Evaluación técnico-económica en las áreas de Máquinas-Herramientas y Soldadura (página 3)

Cuando se asigna más de una instalación de
trabajo a un operario u operador, hay momentos durante el
día de trabajo en que una o más de ellas deben
esperar hasta que el operario termine su trabajo en otra. Cuanto
mayor sea el número de equipos o máquinas que se
asignen al operario tanto más aumentará el retraso
por "interferencia". El grado de interferencia de máquinas
es función del número asignado de instalaciones o
equipos, la aleatoriedad del tiempo de servicio requerido, la
proporción del tiempo de servicio al tiempo de
funcionamiento, la magnitud del tiempo de funcionamiento y el
valor medio del tiempo de servicio.

Retrasos inevitables

No es costumbre proporcionar una tolerancia por retrasos
evitables, que incluyen visitas a otros operarios por razones
sociales, suspensiones del trabajo indebidas, e inactividad
distinta del descanso por fatiga normal. Desde luego, estas
demoras pueden ser tomadas por el operario a costa de su
rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna
tolerancia por estas interrupciones del trabajo en el desarrollo
del estándar.

Tolerancias adicionales o extras

En las operaciones industriales metalmecánica
típicas y en procesos afines, el margen, o tolerancia por
retrasos personales inevitables y por fatiga, generalmente es al
rededor de 15 %. Sin embargo, en ciertos casos puede ser
necesario proporcionar una tolerancia adicional para establecer
un estándar justo.

Una forma de tolerancia adicional utilizada con
frecuencia, especialmente en la industria del acero, es un
porcentaje que se suma a una porción o a todo el tiempo
del ciclo, cuando el operario debe observar el proceso para
mantener la realización eficiente de la operación.
Esta tolerancia suele llamarse tolerancia por "tiempo de
atención", y se aplica en operaciones como las
de:

• 1. El inspector en la operación de
  estañado electrolítico mientras observa la
  lámina de estaño que sale de la
  línea.

• 2. El primer ayudante de uno de tales hornos,
  mientras comunica o recibe instrucciones del
  fundidor.

• 3. El operador de una grúa en un
  departamento de embarques mientras recibe las direcciones o
  señales del enganchador o colocador de la
  carga.

• 4. El auxiliar en un molino de
  laminación en caliente de tubos sin costura, durante
  el proceso líneas de espera de laminado, al observar
  cualquier cambio de longitud del tubo, e indicar al operador
  que regrese el tubo en caso de que sea demasiado corto y
  tenga que ajustar los rodillos según se
  requiera.

Aplicación de las
tolerancias

El propósito fundamental de las tolerancias es
agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción
normal que permita al operario de tipo medio cumplir con el
estándar cuando trabaja a ritmo normal. Se acostumbra
expresar la tolerancia como un multiplicador, de modo que el
tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo,
se pueda ajustar fácilmente al tiempo asignado.

Se debe tener cuidado cuando se incluye la tolerancia en
el estándar del estudio de tiempos. Se debe recordar que
el margen se basa en un porcentaje del tiempo de
producción diaria y no en el día de trabajo
global.

Tiempo estándar

El tiempo estándar para una operación dada
es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio,
plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo
normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el
tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio
de tiempos.

Los tiempos elementales concedidos o asignados se
evalúan multiplicando el tiempo elemental medio
transcurrido, por un factor de conversión. Por tanto se
tiene la expresión:

Donde,

Ta = tiempo elemental asignado

Mt = tiempo elemental medio
transcurrido

C = factor de conversión

El tiempo elemental asignado es sólo el tiempo
normal más un margen para considerar los retardos
personales y los retrasos inevitables y la fatiga.

Expresión del tiempo
estándar

La suma de los tiempos elementales dará el
estándar en minutos por pieza o en horas por pieza,
dependiendo de si se emplea un cronómetro decimal de
minutos o uno decimal de hora. La mayor parte de las operaciones
industriales tienen ciclos relativamente cortos (de menos de
cinco minutos); en consecuencia, por lo general es más
conveniente expresar los estándares en función de
horas por centenar de piezas.

Estándares temporales

En general, se requiere tiempo para llegar a alcanzar
destreza cabal en una operación que sea nueva o algo
diferente de lo común. Con frecuencia, se
solicitará al analista de tiempos establecer un
estándar para una operación que es relativamente
nueva, y en la que hay un volumen insuficiente que permita al
operario alcanzar su máxima eficiencia. Si el analista
basa la calificación del operario en el concepto usual de
rendimiento o productividad, el estándar resultante
parecería indebidamente estrecho, y con toda probabilidad
el operario no estaría en condiciones de ganar
ningún incentivo. Por otra parte, si toma en
consideración el hecho de que el trabajo es nuevo y el
volumen bajo, y establece un estándar liberal,
podrá hallarse en dificultades si el volumen del pedido
aumentara, o si se recibiese una nueva orden para el mismo
trabajo.

Quizá el método más satisfactorio
para manejar situaciones como éstas es por el
establecimiento de estándares temporales. Al hacer esto,
el analista de tiempos establecerá el estándar
considerando la dificultad de la asignación de trabajo y
el número de piezas a producir. Luego, al emplear una
curva de aprendizaje para el tipo de trabajo que se estudia y los
datos estándares existentes, se podrá hallar un
estándar equitativo para el trabajo considerado. El
estándar resultante será considerablemente
más liberal que si el trabajo se realizara sobre la masa
de producción en masa. Al pasarlo al piso de
producción se le marcará claramente como
estándar "temporal", e indicará la cantidad
máxima de producción a la que se aplica. Es buena
práctica formular los estándares temporales en
papelería de color diferente a la de los estándares
permanentes, a fin de indicar claramente a todas las secciones
interesadas que la tasa es temporal, y estará sujeta a un
nuevo estudio en el caso de pedidos adicionales o un incremento
en el volumen del pedido presente.

El analista debe tener cuidado acerca del número
de estándares temporales que se emita, puesto que
demasiados procedimientos de esa clase pueden resultar en una
depreciación del concepto aprobado de lo que es normal.
Asimismo, puede suceder que los trabajadores se opongan al cambio
de los estándares temporales en permanentes, puesto que el
permanente menos liberal será considerado como un factor
de reducción para sus percepciones de dinero. Sólo
se debe considerar un nuevo trabajo, que sea inusitado para el
operario y que implique cantidades limitadas de
producción, como justificante de la formulación de
estándares temporales. Cuando se expiden dichos
estándares, deberán tener vigencia sólo por
la duración del contrato, o por sesenta días,
adoptando el periodo que sea más corto. A su
expiración deberán ser remplazados por
estándares permanentes. Varios contratos laborales
expresan concretamente que los estándares temporales que
lleguen a durar más de sesenta días se
convertirán en permanentes.

Estándares para preparación del
trabajo

Los elementos de trabajo que se incluyen generalmente en
los estándares de preparación comprenden todos los
sucesos que ocurren desde el momento en que se termina el trabajo
anterior hasta el comienzo del trabajo en la primera pieza del
nuevo. También se acostumbra incluir en el estándar
de preparación los elementos "desmontaje de herramientas y
dispositivos" y de "retiro", que comprenden todos los elementos
de trabajo que intervienen desde la terminación de la
última pieza hasta la preparación del siguiente
trabajo. Elementos típicos que figurarían en el
estándar de preparación serían:

• 1. Marcar la iniciación del
  trabajo

• 2. Sacar las herramientas del
  almacén

• 3. Recoger planos y dibujos con el
  despachador

• 4. Preparar la máquina

• 5. Marcar la terminación del
  trabajo

• 6. Desmontar el herramental de la
  máquina

• 7. Entregar las herramientas al
  almacén

Al establecer los tiempos de preparación, el
analista emplea un procedimiento idéntico al seguido al
establecer estándares para la producción. En primer
lugar debe cerciorarse de que se utilizan los mejores
métodos de preparación y que se ha adoptado un
procedimiento estandarizado. Luego se divide cuidadosamente el
trabajo en elementos, se fija su tiempo con exactitud, se
califica la actuación y se la asignan los márgenes
o tolerancias apropiados. La importancia de los tiempos de
preparación adecuados no se puede exagerar, especialmente
en el caso de trabajos en taller, donde el tiempo de
preparación es una proporción alta del tiempo
global.

El analista debe estar especialmente alerta al fijar los
tiempos para los elementos de preparación, porque no
tendrá oportunidad de obtener una serie de valores
elementales para determinar los tiempos medios. Tampoco
podrá observar con antelación al operario cuando
realice los elementos y, en consecuencia, estará obligado
a dividir la preparación en elementos mientras se
efectúa el estudio. Desde luego los elementos de
preparación son en su mayor parte de larga duración
y el analista hallará que dispone de un tiempo razonable
para dividir el trabajo, registrar los tiempos y evaluar la
actuación a medida que el operario pasa de un elemento de
trabajo al siguiente.

Existen dos modos de manejar los tiempos de
preparación: primero pueden ser distribuidos entre una
cantidad específica de producción. Este
método es satisfactorio cuando es estándar la
magnitud del pedido a producir; no sería práctico
si el tamaño del pedido no se controla. Es más
práctico establecer estándares de
preparación como tiempos asignados independientes. Luego,
sin que importase la cantidad a producir se tendrían
siempre estándares justos.

Preparaciones parciales

Frecuentemente no será necesario preparar una
instalación o máquina por completo para llevar a
cabo una operación dada, porque algunas herramientas de la
operación anterior servirán para el trabajo que va
a seguir. Puesto que la secuencia de trabajo que se programa para
una máquina dada rara vez es la misma, es difícil
establecer tiempos de preparación parcial para cubrir
todas las variaciones posibles.

Mantenimiento de tiempos
estándares

Se ha insistido considerablemente en la necesidad de
establecer estándares de tiempo que sean justos. Esto es,
que sean de estricta equidad para el trabajador y para la
empresa. Una vez que se han establecido estándares de esta
naturaleza, es igualmente importante que se mantengan.

El tiempo estándar depende directamente del
método empleado durante un estudio de tiempos. El
método se refiere, no sólo a las herramientas o
equipos que se emplean, sino también a detalles como
patrón de movimientos del operario, distribución en
la estación de trabajo, condiciones del material y
condiciones de trabajo. Puesto que el método controla el
estándar de tiempo, es esencial, si se han de mantener
estándares equitativos, que se controlen los cambios y
alteraciones en los métodos. Si no se controlan tales
cambios, pronto aparecerán inequidades o injusticias en
los estándares establecidos, y se perderá gran
parte del trabajo empleado en el desarrollo de estándares
de tiempo consistentes.

Es importante que la operación a la que se hace
un estudio de tiempos sea analizada en busca de posibles mejoras
importantes en los métodos antes del establecimiento del
estándar. El análisis de las operaciones, la
simplificación del trabajo, el estudio de movimientos y la
estandarización del método y las condiciones,
preceden siempre a la medición del trabajo. Un
estándar no se desviará, si el operario mantiene el
método sobre el cual se hizo el estudio de tiempos. Si el
estudio de métodos ha desarrollado el método ideal,
y es estandarizado y seguido por el operario, entonces
habrá menos necesidad de mantener los estándares de
tiempo.

Sin embargo, se introducirán cambios de
métodos: favorables y no favorables. Si estos cambios son
extensos se llevarán a la atención de la
dirección de la empresa. El operario será quien se
queje en la dirección por estándares estrechos, los
estándares que hayan llegado a ser muy liberales los
señalará el departamento de pagaduría o
contabilidad, donde serán reportadas las ganancias
excesivas por parte de un trabajador dado. Pero, son los cambios
menores de métodos, que se van acumulando, los que
generalmente ocurren sin que se les advierta y que llegan a
debilitar toda la estructura de los estándares. Para que
no ocurra esto, el departamento de estudios de tiempos debe
comparar periódicamente el método que se
está utilizando, con el método que se
estudió al establecer el estándar.

La revisión o auditoria de métodos y
estándares, cuando se hace apropiadamente, toma tiempo, y
en consecuencia, es costosa. Sin embargo, es importante que se
realice tal operación como ayuda para verificar el acierto
de un programa.

Estudio de muestreo de trabajo

El muestreo de trabajo es una técnica que se
utiliza para investigar las proporciones del tiempo total
dedicadas a las diversas actividades que componen una tarea o
trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar
tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar
la utilización de las máquinas y para establecer
estándares de producción. Esta misma
información se puede obtener mediante procedimientos de
estudios de tiempos. El muestreo de trabajo es un método
que con frecuencia proporcionará la información con
mayor rapidez y a un costo considerablemente menor que por
técnicas cronométricas.

Ventajas del muestreo del
trabajo

El método de muestreo de trabajo tiene varias
ventajas sobre el de obtención de datos por el
procedimiento usual de estudios de tiempos. Tales ventajas
son:

• 1. No requiere observación continua por
  largo tiempo por parte del analista.

• 2. El tiempo de trabajo de oficina
  disminuye.

• 3. Produce poca interferencia con la rutina
  normal del operario.

• 4. El operario no está expuesto a largos
  periodos de observaciones cronométricas

• 5. Las operaciones de grupos de operarios
  pueden ser estudiadas fácilmente.

• 6. Es más económico que la
  técnica de la observación continua.

• 7. Puede ser aplicado por observadores con poco
  entrenamiento y sin habilidad especial.

• 8. El número de observaciones puede ser
  ajustado para alcanzar los niveles deseados de
  precisión.

• 9. Es un medio efectivo de obtener hechos que
  no podrían ser recogidos por otros medios.

• 10. Produce menos angustia y agitación
  en la persona que esta siendo observada.

Muestreo de trabajo para el establecimiento
de márgenes o tolerancias

Uno de los usos más extensos del muestreo de
trabajo es en el establecimiento de tolerancias a emplear junto
con los tiempos normales para determinar tiempos asignados. Sin
embargo, la técnica se usa también para establecer
estándares de producción, determinar la
utilización de máquinas, efectuar asignaciones de
trabajo y mejorar métodos.

La determinación de tolerancias de tiempo debe
ser correcta si han de obtenerse estándares justos. Antes
de la introducción del muestreo de trabajo, las
tolerancias por motivos personales y demoras inevitables se
determinaban frecuentemente efectuando una serie de estudios de
todo el día sobre varias operaciones, y promediando luego
los resultados.

Aplicaciones del muestreo de
trabajo

• Establecimiento de tolerancia.

• Establecimiento de estándares de tiempo en
  trabajos indirectos.

• Determinación del porcentaje de
  utilización de las máquinas.

• Estimación de demoras evitables e
  inevitables.

• Estimación del porcentaje de
  utilización de herramientas.

• Medir la eficiencia de trabajos en
  departamentos.

• Determinación de la eficiencia del
  operario.

• Establecimientos de incentivos.

Metodología del muestreo de
trabajo

• Definir el problema.

• Especificar los objetivos del proyecto a
  estudiar.

• Descripción de los elementos a
  medir.

• Aprobación del supervisor y conocimiento por
  parte de todos los objetivos.

• Establecer la exactitud deseada así como el
  nivel de confianza.

• Estimación preliminar del porcentaje de
  ocurrencia de la actividad a medir.

• Diseñar el estudio.

• Determinar el número de
  observaciones.

• Determinar el número de observaciones
  necesarias.

• Determinar el número de días o turno
  para el estudio.

• Hacer planes detallados para efectuar las
  observaciones.

• Diseñar la hoja de observaciones.

• Efectuar las observaciones de acuerdo al plan,
  analizar y resumir los datos.

• Hacer observaciones y anotar los datos.

• Resumir los datos al final del
  día.

• Determinar los límites de control.

• Representar los datos en los
  gráficos.

• Comprobar la exactitud al final del estudio se
  compara con la preliminar.

• Conclusión y recomendación
  resultante.

Análisis de Precios

El análisis del costo de una unidad de obra es la
justificación lógica de su precio unitario; es
decir, que mediante el examen de los componentes que integran
dicha unidad de obra, se determina el valor que la misma tiene
para un lugar determinado en circunstancias propias de espacio y
tiempo.

Para realizar los cálculos respectivos se deben
considerar los siguientes aspectos:

• Costos de funcionamiento o alquiler de la maquinaria
  y el equipo.

• Eficiencia de la maquinaria y utilización del
  equipo.

• Costo de los materiales.

• Cantidad de los materiales por unidad de
  obra.

• Tabulador de Salarios y oficios de las Cargas
  Sociales.

• Rendimiento de la Mano de Obra.

• Análisis de los Costos Indirectos.

Materiales

Éstos constituyen un elemento del costo directo
de la unidad de obra y están sujetos a sufrir
fluctuaciones debido a la calidad, a los precios de
adquisición, al transporte hasta el sitio de la obra, al
eventual almacenaje, a su utilización.

Mano de Obra

La Mano de Obra representa el costo del trabajo manual
requerido para la ejecución de una actividad y dentro de
la estructuración del costo es la cantidad pagada por la
realización de una faena. Como elemento del costo, la mano
de obra se caracteriza por la importancia de su cuantía y
por ser sumamente variable; ya que son muchas las circunstancias
que inciden sobre ella. Así, el salario depende del
sistema de contratación, de la libertad de
contratación, leyes sociales, reivindicaciones,
métodos de trabajo, perfeccionamiento del equipo, destreza
o especialización de la mano de obra; etc.

Por su parte, el rendimiento depende de la amplitud, de
la edad del trabajador, de la fortaleza física,
condiciones locales y ambientales, de los resultados obtenidos
sobre el mismo trabajo ejecutado en diversas condiciones, del
desarrollo de métodos y utilización de mano de obra
especializada, de la administración de la mano de obra y
de la aplicación de normas y principios de
eficiencia.

El valor de la mano de obra puede modificarse en
razón de la distancia de la actividad al núcleo
urbano, trabajo en días efectivos y horas
extraordinarias.

En Venezuela la mano de obra está sujeta a la
siguiente normalización legal y contractual:

• Ley del Trabajo y su Reglamento.

• Ley de Seguro social Obligatorio (IVSS).

• Ley del Instituto Nacional de Capacitación
  Educativa (INCE).

• Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad
  en el Trabajo.

• Otras Leyes y Decretos con incidencia
  Económica en los Costos de Mano de Obra.

Herramientas y equipos

Es el costo que se genera por la depreciación
debido a la utilización de herramientas o equipos
indispensables para cumplir con el trabajo que se
realizará al momento de la reparación de
algún equipo.

Costos Indirectos

Son aquellos en los cuales es necesario incurrir pero
que no son fácilmente identificables con una unidad de
obra determinada, tales como: gastos administrativos,
dirección técnica, intereses, impuestos, utilidades
etc. Estos costos indirectos se agregan a los costos directos
para poder obtener el costo total de la obra o
actividad.

Las formas y bases de cálculo para la
determinación de los costos indirectos, difieren de
acuerdo a la costumbre que al respecto se tengan en cada
país, existen por esto varias tendencias: si la utilidad
pertenece a estos costos o debe calcularse separadamente; si solo
debe calcularse como alícuotas de la mano de obra
exclusivamente, si se hace sobre una base fija constante o
variable para las distintas partidas o partes de la obra, o si se
incluyen en partidas de depreciación de activos, entre
otros criterios.

En Venezuela, el procedimiento generalmente utilizado es
del calcular sobre el total de los costos directos, un tanto por
ciento por concepto de gastos generales, direcciones
técnicas e imprevistos, etc.

Administración y Gastos
Generales

Corresponde a un porcentaje del costo directo
(sub–total"A") que generalmente lo establece la empresa que
va a realizar la reparación del equipo.

CAPÍTULO IV

• Marco
  metodológico

Tipo de estudio

El estudio llevado a cabo es una
"investigación por muestras con diseño no
experimental"; según su finalidad es de tipo
"activa" debido a que el resultado es de
aplicación inmediata, además se soluciona el
problema de técnico-económico que actualmente se
presenta en las áreas de soldadura y
máquinas-herramientas en la Superintendencia de Taller
Mecánico y sus resultados son evaluados en términos
de aplicabilidad local, no de validez universal; a su vez,
según el nivel de profundidad y amplitud de las variables
estudiadas el estudio que se desarrolló es de tipo
"descriptivo", ya que, se describe, registra, analiza e
interpreta todas las actividades que se efectúan en las
áreas de soldadura y máquinas-herramienta para
así generar una interpretación correcta de la
situación actual; asimismo el estudio es de tipo
"explicativo" , debido a, que se medió y
estableció las relaciones de influencia entre las
variables que intervienen para la toma de decisiones;
además el estudio es "exploratorio", ya que se
detectó la causa del problema y se evaluaron los factores
que influyen en el mismo. El estudio es "de campo", pues
se realizó observando el grupo y fenómenos en sus
ambiente natural. La evaluación del objeto que se estudia
es del tipo "valoración de necesidades" por
proporcionar a quien toma decisiones información necesaria
para emprender acciones. La fuente de datos que se utilizó
es de tipo "primaria" pues se basa en hechos y datos
recogidos por el investigador y también es secundaria
porque se consultaron fuentes de información ya
existentes.

Población y muestra

La presente evaluación
técnico-económica se realizó en la
Superintendencia de Taller Mecánico, el cual, esta
subdividido en tres áreas que son: el área de
Reparaciones, Soldadura y Máquinas-Herramientas. En este
caso la población son todos los trabajadores que laboran
en las áreas de Soldadura y Máquinas-Herramientas y
la muestra son los soldadores y los operadores de
Máquinas-Herramientas exceptuando a los sindicalistas, los
que están en reposo constante y los que están en
proceso de reubicación por hernia, debido a que
actualmente no laboran en las áreas a estudiar.

La población estará conformada por 33
trabajadores y la muestra tiene un total de 23
personas.

Es necesario tener en cuenta que el total de
trabajadores que laboran en las áreas de soldadura y
máquinas-herramienta y que se describen en las tablas de
cargos actuales, son divididos en dos grupos, los cuales, se
rotan de la siguiente manera; un grupo (1) trabaja en la
mañana o turno diurno y el otro grupo (2) trabaja en la
tarde o turno mixto y también existen tres operadores de
máquinas-herramienta los cuales trabajan fijos de
día siempre. El grupo 1 trabaja una semana en la
mañana y el grupo 2 trabaja en la tarde esa misma semana,
y la siguiente semana el grupo 2 trabajará en la
mañana y el grupo 1 en la tarde y así sucesivamente
se van rotando.

Soldadura

Grupo 1

Grupo 2

Máquinas-Herramientas

Grupo 1

Grupo 2

Tabla de cargos actuales de las áreas de
Soldadura y Máquinas-Herramientas pertenecientes en la
superintendencia de Taller Mecánico

Área de Soldadura (tomando en
cuenta los dos turnos de trabajo).

Área de Máquinas-Herramientas
(tomando en cuenta los dos turnos de trabajo).

Fuentes de información

La fuente de información que se utilizó en
el presente estudio fue de tipo primario y secundario; aún
cuando estas fuentes secundarias no están actualizadas
fueron consultadas. Para la obtención de los datos
primarios se usó el método de la observación
y la entrevista, la cual se le realizó a las personas
encargadas y con mayor experiencia de cada una de las
áreas a estudiar.

Instrumentos

Los datos se obtuvieron por observación directa y
los suministrados por el personal que allí labora, por
medio de entrevistas de consulta.

Entre los instrumentos de recolección de datos
figuran apuntes, lápices, borradores; equipos, tales como
cámara de video, grabadora de audio, computadora,
calculadora, teléfonos, etc.

La recolección de información no
documental se realizó mediante la observación
detallada, repetitiva, directa e instantánea del proceso
en días corrientes de trabajo; y la información
documental se recolectó por medio de una fuente oral a
través de consultas bibliográficas de distintas
fuentes.

Otros materiales utilizados en la realización del
estudio se presentan a continuación:

• 11. Reloj tipo pulsera convencional.

• 12. Tablero de apoyo con sujetador que sujeta
  los formatos para el estudio de tiempos.

• 13. Formato para el estudio de tiempos que
  permite apuntar los detalles escritos que deben incluirse en
  el estudio.

• 14. Formato para concesiones por
  fatiga.

• 15. Tabla Método sistemático para
  asignar tolerancias por fatiga.

• 16. Tabla t-student.

• 17. Tabla Westinghouse.

• 18. Tabla de números
  aleatorios.

• 19. Bibliografía relacionada con los
  diferentes temas.

Equipos de protección
personal

• 5. Botas de seguridad.

• 6. Camisa manga larga.

• 7. Pantalón largo de Blue
  Jeans.

• 8. Lentes de seguridad.

• 9. Casco de seguridad.

• 10. Monolentes de seguridad.

Procedimiento

El procedimiento que se siguió para la
realización de este estudio consta de los siguientes
pasos:

• e. Se conversó con cada uno de los
  trabajadores encargados de las distintas áreas a
  estudiar, y se les planteó el tema de tesis
  asignado.

• f. Se realizó una evaluación
  previa a las fuentes de información y
  referencia.

• g. Se realizó una revisión
  bibliográfica.

• h. Se analizó y determinó el
  tiempo de permanencia en cada una de las áreas a
  estudiar.

• i. Se delimitó el tópico de la
  investigación realizando un análisis general a
  las áreas de soldadura y máquinas-herramientas
  de la Superintendencia de Taller Mecánico de C.V.G
  BAUXILUM.

• j. Se analizó la situación
  actual.

• k. Se definió y formuló el
  problema.

• l. Se formularon los objetivos (General y
  Específicos).

• m. Se elaboró el plan de la
  investigación.

• n. Se revisó exhaustivamente la
  literatura para formular el marco teórico de la
  investigación.

• o. Se seleccionaron las técnicas de
  recolección de datos e información.

• p. Se realizó el anteproyecto y se
  presentará tanto al Tutor Industrial como al Tutor
  Académico.

• q. Se llevó a cabo básicamente el
  mismo plan de trabajo en las diferentes áreas. La
  secuencia es como sigue:

• r. Se realizó una entrevista al
  Superintendente de Taller Mecánico, para entender a
  modo general el procedimiento de trabajo.

• s. Se Conversó con los Supervisores
  Generales de cada área a estudiar y se les
  planteó el estudio que se deseaba realizar.

• t. Se realizó un recorrido general por
  el área a diagnosticar.

• u. Se observó y analizó cada una
  de las actividades realizadas en el área
  respectiva.

• v. Se determinó el tamaño de la
  muestra.

• w. Se tomaron y registraron los tiempos de cada
  actividad.

• x. Se calculó el tiempo estándar
  de la siguiente manera:

• Selección del trabajo a estudiar.

• Obtención y registro de toda la
  información posible acerca de la tarea del operario y
  de las condiciones que puedan influir en la ejecución
  del trabajo.

• Registro de una descripción completa del
  método descomponiendo las operaciones en elementos
  suficientemente medibles.

• Determinación del tamaño de la
  muestra.

• Registro de los tiempos de cada elemento de la
  operación en el formato.

• Calculo del tiempo promedio seleccionado para cada
  elemento de la operación en estudio.

• Determinación simultánea de la
  velocidad de trabajo efectiva del operario utilizando el
  método sistemático.

• Conversión del tiempo observado en tiempo
  normal.

• Determinación de los suplementos que se
  añadirán al tiempo normal de la
  operación.

• Determinación del Tiempo Estándar de
  la operación.

• y. Se analizaron los datos o la
  información recabada.

• z. se recabó toda la información
  necesaria para la elaboración de las estructuras de
  costos.

• aa. Se realizaron las estructuras de costos
  para cada opción de contratación.

• bb. Se analizó cada estructura de costos
  y se observaron las diferencias económicas de cada una
  de ellas.

• cc. Se determinaron las ventajas y desventajas
  económicas de cada contratación y como estas
  afectan la rentabilidad de la empresa C.V.G
  BAUXILUM.

• dd. Se agrupó toda la información
  recabada y se realizará nuevamente una revisión
  del informe.

• ee. Se realizó un bosquejo o plan para
  la elaboración del informe final.

• ff. Se determinó el número real
  de trabajadores para la realización de las actividades
  en las áreas de soldadura y
  máquinas-herramientas.

• gg. Se determinó el tipo de
  contrataciones a realizar en caso de ser necesario y las
  modificaciones necesarias en la actual estructura de
  cargos.

• hh. Se procedió a realizar las
  conclusiones a las que se llegó después de la
  realización de la investigación.

• ii. Se realizaron las recomendaciones
  pertinentes planteando mejoras.

CAPÍTULO V

• Situación actual

La Superintendencia de Taller Mecánico, adscrita
a la Gerencia de mantenimiento se encarga de asegurar la
disponibilidad de los equipos reparados, así como la
construcción y recuperación de piezas, partes y
componentes, en términos de calidad y oportunidad de
acuerdo a los requerimientos de las áreas de mantenimiento
y producción de la planta de alúmina. Éste
se encuentra dividido en tres áreas principales que son:
Reparaciones, Máquinas-Herramientas y Soldadura. En el
presente trabajo de grado se hará mención
sólo a las áreas nombradas a
continuación.

El área de Máquinas-Herramientas es
aquella en la cual se realizan los trabajos de
fabricación, a partir del mecanizado del material en bruto
y reparaciones mediante la rectificación de piezas usadas
y rellenas previamente con soldadura. Si es necesario
también se maquinan piezas nuevas para ajustarlas a
necesidades específicas.

En el área de Soldadura se desarrollan trabajos
de reparación y fabricación de diseños
específicos, utilizando los procesos convencionales y
especiales de corte y soldadura.

El procedimiento para el desarrollo de las actividades
que se ejecutan en las áreas antes explicadas es el
siguiente:

• El planificador recibe por parte del usuario la
  orden para la realización del trabajo, ésta
  debe ir acompañada de los planos o especificaciones
  técnicas de la pieza o equipo entregado.

• El planificador realiza la planificación de
  todas las órdenes que se le entregaron durante el
  día de acuerdo a la prioridad del equipo o pieza a
  reparar, asignándole fecha de reparación a cada
  orden.

• Las órdenes pasan al área de control
  de calidad donde los especialistas revisan las piezas o
  equipos entregados para evaluar sus condiciones
  físicas y técnicas.

• Luego de ser aprobado por el Departamento de Control
  de Calidad las órdenes son entregadas diariamente a
  los supervisores encargados de las áreas de
  Máquinas-Herramientas y Soldadura, los cuales, se
  encargarán de supervisar el cumplimiento de la
  reparación.

• Los supervisores asignan a cada operador o soldador
  un trabajo desde el inicio de la jornada diaria
  dándole prioridad a las órdenes más
  importantes.

• Los operadores o soldadores realizan la actividad de
  reparación o fabricación dependiendo del
  trabajo a realizar, es decir no existe un procedimiento
  específico para la reparación o
  fabricación debido a que las piezas y equipos que se
  reparan son diferentes y por lo tanto va a depender de
  ello.

Actualmente el taller ha adoptado como estrategia
principal, la no recepción de ordenes de reparación
o fabricación sin las debidas especificaciones
técnicas de cada pieza o equipo que se vaya a trabajar,
debido a, que esto ocasionaba pérdida de tiempo y
acumulación de trabajos en el taller, ya que, los
operadores antes de realizar la actividad debían ir en
búsqueda de la información lo que originaba
retrasos innecesarios y por ende acumulación de trabajos.
Otra de las estrategias empleadas actualmente es la
contratación de talleres de horas de maquinado de piezas
en talleres externos, debido al problema existente para la
fabricación de componentes (muchos de ellos
deberían ser adoptados por el almacén pero se
encuentran como stock cero). Por otra parte se han estado
elaborando informes de calidad hacia el almacén y compras,
por piezas rechazadas, suministradas al almacén fuera de
especificaciones, esto con el objeto de llevar a los proveedores
de la empresa a cumplir con las solicitudes, debido a que se ha
tenido que fabricar piezas que están en stock de
almacén, pero se encuentran en malas condiciones,
incrementando así las actividades del área de
Máquinas-herramientas.

Durante el período de estudio llevado a cabo en
el Taller Mecánico específicamente en el
área de Máquinas-Herramientas y Soldadura se pudo
constatar que hay un total de trece (13) personas en
nómina en el área de Soldadura y veintidós
(22) personas en el área de Máquinas-Herramientas,
pero se pudo observar que un 14,29% de los soldadores y un 23,08%
de los operadores de Máquinas-Herramientas no asistieron
por estar de permiso, ausentes, o de vacación.

CAPÍTULO VI

• Análisis de los
  resultados

Aplicación del estudio de tiempos en
el área de Máquinas-Herramientas y
Soldadura

El proceso de reparación y fabricación de
piezas, se realiza en el área de Maquinas-Herramientas de
la Superintendencia de Taller Mecánico, mediante el
maquinado de las piezas donde dependiendo del tipo de
reparación o fabricación que se desea realizar, el
operador realiza el trabajo pertinente. Lo primero que hace el
operador es verificar las especificaciones técnicas de la
pieza a reparar o fabricar, así como, establecer el
trabajo que se le va a realizar, revisando la información
suministrada por el usuario (planos, descripciones detalladas,
etc.), luego se procede a preparar la máquina o
herramienta para efectuar el trabajo adecuado, en seguida, el
operador procede a realizar el maquinado, el cual, constantemente
será verificado y vigilado por el mismo hasta la
finalización de la tarea. Culminada la labor el operador
procede a confirmar si la pieza fabricada o reparada cumple con
las expectativas y requerimientos del usuario.

El proceso de corte, soldadura, o rellenado de piezas y
equipos se realiza en el área de Soldadura de la
Superintendencia de Taller Mecánico, donde el soldador
realiza los trabajos pertinentes a cada pieza dependiendo de las
exigencias del usuario y de las características
físicas y técnicas de la pieza o equipo a reparar.
Lo primero que hace el soldador es verificar las especificaciones
técnicas de la pieza a reparar, así como,
establecer el trabajo que se le va a realizar, revisando la
información suministrada por el usuario (planos,
descripciones detalladas, etc.), luego se procede a preparar los
materiales, equipos y herramientas necesarias para efectuar el
trabajo adecuado, en seguida, el operador procede a realizar la
labor, el cual, constantemente será verificado y vigilado
por el mismo hasta la finalización de la tarea. Culminada
la labor el operador procede a confirmar si la pieza reparada
cumple con las expectativas y requerimientos del
usuario.

Con vistas a determinar el tiempo efectivo de trabajo
para la realización de las actividades que se realizan en
el área de Maquinas-Herramientas y Soldadura, y así
poder establecer la fuerza laboral necesaria para
desempeñar las tareas que allí se ejecutan, es
necesario realizar un estudio de tiempo al proceso.

Para la realización del estudio de tiempos lo
primero que se debe determinar es el tiempo estándar de
las actividades, lo cual, se logró mediante las
observaciones directas a los operarios. En cada área bajo
estudio se midió el tiempo empleado para la
realización de cada tarea con un reloj convencional tipo
pulsera excluyendo las demoras y el tiempo de comida, debido a
que se asigna un porcentaje de tolerancias por necesidades
personales, con la finalidad de determinar el tiempo de las
actividades. Es importante resaltar que solo se midieron los
tiempos correspondientes al turno diurno, por lo que los tiempos
del turno mixto se estimaron conjuntamente con el personal que
labora en las áreas en estudio y con los supervisores de
las mismas, así como también, mediante el registro
que se realiza en los libros diarios de cada área. Cabe
destacar que se tomaron tiempos de dos meses de trabajo, pero, se
asumieron registros de un semestre completo (Agosto 2004,
Septiembre 2004, Octubre 2004, Noviembre 2004, Diciembre 2004 y
Enero 2005) para así lograr un mayor alcance y exactitud
del estudio. Los tiempos tomados estarán diferenciados por
los TAG (nombre asignado a los códigos de los equipos
dentro de la empresa), es decir, las actividades a las cuales se
les tomó el tiempo corresponden al tiempo total de
reparación de una pieza, y cada pieza tendrá como
nombre el TAG del equipo a la cual pertenece.

Una vez que se obtuvieron los tiempos de
reparación de cada pieza, se procedió a determinar
el tiempo estándar de cada una, siguiendo los pasos que se
describen a continuación:

Cálculo del factor de
velocidad

El factor de velocidad permite determinar la
actuación o velocidad de los operarios al momento de
realizar las actividades concernientes con las áreas en
estudio. Esto se obtuvo aplicando el método Westinghouse
(ver Anexo Nº 2), el cual, permite determinar en forma
acertada el tiempo que requiere el operador (a un ritmo normal)
para realizar una operación.

Este método analiza al operador de acuerdo a
cuatro factores: habilidad, esfuerzo, condiciones de trabajo y
consistencia.

Coeficiente de actuación para el operador de
Máquinas-Herramientas y para el soldador:

Habilidad: se considera buena,
pues el operario requiere habilidad para lograr y detectar el
momento optimo en que la pieza se encuentra lista y cumple con
las especificaiones deseadas.

Esfuerzo: El operario tuvo un
buen desempeño, ya que, la motivación que
manifestó no fue excesiva, pero sin embargo el
empeño fue representativo.

Condiciones: Se calificó como
aceptable, pues el área de trabajo cumple con las
condiciones mínimas requeridas para el buen
desempeño de las actividades que allí se
realizan.

Consistencia: Se considera aceptable,
debido a que el operario trabaja por ciclos, es decir, realiza un
trabajo y cuando lo termine inicia otro, y asi sucesivamente
hasta finalizar la jornada diaria.

Sumando los coeficientes de actuación del
operario, se obtuvo un coeficiente igual a cero, cifra que se
considera aceptable, ya que, los trabajos se realizaron a un
ritmo normal. El factor de velocidad se establece por:

Cálculo del tiempo normal

El tiempo normal se obtiene al multiplicar el tiempo
promedio seleccionado (T.P.S) de trabajo por la
calificación de velocidad (Cv).

TN= T.P.S x Cv

Cálculo de tolerancias

Para el cálculo de las tolerancias se deben tomar
en cuenta los factores por fatiga, los cuales, involucran las
siguientes condiciones:

• Condiciones de trabajo

• Repetitividad

• Posición de trabajo

Máquinas-Herramientas

Durante de las operaciones de maquinado en el
área respectiva se pudo constatar mediante la
observación directa y por la información
proporcionada por los operarios y supervisores, que las
condiciones de trabajo actuales presentan una temperatura
controlada por medios mecánicos (ventiladores), con un
grado de circulación de aire medio, la temperatura varia
entre 27 a 32 °C. También se pudo notar ausencia de
aire acondicionado debido a que existe una buena entrada de aire,
ocasionalmente pueden presentarse malos olores, provenientes de
los equipos o sustancias que se utilizan para realizar el trabajo
(aceites, grasas, etc.). La humedad es relativa y menor al 30%,
lo cual, califica al área de trabajo como un ambiente
seco; en cuanto al nivel de ruido, se puede decir que el
área en estudio es quieta con sonido intermitentes, ruidos
secos y por sobre los 90 decibeles; la iluminación
presente es adecuada debido a que existe tanto luz de tubos
fluorescentes como iluminación natural que se complementan
para proporcionar iluminación apropiada para el tipo de
tarea desempeñada en el área de
Maquinas-Herramientas, y durante la ausencia de luz natural,
existe una buena iluminación artificial. La
duración del trabajo realizado en el área en
estudio va a depender del tiempo que sea necesario para culminar
con la reparación o fabricación de una pieza, es
decir, puede variar de 30 minutos a 24 horas; la repetitividad
del ciclo va a estar determinada o pautada por la máquina;
el esfuerzo físico aplicado un 70% del tiempo es menor a 5
libras, entre un 40 y un 70% del tiempo varia desde 5 a 25
libras, entre un 15 y 40% del tiempo el esfuerzo físico va
desde 25 a 60 libras y de 0 a 15% del tiempo el esfuerzo supera
las 60 libras. Para la realización de los trabajos en esta
área se requiere de atención mental y visual
frecuente, debido a que el trabajo es intermitente y la
operación comprende el esperar a que la maquina complete
el trabajo, mientras el operador verifica y vigila el proceso. El
trabajador en este tipo de labor realiza las actividades parado o
combinado con el caminar, las manos y la cabeza permanecen en
posiciones fuera de lo normal pero sólo en períodos
menores de un minuto.

Soldadura

Durante el desempeño de las operaciones de
soldadura en el área respectiva, se pudo determinar que la
temperatura es controlada por los requerimientos del trabajo,
donde el calor es generado por las equipos o máquinas
utilizados en el proceso, la temperatura es por sobre los 32
°C; el área de soldadura es pequeña, donde el
movimiento de aire es bajo y presenta polvo y humo en forma
limitada; las condiciones de humedad relativa es menor al 30%,
por lo que se clasifica como un área seca; los ruidos que
se presentan mediante la ejecución del trabajo son de alta
frecuencia intermitentes o constantes; la iluminación
presente es adecuada debido a que existe tanto luz de tubos
fluorescentes como iluminación natural que se complementan
para proporcionar iluminación apropiada para el tipo de
tarea desempeñada en esta área, y durante la
ausencia de luz natural, existe una buena iluminación
artificial; las operaciones o suboperaciones que se realizan en
el área de soldadura toman mas de una hora para
completarse; las operaciones realizadas en el área en
estudio pueden variar de un ciclo a otro según la
preferencia del operario o según la prioridad de las
operaciones, pero la tarea es regular; el esfuerzo físico
aplicado un 70% del tiempo es menor a 5 libras, entre un 40 y un
70% del tiempo varia desde 5 a 25 libras, entre un 15 y 40% del
tiempo el esfuerzo físico va desde 25 a 60 libras y de 0 a
15% del tiempo el esfuerzo supera las 60 libras. La
atención mental o visual en esta área es continua
debido a razones de seguridad y calidad, son operaciones
repetitivas que requieren atención y actividad constante.
Las operaciones involucradas en el desempeño de las
actividades de soldadura requieren que el cuerpo del soldador
permanezca en posiciones extendidas o contraídas por
largos períodos de tiempo y donde la atención
requiere casi de un cuerpo inmóvil.

Las concesiones por fatiga se obtuvieron mediante la
aplicación del método sistemático para
asignar tolerancias. En el área de
Máquinas-Herramientas se obtuvo un porcentaje concesiones
por fatiga de un 18%, el cual, sumado al porcentaje asignado para
necesidades personales que es de un 5%, mas un 2% de demoras
inevitables, totaliza un 25%. De igual forma se obtuvieron las
concesiones por fatiga para el área de Soldadura, con un
porcentaje de concesiones por fatiga de 21%, el cual, sumado al
porcentaje asignado para necesidades personales que es de un 5%,
mas un 0,7% de demoras inevitables, totaliza un 26,7% (Ver Anexo
Nº 3 y Nº 4).

Cálculo del tiempo
estándar

Para obtener el tiempo estándar se aplicó
la siguiente formula:

A continuación se presenta una descripción
y ejemplos de algunos cálculos de tiempo estándar
para algunos de los equipos que se midieron:

Área:
Máquinas-Herramientas

TE = 226, 25 min-hbs/act

Este es el tiempo estándar de reparar una pieza
correspondiente al equipo de TAG A-33-X, es decir, este es el
tiempo total y efectivo que se invierte para reparar una pieza
que corresponda a agitadores del área treinta y
tres.

Área: Soldadura

TE = 304, 08 min-hbs/act

Este es el tiempo estándar de reparar una pieza
correspondiente al equipo de TAG CS-32-X, es decir, este es el
tiempo total y efectivo que se invierte para reparar una pieza o
parte que corresponda a rotores trituradores del área
treinta y dos.

Establecimiento de las frecuencias de
reparaciones de cada equipo

Para determinar las frecuencias en las reparaciones de
piezas o partes de un determinado equipo (% de ocurrencia), las
cuales, se realizan en las áreas de Maquinas-Herramientas
y Soldadura, se consultó con los supervisores de las
respectivas áreas y también fueron sacadas de los
reportes diarios de las actividades, es decir, se
investigó sobre los registros diarios de un semestre
completo y se sumaron todos los códigos iguales, pudiendo
determinar así la frecuencia semestral de
reparación de cada equipo.

Carga de trabajo

Para obtener la carga de trabajo necesaria para
desempeñar el trabajo que se genera en las áreas de
Máquinas-Herramientas y Soldadura es necesario multiplicar
el tiempo estándar por la frecuencia que se realiza la
actividad en un semestre de trabajo, esto se resume en la
siguiente formula:

CT = TE x Frecuencia real

Donde;

CT = carga de trabajo

TE = tiempo estándar

Determinación de las horas-hombres
disponibles al año

Las horas hombres disponibles son aquellas horas de
trabajo disponibles del operario dependiendo de la nómina
de trabajo a la cual pertenece, en el caso del área de
Maquinas-Herramientas la mayoría de los trabajadores
pertenecen a la nómina mensual mayor, por ende, tienen un
total de horas disponibles al año de 1957,76 Hrs /
año, lo que se traduce en 978,88 Hrs / semestre; en cuanto
al área de Soldadura la mayoría de los empleados
corresponden a la nómina mensual menor, por lo tanto
tienen un total de horas disponibles al año de 2013,76, lo
que significa que en un semestre tendrán un total de horas
disponibles de 1006,88. Es importante resaltar que todas las
personas que trabajan en las áreas de
Maquinas-Herramientas y Soldadura pertenecen al turno de trabajo
especial, debido a que son rotativos, es decir, una semana
trabaja un grupo de personas en el turno diurno, y el otro
trabaja en el turno mixto, la semana siguiente el grupo que
trabajó en el turno mixto trabajará en el turno
diurno y el grupo que trabajó en el turno diurno
trabajará en el turno mixto y así se van rotando
semana a semana.

La tabla de la cual se sustrajeron los datos antes
explicados fué suministrada por el personal que labora en
la Gerencia de Ingeniería Industrial de la empresa C.V.G
BAUXILUM (Ver Anexo Nº 5).

Determinación de la mano de obra
requerida

Para obtener la mano de obra requerida para realizar las
actividades que se generan en las áreas de
Maquinas-Herramientas y Soldadura, es necesario dividir la carga
de trabajo total entre el tiempo disponible, obteniéndose
de esta manera un estándar de la cantidad de hombres
necesarios, al cual se le hace un ajuste por vacaciones que
atribuye la empresa multiplicando la mano de obra requerida por
0,0909, este valor se obtiene de:

C = 1 mes / 11 meses = 0,0909.

Donde:

C = factor de ajuste

1 mes de vacaciones

11 meses de trabajo

A continuación se presentan los cálculos
para la mano de obra en cada una de las áreas en
estudio:

Mano de obra requerida para el área de
Soldadura

La carga de trabajo total para esta área es de
8787,98 Hrs-Hbs/ semestre y las horas disponibles al año
son 2013,76, por lo tanto, para un semestre las horas disponibles
serán de 1006,88.

Seguidamente se multiplica este resultado por la
constante de vacaciones para realizar el ajuste y por ultimo se
suma ese resultado a la mano de obra requerida y de esta manera
se obtiene la mano de obra requerida ajustada.

8.72 Hombres x 0,0909 = 0,79
Hombres

Ajustando, se tiene

8.72 Hombres + 0,79 Hombres = 9.51
Hombres ± 10 Hombres

Mano de obra requerida para el área de
Máquinas-Herramientas

La carga de trabajo total para esta área es de
7768,39 Hrs-Hbs/ semestre y las horas disponibles al año
son 1957,76, por lo tanto, para un semestre las horas disponibles
serán de 978,88.

Seguidamente se multiplica este resultado por la
constante de vacaciones para realizar el ajuste y por ultimo se
suma ese resultado a la mano de obra requerida y de esta manera
se obtiene la mano de obra requerida ajustada.

7.93 Hombres x 0,0909 = 0.72
Hombres

Ajustando, se tiene

7.93 Hombres + 0,72 Hombres = 8.65
Hombres ± 9 Hombres

Comparación de la fuerza laboral
actual Vs la propuesta

La tabla que se muestra a continuación indica la
cantidad de personas que se encuentran actualmente en estructura,
las requeridas y la diferencia que se genera a raíz del
estudio (Ver Tabla Nº 2).

Tabla Nº 2 Fuerza Laboral Actual
Vs Propuesta

El número de trabajadores que se propone en el
presente estudio para las áreas de
Máquinas-Herramientas y Soldadura, serán las
personas que laborarán de manera fija en la empresa, es
decir, no se tomarán en cuenta los aprendices y los
contratados ya sea por C.V.G Bauxilum o por empresas contratistas
debido a que estos son temporales; cabe destacar que en la tabla
anterior se les hace mención para poder determinar y
comparar la cantidad de personas que se encuentran actualmente en
las áreas en estudio, pero, debido a su condición
no cumplen con la realización eficiente del trabajo que
allí se genera.

En el área de Soldadura se cuenta con nueve (9)
soldadores fijos de los cuales uno (1) se encuentra
permanentemente en trabajo sindical, es decir, solo trabajan ocho
(8), divididas en dos turnos de trabajo. Hoy por hoy la empresa
tiene contratados dos personas por contratas y una persona por
C.V.G Bauxilum esto significa que hay trabajando once (11)
personas laborando en el área. Este estudio propone un
total de diez (10) soldadores fijos divididos entre dos turnos de
trabajo, encontrando así un déficit de 2 personas
fijas.

En el área de Máquinas-Herramientas se
cuentan con doce (12) operadores fijos de los cuales tres (3) son
fijos de día, uno (1) trabaja permanentemente en el
sindicato y el resto están divididos en los dos turnos de
trabajo, es decir, trabajan once (11) personas; también la
empresa en el periodo de realización de este trabajo
contó con el trabajo de seis (6) aprendices y dos (2)
personas empleadas por contratas, lo que significa que se
encontraban trabajando un total de diecinueve (19) personas. El
presente estudio propone un total de nueve (9) operadores de
Máquinas-Herramientas fijos para la empresa, encontrando
así un excedente de dos (2) personas sin tomar en
consideración al sindicalista.

Aplicación del estudio de
muestreo

EL muestreo del trabajo es una técnica usada para
investigar las proporciones (%) del tiempo total dedicadas a las
diversas actividades que constituyen una tarea, actividad o
trabajo. Los resultados del muestreo de trabajo son efectivos
para determinar: la utilización de las máquinas y
el personal; los suplementos aplicables a la tarea, y los
estándares de producción.

Mediante la aplicación de la técnica de
muestreo de trabajo se determinará el porcentaje de
eficiencia del personal que labora en el Taller Mecánico,
específicamente en la Sección de
Máquinas-Herramientas y Soldadura de la empresa C.V.G.
BAUXILUM, se realizaron 100 observaciones en cinco días,
en intervalos al azar; tales observaciones fueron realizadas a
dos de los operarios que laboran en cada área que se
estudió.

Muestreo para el área de
máquinas-herramientas y soldadura

Para realizar el estudio de muestreo se definieron los
siguientes elementos:

Objetivo

Determinar el porcentaje de eficiencia de los
trabajadores involucrados en el proceso de reparación y
fabricación de piezas, partes y/o equipos en el
área de Máquinas-Herramientas y Soldadura del
Taller Mecánico.

Descripción de los Elementos a
Medir

Área:
Máquinas-Herramientas

Para efectos del formato, la nomenclatura utilizada fue
la siguiente: Trabaja (T…) y No Trabaja
(NT…).

Trabaja:

T1: Verifica especificaciones
técnicas.

T2: Prepara la maquina o las
herramientas.

T3: Repara o fabrica.

T4: Verifica logro de especificaciones
técnicas deseadas.

T5: Desmonta la pieza ya reparada.

T6: Otros.

No Trabaja:

NT1: Ocio.

NT2: Trabajo no asignado.

NT3: Espera por falta de material, repuestos o
piezas.

NT4: Espera por equipos móviles
(grúa puente, montacargas y afines).

NT5: Accidentes.

NT6: Otros.

Área: Soldadura

Para efectos del formato, la nomenclatura utilizada fue
la siguiente: Trabaja (T…) y No Trabaja
(NT…).

Trabaja:

T1: Verifica especificaciones
técnicas.

T2: Prepara el equipo o herramientas.

T3: Repara o fabrica.

T4: Verifica logro de especificaciones
técnicas deseadas.

T5: Entrega la pieza ya reparada.

T6: Otros.

No Trabaja:

NT1: Ocio.

NT2: Trabajo no asignado.

NT3: Espera por falta de material, repuestos o
piezas.

NT4: Espera por equipos móviles
(grúa puente, montacargas y afines).

NT5: Accidentes.

NT6: Otros.

Definición del Intervalo de
Confianza (Nc) y Exactitud del Estudio (S):

El nivel de confianza (Nc) empleado fue de 90% y una
exactitud (S) del 10% resultando un coeficiente (k) del
1,64.

Observaciones Preliminares

Se utilizó una muestra piloto de diez
observaciones a dos operarios que laboran en el turno diurno en
cada una de las áreas en estudio, tomando cinco
días de estudio para obtener un total de cincuenta (50)
observaciones por área y así determinar el
porcentaje de eficiencia de los trabajadores. En total se tienen
100 observaciones para las dos áreas.

Es necesario resaltar que el número de
observaciones que se tomaron en cuenta para efectuar este
estudio, es relativamente pequeño, debido a que las
actividades que se realizan en las áreas son de larga
duración y por ende los operarios involucrados en el
proceso tardan horas y hasta días en culminar un trabajo,
es por ello, que solo se consideraron diez observaciones
diarias.