto: el
propósito del área 44 es la separación del
hidrato del licor agotado. Esto se logra mediante
filtración al vacío en tres filtros horizontales.
Durante el proceso de Filtración se debe lograr: 1.-
Obtener un bajo contenido de humedad del hidrato filtrado para
minimizar el calor requerido durante el secado; 2.- Obtener un
bajo contenido de soda lixiviable para minimizar las
pérdidas de soda.
Área 45: Calcinación: El objetivo
de esta área es el de producir alúmina en grado
metalúrgico, a partir del hidrato filtrado proveniente del
área de filtración (A-44). Esto se logra sometiendo
al hidrato a un proceso en el cual se seca, deshidrata, se
calcina y se enfría.
Gerencia Ingeniería
Industrial
Naturaleza y Alcance
La Gerencia Ingeniería Industrial, es una Unidad
lineo funcional adscrita a la Vicepresidencia de
Operaciones.
Misión
Contribuir a la optimización del uso de los
recursos, con la utilización de técnicas de
Ingeniería Industrial, a fin de facilitar la acertada y
oportuna toma de decisiones en que están involucradas las
Unidades de la Empresa.
Funciones
Proveer asistencia técnica para el
diseño e implementación de métodos de
trabajo y Prácticas Operativas más
simplificadas, eficaces, rentables y productivas.Alertar sobre el impacto que puedan producir las
políticas o proyectos en desarrollo o por
desarrollarse.Proveer asistencia técnica para determinar
alternativas rentables de inversión cónsonas
con la naturaleza de la planta y la capacidad técnica
instalada.Análisis de proceso, dimensionamiento de la
fuerza laboral, necesidades de equipos y materiales para
llevar un mejor control y utilización de los mismos
que facilite la toma de decisiones y el cumplimiento de los
planes corporativos.Proveer información que permita evaluar los
planes futuros de producción en función de las
necesidades de inversión, capacidad instalada versus
requerida, recursos humanos y materiales
requeridos.Proveer información que permita conocer la
factibilidad de efectuar cambios no previstos en los planes
de producción que se deriven de nuevas estrategias de
alta gerencia y el impacto que producirán en los
costos de producción
Descripción del área en
estudio
Gerencia de mantenimiento
La Gerencia Mantenimiento es una unidad de línea
de servicio a las áreas operativas de la planta, adscrita
a la Gerencia General de Operaciones.
Nivel de adscripción
Objetivo
Garantizar la disponibilidad de los equipos e
instalaciones de la planta de alúmina en condiciones de
operatividad y en concordancia con los parámetros de
producción establecidos.
Funciones
Formular y establecer el plan y programa anual de
mantenimiento preventivo de los equipos e instalaciones de la
planta, en concordancia con el programa anual de
producción de alúmina.Establecer mecanismos de seguimiento y control que
faciliten el cumplimiento de las metas y desarrollo de las
actividades de planificación y programación,
mantenimiento de campo, ingeniería de mantenimiento,
talleres mecánicos, eléctrico e
instrumentación y servicios de mantenimiento, de
acuerdo al plan de mantenimiento y parámetros
establecidos.Controlar la ejecución de los servicios de
mantenimiento contratados, a través de la
inspección y evaluación de las actividades
realizadas.Prestar asistencia técnica en materia de
ingeniería de mantenimiento, a las unidades de las
áreas operativas de planta que requieran desarrollar
proyectos de reconstrucción, reparaciones y/o
modificaciones de equipos e instalaciones.Garantizar el cumplimiento del proceso de
inspección de calidad de equipos, piezas, partes y
componentes que se reciben en el almacén, fabricados
en talleres foráneos, a fin de asegurar las
condiciones técnicas y especificaciones de calidad
requeridas.Planificar acciones que contribuyan a desarrollar la
gestión del mantenimiento integral de la
planta.Garantizar el buen funcionamiento del sistema
integral de mantenimiento de la planta de
alúmina.
Misión
La Misión de la Gerencia de Mantenimiento es la
de garantizar la disponibilidad de los equipos e instalaciones de
la planta en condiciones de operatividad y en concordancia con
los parámetros de producción establecidos, siendo
sus principales funciones las que se mencionan a
continuación:
Garantizar el establecimiento del plan y programa
anual de mantenimiento preventivo de los equipos e
instalaciones de la planta con el programa anual de
producción.Velar por el cumplimiento de políticas,
normas y procedimientos en materia de mantenimiento, a objeto
de que los equipos de la planta permanezcan en condiciones
óptimas de operatividad.Garantizar el cumplimiento del desarrollo de las
actividades de planificación y programación,
mantenimiento de campo, ingeniería de mantenimiento,
talleres mecánicos, eléctricos e
instrumentación y servicios de mantenimiento, de
acuerdo al plan de mantenimiento y parámetros
establecidos.Garantizar la formulación y control de
presupuesto de gastos de inversiones, a fin de asegurar la
disponibilidad de los recursos para la ejecución del
mantenimiento de equipos e instalaciones de la planta de
manera oportuna y confiable.Controlar la ejecución de servicios de
mantenimiento contratado, a través de las inspecciones
y evaluación de las actividades realizadas.Propiciar el desarrollo de proyectos de mejoras de
equipos e instalaciones de la planta.Garantizar la programación y ejecución
del mantenimiento para las paradas generales de la planta, a
fin de optimizar el uso de los recursos internos y
externos.Planificar a corto, mediano y largo plazo acciones
que contribuyan a desarrollar la gestión del
mantenimiento integral de la planta.Velar por la disponibilidad de repuestos y
materiales en el almacén.Garantizar el cumplimiento del proceso de
inspección de calidad de equipos, piezas, partes y
componentes que se reciben en almacén, fabricados en
talleres foráneos, a fin de asegurar las condiciones
técnicas y especificaciones de calidad
requeridas.Garantizar el buen funcionamiento del sistema
integral de mantenimiento de la operadora de
alúmina.Mantener registro de información sobre el
estado y progreso del programa anual de mantenimiento y
suministrar información oportuna a la Gerencia General
de Operaciones y la Superintendencias adscritas, para la toma
de decisiones.Garantizar el cumplimiento de las Normas y
Procedimientos establecidos por la Empresa y
aplicación de las normas ISO 9002.
Superintendencia de Taller
Mecánico
(Ver Anexo Nº 1: Organigrama de Taller
Mecánico)
Nivel de adscripción
Objetivo
Asegurar la disponibilidad de los equipos rotativos
reparados y ensamblados, así como la construcción y
recuperación de piezas, partes y componentes, en
términos de calidad y oportunidad, de acuerdo con los
requerimientos de las áreas de mantenimiento y
producción de la planta de alúmina.
Funciones
Establecer y ejecutar el plan de mantenimiento
preventivo de los equipos, partes y piezas asignadas al
taller.Ejecutar el mantenimiento correctivo de equipos
rotativos o la fabricación de piezas y componentes
requeridos por las operaciones de planta, de acuerdo a las
especificaciones técnicas establecidas.Ejecutar el servicio de mantenimiento sand-blasting
y pintura a los equipos y piezas de las áreas
productivas de la planta.Diagnosticar daños a equipos y coordinar la
viabilidad de su mantenimiento o reemplazo.Apoyar el proceso de análisis técnico
en la selección de talleres externos para
reparación o fabricación de equipos y
piezas.Controlar y mantener el cuarto de almacén de
herramientas y equipos utilizados en los trabajos de
mantenimiento de taller mecánico.Cumplir con los planes funcionales y operativos, de
acuerdo con los planes estratégicos de la Gerencia de
Mantenimiento.Cumplir con las metodologías de
planificación y control, Normas ISO, Normas y
Procedimientos inherentes a su área de
gestión.
CAPÍTULO III
Equipos de reemplazo
Son componentes y unidades completas de reemplazo para
equipos instalados en plantas o mina (reparables o no). Se
adquieren para paradas de planta o programas especiales cargados
a gastos.
Equipos reparados
Es un equipo que luego de fallar, puede o no ser
devuelto a sus condiciones originales.
Fabricación de piezas de
repuestos
Este es uno de los casos más comunes que impide
la realización de los planes programados semanalmente en
el taller. Ocurre cuando por algún mantenimiento se
detecta la falta, en el Almacén, de un eje, una manga de
bomba, un tambor de una cinta transportadora, una estación
para rodillos de cintas transportadoras, para solucionar la falta
se solicita la fabricación, por emergencia al
Taller.
Ejecución de proyectos
Los proyectos son pequeñas modificaciones de
estructuras metálicas, soportes de equipos, sistemas
motrices de equipos de las que se solicitan ejecuciones, bien sea
para eliminar un problema existente en la planta, o para
sustituir, temporalmente, un sistema original debido a la falta
de repuesto.
Ejecución de trabajos
repetitivos
Son trabajos repetitivos aquellos que son de
ejecución semanal y que consumen alrededor de unas 40
horas por piezas. Tal es el caso de rellenar y maquinar carretos,
bocinas y anillos de válvulas de control. Estas piezas
aunque son stock de Almacén, generalmente permanecen en
cero causándole recargo al Taller.
Solicitud de fabricación de
repuestos requeridas para el mismo Taller
Este caso ocurre a diario, se trata que cuando se
intervienen equipos rotativos en el área de reparaciones,
el Supervisor en el diagnostico de daños detecta alguna
pieza dañada y al observar que en el Almacén su
stock esta en cero, solicita de forma inmediata bien sea la
fabricación o la reparación de las piezas a los
talleres de máquinas y de soldadura; estas piezas se
fabrican de emergencia, lo que causa que no se pueda cumplir la
programación.
Material
Son todos los bienes requeridos para realizar una
actividad dada dentro de una empresa, que pueden ser de
diferentes naturalezas y pueden tener distintos fines, los cuales
se adquieren a terceros o se producen dentro de la misma, Por
ejemplo; materiales de seguridad, materiales para el laboratorio,
materiales para el empaque de productos, etc.
Especificación
técnica
Descripción cuantitativa de las
características requeridas por un dispositivo, una
máquina, una estructura, un producto o un
proceso.
Herramienta
Cualquier dispositivo, instrumento o máquina para
la ejecución de una operación. Ejemplo: carretilla,
plaga, pala, pico, etc.
Mano de obra
Personal que ejecuta en forma directa e indirecta, la
realización de un servicio o la producción de un
producto.
Mantenimiento
Conservación en buen estado de las instalaciones
y equipos industriales, incluye la sustitución de piezas
importantes, conjuntos y subconjuntos utilizables y el ajuste de
precisión, ensayo y alineación de componentes
internos.
Tipos de mantenimiento
Dependiendo de la forma del objetivo y la oportunidad en
que se realizan las acciones de mantenimiento se pueden
distinguir varios tipos de mantenimiento.
Correctivo.
Preventivo.
De Emergencia
De Mejoras y Predictivos.
Mantenimiento correctivo: Se caracteriza
porque las acciones de mantenimiento se efectúan
después que las piezas han fallado, o después que
se detectan signos evidentes de sus fallas. Se deben ejecutar en
condiciones inadecuadas generalmente en carácter de
emergencia, mientras que el equipo está
paralizado.
El mantenimiento de este equipo no puede planificarse,
ni programarse, lo que puede programarse o aplicarse son algunos
trabajos correctivos especialmente cuando se trata de trabajos de
emergencias en todo caso esta programación y
planificación es a corto plazo.
Mantenimiento preventivo: Se caracteriza
porque se aplica el mantenimiento antes de que la pieza falle. Es
esencialmente planificado y programado. El problema esencial es
determinar el momento oportuno y conveniente para determinar el
cambio de una pieza, ni muy prematura porque se aprovecha mal la
vida útil ni muy tardía porque se puede transformar
en una acción correctiva que es ineficiente.
La determinación de este punto se puede hacer
estadísticamente en el caso de que el mantenimiento cuente
con bastante información o bien a través de un
sistema de inspecciones. También se puede combinar ambos
métodos.
Mantenimiento de emergencia: Corresponde
al tipo de mantenimiento que ejecuta un pequeño grupo de
personas que tienen por finalidad resolver cualquier problema de
mantenimiento que paralice o entrabe la producción. Su
misión es restablecer el funcionamiento de las
líneas lo antes posible en caso de
paralización.
Este mantenimiento es correctivo y en algunos pasos se
les puede asignar pequeños trabajos de tipo preventivo
para efectuarlos en caso que les dé tiempo durante el tumo
de trabajo.
Mantenimiento de mejoras: Son acciones
de mantenimiento que se efectúan a los equipos con el
objeto de lograr, modificar o cambiar, ciertos desempeños
que son negativos para el mantenimiento.
En este caso se está introduciendo un cambio al
equipo con el objeto de que el mantenimiento arroje mejores
resultados. Los cambios pueden ser de diseños, material,
mecanismos, eliminación de puntos peligrosos. Estos
cambios se hacen con el objetivo de reducir fallas, aumentar la
vida útil de los componentes, facilitar la
inspección, reducir costos.
Mantenimiento predictivo: Es el que
permite detectar anomalías en el equipo de funcionamiento,
mediante la interpretación de datos brevemente obtenidos
con instrumentos portátiles, colocados en diferentes
partes del equipo, cuyos resultados son analizados conjuntamente
con información estadística obtenida.
Funciones básicas del
mantenimiento
Las funciones básicas del mantenimiento pueden
resumirse en la obtención de todo el trabajo necesario
para instalar y mantener el equipo en una condición que
reúna los requerimientos normales de
operación.
Reparación: La reparación
correctiva para aliviar las condiciones no satisfactorias que se
encuentra durante las inspecciones de mantenimiento preventivo se
considera una parte de esa operación. La
reparación, tal y como se le considera aquí, es el
trabajo no programado, generalmente de emergencia, necesarios
para corregir paros imprevistos, y también incluye
llamadas urgentes. Con un programa adecuado de mantenimiento
preventivo, debería haber poco de este trabajo porque la
efectividad del mantenimiento preventivo es inversamente
proporcional al esfuerzo que de dedicarse a las reparaciones
programadas.
Reparación general: La reparación
general; se considera como el reacontecimiento planeado y
programado de herramientas y equipos. Este trabajo siempre
involucra uno o más de los elementos de demolición,
examen, reemplazo, reacondicionamiento, reensamble y
medición.
Aspectos que deben Inspeccionarse en un
Equipo.
Los aspectos a inspeccionarse pueden ser de varios
tipos:
De trabajo: Cuando lo único que se
inspecciona es que la máquina o equipo este realizando
bien su función o trabajo.De conservación: Puede ser externo o
interno, y lo que se inspecciona es óxido, pintura,
estado de cables, polvo y similares.De fijación: En general es el sistema
de atornillado, que puede ser de anclaje, de morcetaras, de
conexiones, aprietes en general de atornillado.De desgaste: En general de todas aquellas
piezas que por su trabajo estén sometidas a desgaste,
como cojinetes, ejes, escobillas, pantógrafos,
etc.De calibración: Todos aquellos
elementos que para su funcionamiento correcto tengan valores
determinados, con fusibles, presiones de resortes,
tolerancias, etc., tanto mecánico como
eléctrico.
La tabla de control periódico es un documento del
sistema de mantenimiento preventivo que tiene por objeto indicar
para cada equipo:
Las partes o conjuntos que según las
prácticas de mantenimiento que deben ser cambiados
alguna vez, y también inspecciones especiales que
deben efectuarse al equipo.Cual es el período del cambio o de la
inspección especial.Cuando se cambiaron esas partes o se hicieron las
inspecciones especiales en el pasado.Cuando corresponde en forma tentativa el
próximo cambio de esa parte o la próxima
inspección especial.
Principios básicos del mantenimiento
industrial
Los principios o fundamentos del mantenimiento
industrial son entre otros los siguientes:
Principios de la Conservación: Un
recto sentido de la conservación debe estar orientado
al uso óptimo de los recursos, que a su vez garantiza
obtener alta productividad.Principio de Relación: Las relaciones
entre un buen diseño de una máquina o sistemas
de máquinas, su instalación y mantenimiento,
garantizan la disponibilidad y confiabilidad en
operación de las mismas.Principio de Retroalimentación en
Operación: Una correcta operación produce
los efectos esperados, aumenta la confiabilidad y facilita la
función de mantenimiento, pues se convierte en una de
las fuerzas energizantes del mantenimiento, enfocado como un
sistema.Principio de Cobertura de una Máquina:
Toda máquina o sistema de máquina tiene una
cobertura tope de servicio, por encima de la cual es
desbordada. Consecuencia: una buena operación y un
oportuno y adecuado mantenimiento, requiere conocer antes la
capacidad nominal y la carga actual a la que está
sometida una máquina o equipos, maquinarias,
herramientas o sistemas de equipos (EMHOSE), para así
prevenir con suficiente antelación las modificaciones,
cambios o sustituciones que deben hacerse para atender con
suficiente holgura la demanda del producto
elaborado.Principio del Tiempo Neto en
Operación: Toda máquina o sistema de
máquina tiene seguro de operación, garantizado
por el fabricante, según los requerimientos de
diseño e instalación, es los que se denomina el
ciclo de vida de una máquina; por lo tanto, es
necesario llevar la contabilidad diaria del tiempo real en
operación de cada máquina o sistema de
máquina.
Estudio de tiempos
Elementos del estudio de tiempos
En la actualidad el estudio de tiempos es un arte y una
ciencia. A fin de asegurarse el éxito en este campo, el
analista debe haber desarrollado el arte de ser capaz de inspirar
confianza, ejercitar su juicio y desarrollar un trato afable con
toda persona con quien se pone en contacto. Además, es
esencial que su experiencia y adiestramiento hayan sido tales que
entiende cabalmente, y sea capaz de llevar a cabo las funciones
relacionadas con cada etapa del estudio. Estos elementos
comprenden la selección del operario, el análisis
del trabajo y la descomposición del mismo en sus
elementos, el registro de los valores elementales transcurridos,
la calificación del operario, la asignación de
márgenes y la presentación de los resultados
finales del estudio.
Selección del operario
El primer paso para la realización de un estudio
de tiempos se hace a través del jefe del departamento o
del supervisor de línea. Después de revisar el
trabajo en operación, tanto el jefe como el analista de
tiempos deben estar de acuerdo en que el trabajo está
listo para ser estudiado. Si más de un operario
está efectuando el trabajo para el cual se van a
establecer los estándares, varias consideraciones
deberán ser tomadas en cuenta en la selección del
operario que se usará para el estudio. En general, el
operario de tipo medio o el que está un poco más
arriba del promedio, permitirá obtener un estudio
más satisfactorio que el efectuado con un operario poco
experto. El operario medio normalmente realizará el
trabajo consistente y sistemáticamente. Su ritmo
tenderá a estar en el intervalo aproximado de lo normal,
facilitando así al analista de tiempos el aplicar un
factor de actuación correcto.
Trato con el operario
De la técnica utilizada por el analista del
estudio de tiempos para establecer contacto con el operario
seleccionado dependerá mucho la cooperación que
reciba. A este trabajador deberá tratársele
amistosamente e informársele que la operación va a
ser estudiada. Debe dársele oportunidad de que haga todas
las preguntas que desee. En casos en que el operario sea
estudiado por primera vez, el analista debe responder a todas las
preguntas sincera y pacientemente. Además, debe animar al
operario a que proporcione sugerencias y, cuando lo haga,
éstas deberán recibirse con agrado
demostrándole que se respeta su habilidad y
conocimientos.
El analista debe mostrar interés en el trabajo
del operario, y en toda ocasión ser justo y franco en su
comportamiento hacia el trabajador. Esta estrategia de
acercamiento hará que se gane la confianza del operario, y
el analista encontrará que el respeto y la buena voluntad
obtenidos le ayudarán no sólo a establecer un
estándar justo, si no que también harán
más agradables los trabajos futuros que les sean asignados
en el piso de producción.
Análisis de materiales y
métodos
Tal vez el error más común que suele
cometer el analista de tiempos es el de no hacer análisis
y registros suficientes del método que se estudia. Si se
hace un esquema, deberá ser dibujado a escala y mostrar
todos los detalles que afecte al método. La
localización de todas las herramientas que se usan en la
operación deberán estar indicadas, ilustrando
así el patrón de movimientos utilizado en la
ejecución de elementos sucesivos.
Inmediatamente debajo de la presentación
gráfica suele dejarse un espacio para un diagrama de
proceso de operario. En trabajos de gran actividad se recomienda
terminar este diagrama antes de que se empiecen a medir los
tiempos. Una vez terminado este diagrama para la mano derecha y
la izquierda, el analista podrá identificar el
método estudiado y observar las oportunidades de
mejorarlo. Se facilitará así la división del
estudio en sus elementos básicos, y el analista
podrá adquirir una mejor idea de la habilidad con que se
ejecuta.
El valor de identificar plenamente el método en
estudio es inapreciable. Como la empresa garantiza por lo general
un estándar por el tiempo que el método estudiado
está vigente, es necesario que tal método sea
conocido perfectamente. Cambio mayores de los métodos se
hacen frecuentemente sin dar aviso al departamento de estudio de
tiempos, como cambiar el trabajo a otra máquina, aumentar
o disminuir alimentaciones o velocidades, o utilizar diferentes
herramientas de corte. Por supuesto, cambios de esta naturaleza
afectan seriamente la validez del estándar original. A
menudo, la primera vez que se entera el departamento es cuando ha
habido una reclamación en el sentido de que una tasa es
muy ajustada o estrecha, o cuando el departamento de costos se
queja acerca de un estándar holgado. La
investigación revelará que un cambio de
método habrá sido la causa de un estándar no
equitativo. Con objeto de conocer que porciones del trabajo
deberán ser reestudiadas, el analista deberá tener
una información del método usado cuando el trabajo
fue estudiado originalmente. Si no es posible recabar esta
información y la tasa es muy holgada, el único
recurso con que cuenta el analista es dejar la tasa tal como
está mientras dure este trabajo, o bien, cambiar el
método de nuevo y estudiar inmediatamente el
trabajo.
Registro de información
significativa
Debe anotarse toda información acerca de
máquinas, herramientas de mano, plantillas o dispositivos,
condiciones de trabajo, materiales en uso, operación que
se ejecuta, nombre del operador y número de tarjeta del
operario, departamento, fecha del estudio y nombre del tomador de
tiempos. Tal vez todos estos detalles parezcan de escasa
importancia a un principiante, pero la experiencia le
mostrará que cuanto más información
pertinente se tenga, tanto más útil
resultará el estudio en los años venideros. El
estudio de tiempos debe constituir una fuente para el
establecimiento de datos de estándares y para el
desarrollo de fórmulas. También será
útil para mejoras de métodos, evaluación de
los operarios y de las herramientas y comportamiento de las
máquinas.
Cuando se usan máquinas-herramientas hay que
especificar: nombre, tamaño, modelo, capacidad y
número de serie o de inventario. Las herramientas de corte
deben ser descritas por completo. Los datos, plantillas,
calibradores y dispositivos de sujeción se identifican con
su número y una breve descripción.
Hay varias razones para tomar nota sobre las condiciones
de trabajo. En primer lugar, las condiciones existentes tienen
una relación definida con el "margen" o "tolerancia" que
se agrega al tiempo normal. Si las condiciones se mejoraran en el
futuro, puede disminuir el margen por tiempo personal, así
como el de fatiga. Si por alguna razón llegara a ser
necesario alterar las condiciones de trabajo, de manera que
fueran peores, es lógico que el factor de tolerancia
debiera aumentarse.
Si las condiciones de trabajo que existían
durante el estudio fueran diferentes de las condiciones normales
que existen en el mismo, tendrían un efecto determinado en
la actuación normal del operario.
Colocación o emplazamiento del
observador
Una vez que el analista ha realizado el acercamiento
correcto con el operario y registrado toda la información
importante, está listo para tomar el tiempo en que
transcurre cada elemento.
El observador de tiempos debe colocarse unos cuantos
pasos detrás del operario, de manera que no lo distraiga
ni interfiera en su trabajo. Es importante que el analista
permanezca de pie mientras hace el estudio. Un analista que
efectuara sus anotaciones estando sentado sería objeto de
críticas por parte de los trabajadores, y pronto
perdería el respeto del personal del piso de
producción. Además, estando de pie el observador
tiene más facilidad para moverse y seguir los movimientos
de las manos del operario, conforme se desempeña en su
ciclo de trabajo.
En el curso del estudio, el tomador de tiempos debe
evitar toda conversación con el operario, ya que esto
tendería a trastornar la rutina de trabajo del analista y
del operario u operador de máquina.
División de la operación en
elementos
Para facilitar la medición, la operación
se divide en grupos de Therbligs conocidos como "elementos". A
fin de descomponer la operación en sus elementos, el
analista debe observar al trabajador durante varios ciclos. Sin
embargo, si el ciclo es relativamente largo (más de 30
min.), el observador debe escribir la descripción de los
elementos mientras realiza el estudio. De ser posible, los
elementos en los que se va a dividir la operación deben
determinarse antes de comenzar el estudio. Los elementos deben
dividirse en parte lo más pequeñas posibles, pero
no tan finas que se sacrifique la exactitud de las lecturas.
Divisiones elementales de aproximadamente 0.04 min. son las
más pequeñas susceptibles de ser leídas
consistentemente por un analista de tiempos experimentados. Sin
embargo, se puede registrar con facilidad un elemento tan corto
como de 0.02 min.
Para identificar el principio y el final de los
elementos y desarrollar consistencia en las lecturas
cronométricas de un ciclo a otro, deberá tenerse en
consideración tanto el sentido auditivo como el visual.
Cada elemento debe registrarse en su orden o secuencia apropiados
e incluir una división básica del trabajo que
termine con un sonido o movimiento distinto. El tener elementos
estándares como base para la división de una
operación es de especial importancia en el establecimiento
de datos estándares. Las reglas principales para efectuar
la división en elementos son:
1. Asegurarse de que son necesarios todos los
elementos que se efectúan. Si se descubre que algunos
son innecesarios, el estudio de tiempos debería
interrumpirse y llevar a cabo un estudio de métodos
para obtener el método apropiado.2. Conservar siempre por separado los tiempos
de máquina y los correspondientes a ejecución
manual.3. No combinar constantes con
variables.4. Seleccionar elementos de manera que sea
posible identificar los puntos terminales por algún
sonido característico.5. Seleccionar los elementos de modo que puedan
ser cronometrados con facilidad y exactitud.
Toma de tiempos
Existen dos técnicas para anotar los tiempos
elementales durante un estudio. En el método continuo se
deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En
esta técnica, el cronómetro se lee en el punto
terminal de cada elemento, mientras las manecillas están
en movimiento. En el método continuo se ven las manecillas
detenidas cuando se usa un cronómetro de doble
acción.
En la técnica de regreso a cero el
cronómetro se lee a la terminación de cada
elemento, y luego las manecillas se regresan a cero de inmediato.
Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero.
El tiempo transcurrido se lee directamente en el
cronómetro al finalizar este elemento y las manecillas se
regresan a cero otra vez. Este procedimiento se sigue durante
todo el estudio.
Al comenzar el estudio el analista debe avisar al
operario que lo va a hacer, y darle a conocer también la
hora exacta del día en que empezará, de modo que el
operario pueda verificar el tiempo total. Debe anotarse en la
forma impresa la hora en que inició el estudio,
inmediatamente antes de poner en marcha el
cronómetro.
La técnica de regresos a cero tiene las
siguientes desventajas:
1. Se pierde tiempo al regresar a cero la
manecilla; por lo tanto. Se introduce un error acumulativo en
el estudio. Esto puede evitarse usando cronómetros
electrónicos.2. Es difícil tomar el tiempo de
elementos cortos.3. No se puede verificar el tiempo total
sumando los tiempos de las lecturas elementales.4. No siempre se obtiene un registro completo
de un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los
retrasos y los elementos extraños.
Registro del tiempo de cada
elemento
Al anotar las lecturas del cronómetro, el
analista registra solamente los dígitos o cifras
necesarios y omite el punto decimal, teniendo así el mayor
tiempo posible para observar la actuación del
operario.
Número de ciclos a
estudiar
Uno de los temas que ha ocasionado considerables
discusiones entre los analistas de tiempos y los representantes
sindicales, es el número de ciclos que hay que estudiar
para llegar a un estándar equitativo. Puesto que la
actividad de un trabajo, así como su tiempo de ciclo,
influye directamente en el número de ciclos que deben
estudiarse desde el punto de vista económico, no es
posible apoyarse totalmente en la práctica
estadística que requiere un cierto tamaño de
muestra basado en la dispersión de las lecturas de
elementos individuales.
La General Electric C.A. estableció una tabla
como guía para determinar el número de ciclos que
deben observarse. La Westinghouse Electric CA. tomó en
consideración tanto la actividad como el tiempo del ciclo,
e ideó unos valores en una tabla como guía para sus
analistas de tiempos.
Calificación de la actuación
del operario
Antes de que el observador abandone la estación
de trabajo, tiene que haber dado una calificación justa de
la actuación del operario. Es costumbre aplicar una
calificación a todo el estudio cuando se tarta de ciclos
cortos de trabajo repetitivo. Sin embargo, cuando los elementos
son largos y comprenden movimientos manuales diversos, es
más práctico evaluar la ejecución de cada
elemento tal como ocurre durante el estudio.
En el sistema de calificación de la
actuación, el analista evalúa la eficiencia del
trabajador en términos de su concepto de un operario
"normal" que ejecuta el mismo elemento. A esta efectividad se la
expresa en forma decimal o en por ciento y se asigna al operario
observado. Un operario "normal" se define como un obrero
calificado y con gran experiencia, que trabaja en las condiciones
que suelen prevalecer en la estación de trabajo a una
velocidad o ritmo no muy alto ni muy bajo sino uno representativo
del promedio. El trabajador normal sólo existe en la mente
del analista, y el concepto es el resultado de un exigente
entrenamiento y una amplia experiencia en la medición de
una gran variedad de trabajos.
Aplicación de tolerancias
Sería imposible que un operario mantuviera un
ritmo el mismo ritmo en cada minuto de trabajo del día.
Hay tres clases de interrupciones que se presentan
ocasionalmente, que hay que compensar con tiempo adicional. La
primera clase son las interrupciones personales, como idas al
servicio sanitario o a tomar agua; la segunda es la fatiga, que
afecta al trabajador más fuerte, aún cuando
efectúe el trabajo más ligero. Por último,
hay algunos retrasos inevitables para los cuales hay que conceder
ciertas tolerancias, como ruptura de las herramientas,
interrupciones, etcétera.
Para llegar a un estándar justo para un operario
normal que labore con un esfuerzo de tipo medio, debe
incorporarse cierto margen al tiempo nivelado, ya que el estudio
de tiempos se lleva a cabo en un periodo de tiempo relativamente
corto y hay que eliminar los elementos extraños al
determinar el tiempo normal.
Cálculo del estudio
Una vez que el analista ha registrado en la forma para
el estudio de tiempos toda la información necesaria, que
ha observado un número adecuado de ciclos y ha evaluado
con propiedad la actuación del operario, deberá
agradecer su colaboración al mismo y pasar a la siguiente
etapa, que es el cálculo del estudio. En algunas
fábricas o plantas, se cuenta con ayuda de personal de
oficina para hacer los cálculos del estudio, pero en la
mayoría de los casos el propio analista tiene que hacer
los cálculos.
El primer paso para el cálculo consiste en la
verificación de la última lectura del
cronómetro, con el tiempo total transcurrido. Estos dos
valores deben ser casi iguales, con una diferencia de más
o menos medio minuto, y si apareciera una discrepancia
considerable, el analista tendría que revisar las lecturas
cronométricas en busca de un error.
Después de haber calculado y registrados todos
los tiempos transcurridos, se estudiarán en busca de
anormalidades. No hay regla para determinar el grado de
variación permitida a los valores que se tomarán
para los cálculos. Si en un cierto elemento una amplia
variación se puede atribuir a alguna influencia demasiado
breve para que se considere extraño el elemento y, con
todo, suficientemente larga para afectar el tiempo del elemento.
Sin embargo, si variaciones notables se deben a la naturaleza del
trabajo, entonces no sería prudente descartar ninguno de
estos valores.
Después de que el analista haya determinado todos
los tiempos elementales transcurridos, deberá hacer una
comprobación para asegurarse de que no se han cometido
errores aritméticos. Entonces se suma el porcentaje de
tolerancia a cada elemento para determinar el tiempo asignado. La
naturaleza del trabajo determinará la magnitud aplicable
de la tolerancia. Una vez terminado el tiempo asignado para cada
elemento, el analista debe resumir estos valores en el espacio
proporcionado al efecto. A esto se le llama "estándar" o
"tasa" de trabajo.
Concepto de la actuación
normal
La definición de normal será tanto mejor
cuanto más clara y específica sea. Deberá
describir claramente la habilidad y el esfuerzo comprendidos en
la actuación, de manera que todos los trabajadores de la
fábrica puedan comprender cabalmente el concepto de
normalidad. No hay una definición universal de normal,
entonces se trabaja con la regularidad con que el operario
realice la operación.
Calificación en la estación
de trabajo
Existe sólo una ocasión en que se debe
realizar la calificación y es durante el curso de la
observación de los tiempos elementales. A medida que el
operario avance de un elemento al siguiente, el analista
evaluará la velocidad, destreza, ausencia de falsos
movimientos, ritmo, coordinación, efectividad y todos los
demás factores que influyen en el rendimiento, cuando
sigue el método prescrito. Es en este tiempo, cuando la
actuación del operario resulta evidente para el observador
en comparación con la actuación normal. Una vez que
se ha juzgado y registrado la actuación, nada debe
cambiarse. Esto no implica que no sea posible alguna
apreciación deficiente por parte del observador. En caso
de que la nivelación fuese cuestionada, el trabajo u
operación deberá volver a estudiarse para aprobar o
rechazar la evaluación registrada.
En cuanto se haya terminado el estudio y tomado nota del
factor de calificación final, el observador debe comunicar
al operario el resultado de su calificación. Aún
cuando se aplique la evaluación por elementos, el analista
podrá dar al operario una idea aproximada de cómo
se evaluó su actuación. Esta práctica
dará al operario oportunidad de expresar su opinión
acerca de la justicia del factor de realización en lo que
concierne directamente a la persona responsable de su
desarrollo.
Calificación por elementos en
comparación con el estudio global
Frecuentemente se presenta el problema de cuantas veces
habrá que calificar al operario en el curso de un estudio.
Aún cuando no hay regla acerca del intervalo límite
que permita una calificación concisa, puede decirse, en
general, que cuanto más frecuentemente se califique el
estudio, tanto más exacta será la evaluación
de la actuación mostrada por el operario.
Poca será la desviación que pueda
observarse en la actuación de un operario en operaciones
repetitivas de ciclo corto, durante un estudio de duración
media (de 15 ó 30 min.). en casos como éste,
será perfectamente satisfactorio calificar el estudio
completo y anotar en el espacio asignado el factor de
calificación para cada elemento. Naturalmente que los
elementos controlados por máquinas o por
alimentación de energía serán calificados
como normales, o sea, con 1.00, ya que su velocidad no puede ser
cambiada a voluntad del operario. En los estudios de tiempos
cortos, si el observador tratara de calificar la actuación
en cada elemento sucesivo del estudio, estará tan ocupado
registrando valores que no podrá llevar a cabo un trabajo
efectivo de observación, análisis y
evaluación de la actuación real de un
operario.
Métodos de
calificación
Sistema Westinghouse
Uno de los sistemas de calificación más
antiguo y de los utilizados ampliamente, fue desarrollado por la
Westinghouse Electric Corporation. En este método se
consideran cuatro factores al evaluar la actuación del
operario: habilidad, esfuerzo, condiciones y
consistencia.
Habilidad: pericia en seguir un
método dado" y se puede explicar más
relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la
apropiada coordinación de la mente y las manos.
La destreza o habilidad de un operario se determina por
su experiencia y sus aptitudes inherentes, como
coordinación natural y ritmo de trabajo. La
práctica tenderá a desarrollar su habilidad, pero
no podrá compensar las deficiencias en aptitud
natural.
Según el sistema Westinghouse, existen seis
grados de habilidad asignables a operarios y que representan una
evaluación de pericia aceptable. Así, el observador
debe evaluar y asignar uno de los seis grados, a la habilidad. La
calificación de la habilidad se traduce luego a su valor
en porcentaje equivalente, que va desde más 15%, para los
individuos superhábiles, hasta menos 22% para los de muy
baja habilidad. Este porcentaje se combina luego algebraicamente
con las calificaciones de esfuerzo, condiciones y consistencia,
para llegar a la nivelación final, o al factor de
calificación del operario.
Esfuerzo: demostración de la
voluntad para trabajar con eficiencia.
El empeño es representativo de la rapidez con la
que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado
por el operario. Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado,
el observador debe tener cuidado de calificar sólo el
empeño efectivo demostrado. Con frecuencia un operario
aplicará un esfuerzo mal dirigido empleando un ritmo a fin
de aumentar el tiempo del ciclo del estudio, y obtener
todavía un factor liberal de calificación. Igual
que en el caso de la habilidad, tiene una división de seis
grados. Al esfuerzo excesivo se le ha asignado un valor de
más 13%, y al esfuerzo deficiente menos 17%.
Condiciones: "son aquellas que afectan
al operario y no a la operación"
En más de la mayoría de los casos, las
condiciones serán calificadas como normales cuando las
condiciones se evalúan en comparación con la forma
en la que se hallan generalmente en la estación de
trabajo. Se han enumerado 6 clases generales de condiciones con
valores desde más 6% hasta menos 7%.
Consistencia: debe evaluarse cuando se
preparan los resultados finales del estudio. Los elementos
mecánicamente controlados tendrán una consistencia
de valores casi perfecta, pero tales elementos no se califican.
Hay seis clases de consistencia, consistencia perfecta más
4% y deficiente menos 4%.
No puede darse una regla general en lo referente a la
aplicabilidad de la tabla de consistencias. Algunas operaciones
de corta duración y que tienden a estar libres de
manipulaciones y colocaciones en posición de gran cuidado,
darán resultados relativamente consistentes de un ciclo a
otro. Por eso, operaciones de esta naturaleza tendrían
requisitos más exigentes de consistencia promedio, que
trabajos de gran duración que exigen gran habilidad para
los elementos de colocación, unión y
alineación. La determinación del intervalo de
variación justificado para una operación particular
debe basarse, en gran parte, en el conocimiento que el analista
tenga acerca del trabajo.
El analista de estudio de tiempos debe estar prevenido
contra el operario que continuamente actúa de manera
deficiente tratando de engañar al observador. Esto se
logra fácilmente llevando mentalmente una cuenta, y
estableciendo un ritmo que pueda ser seguido con exactitud. Los
operarios que se familiarizan con este modo de calificar, algunas
veces llegan a trabajar a un ritmo que es consistente y que, sin
embargo, se halla abajo de la curva de calificación del
esfuerzo. En otras palabras, pueden estar trabajando a un paso
que es inferior al deficiente. En casos como éste, el
operario no puede nivelarse. El estudio deberá detenerse y
dar aviso de la situación al operario, al supervisor, o a
ambos.
Una vez que se han asignado la habilidad, el esfuerzo,
las condiciones y la consistencia de la operación, y se
han establecido sus valores numéricos equivalentes, el
factor de actuación se determina combinando
algebraicamente los cuatro valores y agregando su suma a la
unidad. Todos los elementos controlados por máquinas se
califican con 1.00.
Muchas compañías han modificado el sistema
Westinghouse, de modo que incluya únicamente factores de
habilidad y esfuerzo que intervienen en la determinación
del factor de actuación. El argumento que se aduce es que
la consistencia está estrechamente relacionada con la
habilidad, y que las condiciones se califican casi siempre de
tipo promedio a regular. Si las condiciones se apartan
sustancialmente de lo normal, se podría posponer el
estudio o considerar el efecto de las condiciones especiales al
aplicar las tolerancias o márgenes.
La Westinghouse Electric Corporation desarrolló
en 1949 un nuevo método de calificación que
llamó "plan para calificar actuaciones".
En el plan mencionado, además de utilizar los
atributos físicos exhibidos por el operario, la
compañía intentó evaluar las relaciones
entre esos atributos físicos y las divisiones
básicas del trabajo. Las características y
atributos que se consideran en la técnica para calificar
actuaciones de la Westinghouse, fueron: 1) destreza, 2)
efectividad y 3) aplicación física.
Estas tres clasificaciones principales no tienen en
sí ningún peso numérico, pero se les han
asignado atributos que sí cuentan con tal peso.
La primera categoría principal, la destreza, se
ha dividido en tres atributos, el primero de los cuales es:
Habilidad exhibida en el empleo de equipo y herramientas, y en el
ensamblaje de piezas.
El segundo atributo en la destreza es: Seguridad de
movimientos.
Al evaluar este atributo el analista tiene que
considerar el número y el grado de vacilaciones, pausas y
movimientos sin objeto. Las divisiones básicas del trabajo
que tenderán a dar una baja calificación al
trabajador por este atributo son: cambio de dirección,
planear y retraso evitable. Todos ellos afectan la certeza del
movimiento. pa
El último atributo relativo a la destreza es:
Coordinación y ritmo. Este atributo se manifiesta por el
grado de actuación exhibido, por la suavidad de los
movimientos, y por ausencia de esfuerzos súbitos y
retrasos intermitentes.
La segunda clase de importancia, la efectividad, ha sido
definida como un modo de acción eficiente y ordenada. Esta
clasificación se ha dividido en cuatro
atributos.
El primero es: Aptitud manifiesta para reponer y tomar
continuamente herramientas y piezas con automatismo y
exactitud.
El segundo de los atributos individuales en la
efectividad es: Aptitud manifiesta para facilitar, eliminar,
combinar o acortar movimientos. Aquí el analista
evalúa la pericia en la realización de las
divisiones básicas, precolocar y colocar en
posición, soltar e inspeccionar. Los therbligs de
transporte generalmente se determinan por el método
establecido. Sin embargo, un trabajador diestro podrá,
mediante su habilidad para trabajar con las manos, eliminar o
acortar los elementos de precolocar y colocar en posición
e inspeccionar.
El tercer atributo referente a la efectividad es:
Aptitud manifiesta para usar ambas manos con igual soltura.
Aquí se califica el grado de utilización efectiva
de ambas manos.
El cuarto y último atributo de la efectividad es:
Aptitud manifiesta para limitar los esfuerzos al trabajo
necesario. Este atributo se emplea para calificar la presencia de
trabajo innecesario que no es factible eliminar al efectuar el
estudio. Se le adscribe un peso negativo, ya que cuando el
trabajo se limita al necesario, no se agrega ningún
porcentaje, pues es de esperar semejante
condición.
La tercera clase principal, la aplicación
física, se define como el grado de actuación
demostrado, y tiene dos atributos. El primero de éstos es:
Ritmo de trabajo El ritmo de trabajo se califica comparando la
velocidad de los movimientos con estándares
preestablecidos para un tipo particular de trabajo.
El segundo atributo referente a la aplicación
física es: Atención. La atención se
considera como el grado manifiesto de
concentración.
Ambas técnicas de calificación de la
Westinghouse exigen mucho entrenamiento a fin de que el analista
de tiempos reconozca los diferentes niveles de cada uno de los
atributos. Su adiestramiento comprende un curso de 30 horas, en
el cual aproximadamente 25 horas se emplean para calificar
películas, y analizar los atributos y el grado en que se
manifiesta cada uno. El procedimiento qué se sigue
generalmente es:
1. Se proyecta una película y se explica
la operación.2. La película se vuelve a proyectar y
se califica.3. Las calificaciones individuales se comparan
y estudian.4. La película se proyecta de nuevo, y
se señalan y explican los atributos.5. El paso 4 se repite tan frecuentemente como
sea necesario para alcanzar la comprensión y el
acuerdo.
La calificación por elementos no es
práctica sí se usa alguno de los sistemas
Westinghouse. Excepto en el caso de elementos muy grandes, el
analista carecería de tiempo para evaluar la destreza,
efectividad y aplicación física de cada elemento
del estudio. Los procedimientos de calificación
Westinghouse son apropiados tanto para la calificación por
ciclo como para la calificación global del
estudio.
Calificación por
velocidad
La calificación por velocidad es un método
de evaluación de la actuación en el que sólo
se considera la rapidez de realización del trabajo (por
unidad de tiempo). En este método, el observador mide la
efectividad del operario en comparación con el concepto de
un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego
asigna un porcentaje para indicar la relación o
razón de la actuación observada a la
actuación normal. Hay que insistir, particularmente, en
que el observador ha de tener un conocimiento perfecto del
trabajo antes de estudiarlo. Es evidente que para el
principiante, el ritmo de trabajo de los obreros de una
fábrica que produce piezas de motores de aviación,
parecerá considerablemente más lento que el de los
operarlos que fabrican elementos de maquinaria agrícola.
La gran precisión que se requiere en la fabricación
aeronáutica exige tanto cuidado, que los movimientos de
los operarios parecerían desmesuradamente lentos a quien
no estuviera bien familiarizado con la clase de trabajo que se
ejecuta.
Al calificar por velocidad, 100% generalmente se
considera normal. De manera que una calificación de 110%
indicaría que el operario actúa a una velocidad 10%
mayor que la normal, y una calificación de 90%
significaría que actúa con una velocidad de 90% de
la normal. Algunas empresas que emplean la técnica de la
calificación por velocidad han escogido 60% como valor
estándar o normal. Lo anterior se basa en el enfoque o
método de horas estándares esto es, producir 60
minutos de trabajo en cada hora. Sobre esta base, una
calificación de 80 significaría que el operario
estaba trabajando a una velocidad de 80/60, que equivale a 133%,
o sea, a 33% sobre la normal. Una calificación de 50
indicaría una velocidad de 50/60, o sea, 83 1/3 % del
estándar o normal.
Selección del operario
En un intento de eliminar por completo la
calificación de la actuación en el cálculo
del estándar, algunas empresas seleccionan los operarios a
estudiar y luego consideran como tiempo normal el tiempo medio
observado. Al utilizar este método suele estudiarse
más de un operario, y observar suficientes ciclos para
poder calcular un tiempo medio confiable (dentro de ± 5%
del promedio de la población). Desde luego, el
éxito de este método depende de la selección
de los empleados que han de estudiarse, así como de su
actuación durante el estudio. Si las actuaciones de los
operarios observados son más lentas de lo normal,
resultará un estándar demasiado liberal; y
recíprocamente, si los operarios observados producen a una
rapidez más alta de lo normal, el estándar
será demasiado estrecho. Siempre hay la posibilidad de que
sólo haya uno o dos operarios disponibles, y la
posibilidad de que puedan diferir de lo normal. Si tratando de
evitar retrasos para el establecimiento de un estándar, el
analista llevara a cabo el estudio en tales condiciones, el
resultado será un deficiente estándar de
tiempo.
Análisis de las
calificaciones
Como es el caso en todos los procedimientos que exigen
el ejercicio del criterio, cuanto más simple y conciso sea
un plan, tanto más fácil será de emplear y
más válidos serán los resultados
obtenidos.
El plan o método para calificar la
actuación que es más fácil de aplicar,
más fácil de explicar y que da los resultados
más válidos, es la calificación por
velocidad o ritmo aumentada por puntos de referencia
sintéticos. Como se ha explicado, en este procedimiento el
valor de 100 se considera normal, y las actuaciones superiores a
las normales se indican por medio de valores directamente
proporcionales a 100. La escala de calificaciones por velocidad
abarca generalmente un intervalo desde 0.50 hasta
1.50.
Cuatro criterios determinarán si el analista de
tiempos que utiliza la calificación por velocidad,
podrá o no establecer consistentemente valores no mayores
de 5% arriba o abajo de lo normal que sería representativo
del promedio de un grupo de analistas de tiempo bien adiestrados.
Tales criterios son:
1. Experiencia en la clase de trabajo a
estudiar.2. Puntos de referencia de carácter
sintético en al menos dos de los elementos de trabajo
que se ejecutan.3. Selección de un operario del que se
sabe, por experiencias anteriores, que ha desarrollado
actuaciones entre 115 y 85% del normal.4. Analizar el valor medio de tres o más
estudios independientes.
El más importante de estos cuatro criterios es la
experiencia en la clase de trabajo que se está ejecutando.
Esto no quiere decir que, necesariamente, el analista
debió haber sido operario en el trabajo que estudia, aun
cuando esto sería deseable.
La calificación de la actuación, como
cualquier otra forma de trabajo que implique la aplicación
de criterio, debe ser efectuada por personal competente y bien
entrenado. Si una persona con estas características y con
un gran caudal de experiencia realiza tal trabajo, tiene acceso a
valores sintéticos de tiempo confiables y aplica un recto
criterio en la selección de los operarios, podrá
estar segura de obtener resultados razonablemente
precisos.
Márgenes o tolerancias
Después de haber calculado el tiempo normal,
llamado algunas veces tiempo "nominal", hay que dar un paso
más para llegar a un estándar justo. Este
último paso consiste en la adición de un margen o
tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones,
retrasos y disminución del ritmo de trabajo producido por
la fatiga inherente a todo trabajo.
Se debe recordar que las lecturas de cronómetro
de un estudio de tiempos se toman en un lapso relativamente
corto, y que las lecturas anormales, demoras inevitables y tiempo
para necesidades personales se eliminan del estudio al determinar
el tiempo medio o seleccionado. Por consiguiente, en el tiempo
normal no se consideran retrasos inevitables u otras
pérdidas legítimas de tiempo, por lo que es natural
que se deban realizar algunos ajustes para compensar tales
pérdidas.
En general, las tolerancias se aplican para cubrir tres
amplias áreas, que son las demoras personales, la fatiga y
los retrasos inevitables. La aplicación de las tolerancias
es considerablemente más extensa en algunos casos que en
otros.
Las tolerancias se aplican con frecuencia
descuidadamente debido a que no se han establecido según
información sólida de estudios de tiempos. Esto es
especialmente cierto en el caso de las tolerancias por fatiga,
donde es difícil, si no imposible, fijar valores basados
en una teoría racional. Un gran número de
organismos sindicales, dándose cuenta cabal de esta
situación, han tratado de conseguir mayores tolerancias
por fatiga como un beneficio "marginal". Las tolerancias deben
determinarse tan exacta y correctamente como sea posible, pues de
otra manera, todo el cuidado y la precisión que se hayan
aplicado en el estudio hasta este momento, resultarían
totalmente inútiles.
Las tolerancias se aplican a tres categorías del
estudio, que son: 1) tolerancias aplicables al tiempo total de
ciclo, 2) tolerancias aplicables sólo al tiempo de empleo
de la máquina y 3) tolerancias aplicables al tiempo de
esfuerzo.
Los márgenes aplicables al tiempo total de ciclo
generalmente se expresan como un porcentaje del tiempo del ciclo,
e incluyen retrasos como los de satisfacción de
necesidades personales, limpieza de la estación de trabajo
y lubricación del equipo o máquina. Las tolerancias
en los tiempos de máquina comprenden el tiempo para el
cuidado de las herramientas y variaciones de la potencia, en
tanto que los retrasos representativos cubiertos por tolerancias
de esfuerzo son los de fatiga y ciertas demoras
inevitables.
Existen dos métodos utilizados frecuentemente
para el desarrollo de datos de tolerancia estándar. El
primero es el que consiste en un estudio de la producción
que requiere que un observador estudie dos o quizá tres
operaciones durante un largo periodo. El observador registra la
duración y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo
muerto, y después de establecer una muestra razonablemente
representativa, resume sus conclusiones para determinar la
tolerancia en tanto por ciento para cada característica
aplicable.
Los datos obtenidos de esta manera deben ajustarse al
nivel de actuación normal, al igual que los de cualquier
estudio de tiempos.
La segunda técnica para establecer un porcentaje
de tolerancia es mediante estudios de muestreo del trabajo. En
este método se toma un gran número de observaciones
al azar, por lo que sólo requiere por parte del observador
servicios de tiempo parcial o, al menos, intermitentes. En este
procedimiento no se emplea el cronómetro, ya que el
observador camina solamente por el área que se estudia sin
horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada operario
está haciendo.
El número de retrasos registrados, dividido entre
el número total de observaciones durante las cuales el
operario efectúa trabajo productivo, tenderá a ser
igual a la tolerancia requerida por el operario para incorporar
los retrasos normales que se le presenten.
Retrasos personales
En este renglón deberán situarse todas
aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para la
comodidad o bienestar del empleado. Esto comprenderá las
idas a tomar agua y a los sanitarios. Las condiciones generales
en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña,
influirán en el tiempo correspondiente a retrasos
personales. De ahí que condiciones de trabajo que implican
gran esfuerzo en ambientes de alta temperatura, como las que se
tienen en la sección de prensado de un departamento de
moldeo de caucho, o en un taller de forja en caliente,
requerirán mayores tolerancias por retrasos personales,
que otros trabajos ligeros llevados a cabo en áreas de
temperatura moderada. Estudios detallados de producción
han demostrado que un margen o tolerancia de 5% por retrasos
personales, o sea, aproximadamente de 24 min en ocho horas, es
apropiado para las condiciones de trabajo típicas de
taller. El tiempo por retrasos personales dependerá
naturalmente de la clase de persona y de la clase de
trabajo.
Fatiga
Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos
personales, está el margen por fatiga, aunque éste
generalmente se aplica sólo a las partes del estudio
relativas a esfuerzo. En las tolerancias por fatiga no se
está en condiciones de calificarlas con base en
teorías racionales y sólidas, y probablemente nunca
se podrá lograr lo anterior. En consecuencia,
después de la calificación de la actuación,
el margen o tolerancia por fatiga es el menos defendible y el
más expuesto a controversia, de todos los factores que
componen un tiempo estándar. Sin embargo, puede llegarse
por medios empíricos a tolerancias por fatiga lo bastante
justas para las diferentes clases de trabajo. La fatiga no es
homogénea en ningún aspecto; va desde el cansancio
puramente físico hasta la fatiga puramente
psicológica, e incluye una combinación de ambas.
Tiene marcada influencia en ciertas personas, y aparentemente
poco a ningún efecto en otras.
Ya sea que la fatiga sea física o mental, los
resultados son similares: existe una disminución en la
voluntad para trabajar. Los factores más importantes que
afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido
claramente. Algunos de ellos son:
1. Condiciones de trabajo.
2. Luz.
3. Temperatura.
4. Humedad.
5. Frescura del aire.
6. Color del local y de sus
alrededores.7. Ruido.
8. Naturaleza del trabajo.
a. Concentración necesaria para ejecutar
la tarea.b. Monotonía de movimientos corporales
semejantes.c. La posición que debe asumir el
trabajador o empleado para ejecutar la
operación.d. Cansancio muscular debido a la
distensión de músculos.
9. Estado general de salud del trabajador,
físico y mental.
a. Estatura.
b. Dieta.
c. Descanso.
d. Estabilidad emocional.
e. Condiciones domésticas.
Debido a que la fatiga no se puede eliminar, hay que
fijar tolerancias adecuadas a las condiciones de trabajo y a la
repetitividad de éste, que influyen en el grado en que se
produce aquélla. Los experimentos han demostrado que la
gráfica de la fatiga debe ser una curva y no una
recta.
Quizá el método más ampliamente
utilizado para determinar el margen o tolerancia por fatiga sea
el de medir la disminución de la producción durante
el periodo de trabajo. Por tanto, la tasa de producción
para cada cuarto de hora puede medirse durante el transcurso del
día de trabajo. Cualquier disminución en la
producción que no pueda atribuirse a los cambios de
métodos o de personal, o a retrasos inevitables,
podrá ser atribuida a la fatiga y ser expresada como
porcentaje.
Se han realizado muchos intentos para medir la fatiga,
ninguno de los cuales ha sido completamente satisfactorio. Las
pruebas de fatiga se pueden dividir en tres clases: 1)
físicas, 2) químicas y 3)
fisiológicas.
Las pruebas físicas comprenden diversos ensayos
dinamométricos de cambios en el ritmo de trabajo, mediante
los dinamómetros manuales, de mercurio, de agua y la
balanza de resorte Martín para evaluar la fuerza ejercida
por seis diferentes conjuntos de los músculos más
importantes del cuerpo.
Las pruebas químicas incluyen las diversas
técnicas para el análisis de la sangre y de
secreciones, como la saliva, así como la
observación de los cambios que resultan de la
fatiga.
Las pruebas fisiológicas de la fatiga incluyen la
medida del pulso, presión sanguínea, ritmo
respiratorio, consumo de oxígeno y producción de
dióxido de carbono.
Para la mayor parte de las operaciones industriales las
tolerancias por fatiga se han dividido arbitrariamente en tres
elementos, cada uno de los cuales tiene un campo de influencia en
la tolerancia total por fatiga. Dichos elementos son: operaciones
que implican trabajo agotador, operaciones en que hay trabajo
repetitivo y operaciones que se realizan en condiciones de
trabajo desagradables. Desde luego, es posible que más de
una de estas condiciones exista en una operación
específica.
La International Labour Office (Oficina Internacional
del Trabajo) ha tabulado el efecto de las condiciones laborales
para llegar a un factor de tolerancia por retrasos personales y
fatiga. Los factores considerados incluyen: posición en
pie mientras se trabaja, posiciones requeridas fuera de lo
normal, empleo del vigor físico, alumbrado, condiciones
atmosféricas, atención necesaria en el trabajo,
nivel de ruido, esfuerzo mental, monotonía y tedio. Al
utilizar esta tabla el analista debe determinar un factor de
tolerancia para cada elemento del estudio.
Retrasos inevitables
Esta clase de demoras se aplica a elementos de esfuerzo
y comprende conceptos como interrupciones por el supervisor, el
despachador, el analista de tiempos y de otras personas;
irregularidades en los materiales, dificultad en mantener
tolerancias y especificaciones y demoras por interferencia, en
donde se realizan asignaciones en múltiples
máquinas.
Interferencia de máquinas
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