Análisis técnico-económico de la sección de reparaciones de la empresa C.V.G. BAUXILUM (página 2)

Figura Nº 4. Proceso
Bayer.

Estructura Física de la
Planta.

C.V.G. BAUXILUM – Matanzas se encuentra estructurada por
dieciséis áreas productivas (inherentes al proceso
de extracción de alúmina), veinticuatro
áreas de servicio, dos de personal y 1 de control, las
cuales están a continuación.

Tabla Nº 1 Áreas de
Operativas de C.V.G. BAUXILUM

Operadora de bauxita

El proceso de extracción, almacenamiento, carga y
transporte de la bauxita se desarrolla en tres áreas
básicas: La Mina, Área de Homogeneización
(Pie de Cerro) y el Área de Almacenamiento y embarque (El
Jobal).

En general la infraestructura de la Operadora de bauxita
fue diseñada para una producción de 6 Millones
t/año abarcando: 1) la mina; 2) la estación de
trituración; 3) una cinta transportadora (soportada por 2
cables) de 4,5 Km de longitud con una capacidad de 1.600 t/hr, y
con una trayectoria descendente de 650 m de altura; 4) una
vía férrea de 52 Km; 5) una estación de
manejo con una correa transportadora de 1,5 Km y 3.600 t/h de
capacidad y un terminal con un cargador de gabarras; 6) una flota
de gabarras para la transportación a través del
río Orinoco.

La Mina

El proceso de producción de la bauxita se inicia
con la explotación por métodos convencionales de
las minas a cielo abierto (Stripping mine), después de
removida y apilada la capa vegetal para su posterior
reforestación.

La bauxita es extraída directamente de los
diferentes bloques de la mina, con el objeto de obtener la
calidad requerida del mineral. Las operaciones de la mina son
controladas y planificadas por intermedio del programa MINTEC
"Medsystem". Secuencia de operación en la mina: 1)
Remoción de la capa vegetal (<1 metro); 2) Escarificado
(rasgado) para romper la capa laterítica dura, 3) Carga
sin voladura con palas hidráulicas; 3) Acarreo con
camiones roqueros de 45-85 toneladas; 4) Triturado del mineral
estación de trituración (capacidad nominal 1.600
t/h).

En la estación de molienda la bauxita es
transferida a través de un transportador de placas hasta
el molino, que reduce el mineral a una granulometría menor
a 100 mm para su transporte y mejor manejo. Una vez que el
material es triturado, es transferido al sistema de la correa
transportadora de bajada la cual esta soportada por 2 cables de
acero (tecnología del tipo teleférico o cable) y
posee una longitud de 4,2 Km.

Área de Homogeneización

Después de una trayectoria descendente en una
altura de 600 m, el material es apilado en el área de
homogeneización (Pie de Cerro), la cual está
constituida por cuatro (4) patios de apilado (225.000 t c/u);
seis (6) correas transportadoras; dos (2) apiladores (1.600 t/h)
; dos (2) recuperadores (3.600 t/h); un carro de transferencia o
cargador de vagones ; cinco (5) locomotoras (2.400 HP) y 115
vagones (90 t carga útil, 30 t por eje).

El apilador permite apilar la bauxita utilizando los
métodos convencionales (Chevron; Shell Cone).

Almacenamiento y Embarque

El mineral es transferido por ferrocarril desde el
área de homogeneización hasta el puerto El Jobal.
Un tren de 50 vagones es automáticamente descargado con un
promedio de 40 vagones/hora en un descargador de vagones
rotatorio (volcadora).

El área de almacenamiento está constituida
por cuatro (4) patios de apilado con una capacidad de 600.000 t
(150.000 t c/u); apiladores y recuperadores; una cinta
transportadora de 3.600 t/h de capacidad, 1,5 Km de longitud; un
cargador de gabarras móvil.

Finalmente el mineral es transportado desde el puerto El
Jobal hasta la planta de alúmina en Ciudad Guayana, en un
recorrido de 650 Km. El transporte fluvial a través del
río Orinoco es hecho a través de convoyes o grupos
de 12, 16, 20 y 25 gabarras de 1.500 – 2.000 t cada una con 1
ó 2 empujadores. Hay 149 gabarras en
operación.

Operadora de alúmina

La operadora de alúmina de Bauxilum fue
constituida en 1977 por la Corporación Venezolana de
Guayana y Alusuisse. Comienza sus operaciones en 1983 con una
capacidad instalada de 1.000.000 t/año. En la actualidad
la planta de alúmina tiene una capacidad instalada de
2.000.000 t/año.

El diseño y construcción de la planta de
alúmina fue hecho por ALESA Alusuisse Enginneering
LTD.

La operadora de alúmina aplica el proceso Bayer
para asegurar una buena producción y eficiencia en la
extracción de una alúmina de alto grado partiendo
del mineral de bauxita. La bauxita tratada en la operadora de
alúmina es del tipo trihidratada.

El diseño original de la planta fue basado en
bauxitas provenientes de Surinam, Guyana, Brasil, Sierra Leona y
Australia (Gove). Como resultado del descubrimiento de bauxita en
Los Pijiguaos, ciertas partes fueron modificadas para que la
bauxita de Los Pijiguaos con sus propiedades específicas
(alto contenido de arena y cuarzo) pudiera ser utilizada como
materia prima stock para la planta.

El objetivo principal para incrementar de 1.000.000 a
2.000.000 t/año fue aumentar la productividad, eficiencia
y factor operativo, así como aumentar la capacidad de
procesamiento del mineral utilizando bauxita de Los Pijiguaos en
un 100%. Esta nueva capacidad, ubica a la Operadora de
Alúmina como la tercera planta más grande del
mundo

La planta de alúmina aplica el proceso Bayer
(Proceso de digestión a baja presión y baja
temperatura) a fin de asegurar una buena producción y
eficiencia para la extracción de una alúmina de
alto grado desde el mineral de bauxita. Este proceso esta
dividido en tres grandes áreas: Manejo de materiales, Lado
Rojo y Lado Blanco.

La bauxita procesada en la planta de alumina es 100%
bauxita trihidratada de los Pijiguaos. Algunas partes de la
planta fueron modificadas para que la bauxita de los Pijiguaos
con sus propiedades específicas (alto contenido de arena y
cuarzo) pudiera ser utilizada como matería prima stock de
la planta.

El arreglo de la planta incluye dos etapas, y en forma
tal que permite compensar paradas por mantenimiento,
reparaciones, limpieza, etc. Este arreglo de planta esta
concebido para permitir una expansión
posterior.

Materias primas

Bauxita, Soda Cáustica, Cal viva, Floculante,
Agua, Gas Natural, Energía eléctrica y cantidades
menores de materias primas misceláneas como ácido
sulfúrico y ácido clorhídrico.

Manejo de Materiales

El área de manejo de materiales está
conformada por los equipos que permiten el manejo de la bauxita y
soda cáustica, y la exportación del producto final.
La planta de alúmina cuenta con unidades para el apilado y
recuperación de la bauxita.

Actualmente cuenta con una unidad con sistemas de
cangilones que combina tanto el apilado como la
recuperación, con una capacidad promedio de 2.400 t/h para
el apilado y de 900 t/h para la recuperación. Este
último sistema de manejo de material le añade
suficiente capacidad de transporte y almacenamiento en el orden
de 1.500.000 t para garantizar una alimentación continua
de bauxita desde los Pijiguaos. Además cuenta con dos
silos adicionales de bauxita (un almacén cubierto de
220.000 t y una pila abierta de 280.000 t) y un silo de
alúmina con una capacidad de 150.000 t.

Lado Rojo

El lado rojo permite la reducción del
tamaño de las partículas de mineral, la
extracción de la alúmina contenida en la bauxita y
la separación de las impurezas que acompañan a la
alúmina.

En el lado rojo el proceso se realiza en dos etapas.
Este comienza en el área de reducción del
tamaño, compuesta con 5 trituradores y 5 molinos de bolas.
La bauxita debe ajustarse a un tamaño específico de
partícula con una distribución adecuada para su
tratamiento posterior (80% menor a 0,3 mm). El área de
predesilicación esta conformada por 4 tanques calentadores
(1.700 m3 c/u) en serire y bombas de transferencia para controlar
los niveles de silica (SiO2), en el licor del proceso y en la
alúmina. El proceso de predesilicación consiste en
incrementar la temperatura del lodo o pulpa de bauxita a
100ºC, manteniéndola durante 8 horas, al tiempo que
se agita el material.

De manera de extraer la máxima cantidad de
alúmina de la bauxita, el mineral (suspensión de
bauxita) y la soda cáustica (licor precalentado) tienen
que ser mezclados en una proporción adecuada en los
digestores. Los digestores están bien dimensionados para
permitir el mayor tiempo de permanencia para mejorar el proceso
de desilicación. La suspensión resultante del lodo
en digestión es reducida a la presión
atmosférica a través de una serie de tanques de
expansión, para su posterior bombeo al área de
desarenado.

En el área de desarenado los hidrociclones en
combinación con el juego de tres (3) clasificadores en
espiral son usados para el desarenado de la bauxita (las
partículas sólidas en la suspensión -slurry-
mayores a 0,1 mm son denominadas como "arena"). Las
partículas finas remanentes de la digestión de la
bauxita, conocidas como lodo rojo, deben ser separadas de la
suspensión de alúmina antes de que la
alúmina pueda ser recuperada por precipitación.
Esto se consigue por la decantación en los tanques
espesadores y lavadores (clasificación y lavado de lodo).
Los polímeros son añadidos en las suspensiones de
lodo en varios puntos para incrementar la velocidad de
asentamiento.

La filtración del lodo es ahora cuando aplica. El
rebose proveniente de los tanques espesadores es filtrado a
presión en una batería de ocho filtros batch, a fin
de eliminar las partículas de lodo rojo que todavía
permanezcan en la solución de aluminato de
sodio.

Lado Blanco

En el lado blanco, después de haberse filtrado la
suspensión de aluminato de sodio, esta pasa a una fase de
enfriamiento por expansión que la acondiciona
(sobresatura) para la fase de precipitación donde se
obtiene el hidrato de alúmina.

La precipitación del hidrato es promovida por la
adición de semillas de hidrato, las cuales van a actuar
como nucleadores y fomentadores del crecimiento de las
partículas de trihidrato de aluminio. Las semillas de
hidrato de alúmina pasan por un proceso de lavado y
filtrado antes de que sean retornadas a los precipitadores, lo
que se traduce en un incremento neto en la productividad en el
orden 500 t/día.

Los cristales de alúmina que van precipitando a
partir del licor preñado fluyen a la temperatura de 60 a
75ºC a través de la primera serie de 9 precipitadores
(1.650 m3), los cuales están provistos de agitación
mecánica. El proceso de precipitación es una
reacción lenta que requiere de un tiempo de residencia de
hasta 40 horas.

Por cada etapa se tienen en el primer paso de
precipitación doce precipitadores de 1.650 m3 y para el
segundo paso quince precipitadores de 3.000 m3, un tercer paso de
diez precipitadores de 4.500 m3 es común para ambas
etapas. La preclasificación del hidrato se consigue en los
últimos dos precipitadores de 4.500 m3. Del área de
precipitación, los cristales del hidrato pasan al
área de clasificación.

La clasificación es por rangos de tamaño,
separándose las partículas en tres fracciones, la
más gruesa se envía a filtración y
calcinación, mientras que la intermedia y fina se reciclan
para ser empleadas como semillas.Los cristales de hidrato
depositados en el fondo de los clasificadores primarios son
enviados a el área de filtración del producto,
donde el hidrato es lavado y separado del licor cáustico
agotado mediante filtración al vacío en filtros
horizontales. El hidrato filtrado tiene que alcanzar un bajo
contenido de humedad libre, para así minimizar el calor
requerido para el secado térmico del mismo en los
calcinadores. Con el lavado del trihidrato se desea minimizar el
contenido de soda cáustica en el hidrato para reducir aun
más las pérdidas de dicha sustancia y evitar que el
producto final este contaminado con soda cáustica. El
hidrato filtrado es descargado por medio de un tornillo sin fin
hacia la tolva de alimentación de los secadores venturi de
los calcinadores. El hidrato es calcinado con el propósito
de remover la humedad y el agua químicamente ligada. Esto
es hecho en un calcinador de lecho fluidizado (dos por etapa) a
una temperatura máxima de 1.100 ºC. El agua es
removida por intercambio de calor en los ciclones entre el
hidrato y los gases de desecho. El material luego entra en el
horno de lecho fluidizado. Finalmente la alúmina calcinada
es enfriada en ciclones con intercambio de calor en
contracorriente con el aire de combustión. Un enfriador de
lecho fluidizado provee el enfriamiento final. Para separar los
sólidos arrastrados en los ciclones con gases de desechos
e incrementar la eficiencia, se instalaron unos precipitadores
electrostáticos. El ciclo de producción de la
alúmina es un circuito cerrado en lo que respecta al licor
cáustico el cual es manejado a diferentes niveles de
concentración. Un planta de evaporación
instantánea esta instalada para restaurar la
concentración original de la cáustica y reducir el
consumo específico de vapor.

Lodo Rojo

El lodo rojo es el subproducto de la producción
de alúmina y contiene aquellos componentes de la bauxita
que no son disueltos en digestión. El mismo está
contaminado con silicato de alúmina-sodio formado durante
la desilicación, y los componentes de calcio y aluminato
de sodio provenientes del arrastre del licor madre. El lodo rojo
es diluido en agua y bombeado a las lagunas cuyos diques
están especialmente preparados y son continuamente
inspeccionados. El licor remanente en las lagunas es recolectado
y retornado a planta para ser usado para fluidificar el lodo y
facilitar su transporte por las tuberías así como
para el lavado del lodo.La arena proveniente del proceso de
desarenado es depositado en una forma similar.

Sala de Control Central

La instrumentación y electrónica es usada
a lo largo del proceso. Sistemas de control distribuidos son
usados como control primario con un sistema de computadoras como
respaldo para la supervisión. Pantallas gráficas y
controladores programables con interlocks son usados para el
control de los motores. La operación entera es supervisada
desde un área central y tres salas de control
periféricas: estación de vapor, filtración
de producto y manejo de materiales.

ÁREAS OPERATIVAS DE LA
EMPRESA

Predesilicación Consta de 4 tanques
calentadores de 1.700 m3 y bombas destinados a controlar los
niveles de sílica (SiO2), en el licor de proceso y la
alúmina. El proceso consiste en elevar la temperatura de
650 m3/h. de pulpa de bauxita a la temperatura de 100 oC,
manteniéndola durante 8 horas, al tiempo que se agita el
material.

Trituración y molienda

Tiene como función reducir el mineral de bauxita
a un tamaño de partículas apropiado para la
extracción de alúmina.

DesarenadoSepara los desechos indisolubles de
tamaño comprendidos entre 0.1 y 0.5 mm, los cuales se
producen en la etapa de disolución de la alúmina en
el licor cáustico.

Separación y lavado de lodo

Esta área tiene como función la
separación de la mayor parte de los desechos indisolubles,
comúnmente llamados Iodos rojos, producto de la
disolución de alúmina en el licor cáustico y
la recuperación de la mayor cantidad de soda
cáustica asociada a estos desechos, empleando para ello
una operación de lavado con agua en
contracorriente.

Caustificación de carbonatos

Controla los niveles de contaminación del licor
de proceso a través del carbonato de sodio (Na2 CO3).
Capacidad: 600 m3 de licor/hora, para la conversión de 4
toneladas de carbonato de sodio a carbonato de calcio (CaCO3) por
hora, el cual se elimina del proceso.

Apagado de cal

Tiene la función de apagar la cal viva y producir
una lechada de hidróxido de calcio que se utiliza en la
separación y lavado del Iodo, en la caustificación
de carbonatos y la filtración de seguridad.

Filtración de seguridad

Separa las trazas de lodo rojo en el licor madre
saturado en alúmina.Enfriamiento por
expansión

Opera la reducción de la temperatura del licor
madre al valor requerido para el proceso de precipitación
de alúmina.

PrecipitaciónEn esta área la
alúmina es disuelta en el licor madre y en estado de
sobresaturación es inducida a cristalizar en forma de
trihidróxido de aluminio sobre una semilla del mismo
compuesto.

Clasificación de hidrato

Clasificación por tamaño de
partículas del trihidróxido de aluminio, conocido
como hidrato, producto que se utiliza para calcinar semilla fina
y semilla gruesa.Filtración y calcinación de
producto

En estas áreas se convierte el
trihidróxido de aluminio (AL2O3.3H2O) en alúmina
grado metalúrgico. (AL2O3), con máxima
reducción de sodio soluble asociado al hidrato.

Filtración de semilla fina

Filtración y lavado con agua caliente de la
semilla fina a ser reciclada en el área de
precipitación, a fin de eliminar el oxalato de sodio y
otras impurezas precipitadas en ella y así garantizar el
control de granulometría del hidrato.

Filtración de semilla gruesa

Filtración de la semilla gruesa con el fin de
reducir al máximo el reciclaje de licor agotado, con poca
capacidad para precipitar el hidrato.

CAPÍTULO II

EL
PROBLEMA

La Gerencia de Ingeniería Industrial, es una Unidad
lineo funcional adscrita a la Vicepresidencia de Operaciones y
tiene como misión contribuir a la optimización del
uso de los recursos, con la utilización de técnicas
de Ingeniería Industrial, a fin de facilitar la acertada y
oportuna toma de decisiones en que están involucradas las
Unidades de la Empresa.

La Gerencia General de Mantenimiento, la cual esta
adscrita a la Gerencia General de Operaciones Alúmina en
la empresa C.V.G BAUXILUM, se encarga de garantizar la
disponibilidad de los equipos e instalaciones de la planta de
alúmina en condiciones de operatividad y en concordancia
con los parámetros de producción establecidos. Las
Superintendencias adscritas a la Gerencia General de
Mantenimiento son Planificación y Programación
Mantenimiento, Ingeniería de Mantenimiento, Servicio de
Mantenimiento, Taller Mecánico, Electricidad,
Instrumentación, Mantenimiento Sistemas Industriales,
Mantenimiento Lado Blanco, Mantenimiento Lado Rojo I,
Mantenimiento Lado Rojo II

La Superintendencia de Taller Mecánico la cual
tiene como objetivo asegurar la disponibilidad de los equipos
rotativos reparados y ensamblados, así como la
construcción y recuperación de piezas, partes y
componentes, en términos de calidad y oportunidad, de
acuerdo con los requerimientos de las áreas de
mantenimiento y producción de la planta de Alúmina,
ha manifestado su requerimiento en cuanto a la
contratación de personal, alegando retrasos en el tiempo
de entrega de los equipos reparados ya que las emergencias y la
cantidad de solicitudes de reparación o fabricación
tienen un incremento constante, tomando en cuenta el desgaste de
la planta en el tiempo, aunado al incremento de equipos
instalados, debido a las mejoras que se les esta haciendo a la
planta, tanto con el último proyecto de expansión
como con el actual proyecto PECHINEY, sin dejar a un lado el
aumento de los flujos que ha acelerado la velocidad de deterioro
de los equipos; otro de los puntos expuestos por parte de esta
Superintendencia es que el personal que actualmente labora en
esta área, trabaja con mucha presión, donde sus
horas de permanencia muchas veces son mayores a las establecidas,
ya que la cantidad de equipos pendientes por reparar ha tenido un
aumento de 432,5 %.

Específicamente la Sección de Reparaciones
de Taller Mecánico no cuenta con un estudio
técnico-económico actualizado que establezca el
número de personas requeridas para llevar a cabo de manera
eficiente y eficaz cada una de las actividades que se realizan en
dicha sección, no permitiendo de esta manera la
ejecución de un soporte de carácter
económico que ayude a tener una visión clara de lo
que es más rentable en cuanto a la determinación de
las necesidades reales del Taller.

Por otro lado el incremento constante del número
de fallas diarias (la cual se ubica actualmente entre diez y doce
equipos a fecha normal, llegando a treinta unidades diarias
cuando coinciden dos mantenimientos mayores) y el consecuente
incremento de la carga de trabajo individual, aunado a los
tiempos de paradas de equipos, retraso de mantenimientos
preventivos, etc.; trajo como consecuencia la necesidad de
realizar una investigación de tipo
Descriptiva-Explicativa-Exploratoria, que permita
describir, registrar y analizar la naturaleza actual de las
diferentes actividades que se llevan a cabo en la Sección
de Reparaciones del Taller Mecánico y así
determinar las variables que están afectando dichas
labores.

Este estudio es de gran importancia, ya que a
través de él, se determinará las variables
que están incidiendo de manera negativa en los retrasos en
cuanto a las reparaciones de los equipos en el Taller
Mecánico. Considerando la carga de trabajo, analizando los
resultados obtenidos y evaluando el soporte técnico se
podrá determinar la carga laboral necesaria para llegar al
cumplimiento satisfactorio de las actividades correspondientes a
esta Sección, evaluando a su vez, qué es más
rentable para la Bauxilum, partiendo de las ventajas y
desventajas de realizar las reparaciones en la Empresa o
contratar servicios externos para la reparación de ciertos
equipos.

Además con los resultados obtenidos de este
estudio, se espera no sólo la elaboración
presupuestaria y contratación de personal (en caso
necesario) para el mejor aprovechamiento de los recursos de la
Empresa, sino que: la empresa logre disminuir de manera notable
el número de equipos que están a la espera de ser
reparados; reducir a valores mínimos el sobre tiempo
generado en el Taller; influir positivamente en los niveles de
producción, ya que se mantendrá la disponibilidad
de los equipos reparados, logrando responder a las exigencias de
la planta; asimismo, aun cuando continúen
generándose emergencias de la planta hacia el Taller,
solicitando reparaciones inmediatas, se espera mantener la
confianza de responder a tiempo ya que se contará con mano
de obra suficiente y bien calificada. Se espera que el personal
no trabaje de manera agotada, y así estar en la capacidad
de mantener ordenado el área de taller, tanto en el
aspecto físico como el técnico, logrando mejorar
los índices de accidentes.

La investigación esta dirigida a evaluar las
actividades que realiza el personal durante la ejecución
de la rutina en el turno diurno puesto que éste es en
donde se realiza la mayor parte de las actividades de
reparación (sin embargo el estudio estimará los
tiempos de las actividades en el turno restante), tomando en
cuenta la secuencia que se lleva a cabo, verificando si existen
demoras y sus causas, considerando las distintas condiciones,
como la falta de herramientas, falta de material, ocurrencia de
accidentes, o si el personal que labora actualmente esta lo
suficientemente capacitado.

OBJETIVOS

Con el desarrollo de este estudio se lograrán los
siguientes objetivos:

General

Realizar una evaluación
técnico-económica en la Sección de
Reparaciones de la Superintendencia de Taller Mecánico de
la Empresa C.V.G. BAUXILUM operadora Alúmina.

Específicos:

• 1. Obtener información detallada acerca
  de cada una de las actividades que se realizan en el Taller
  Central, propiamente la Sección de Reparaciones,
  detectando anomalías y puntos de
  oportunidad.

• 2. Adquirir información precisa sobre
  los antecedentes de la presente
  investigación.

• 3. Identificar las actividades básicas
  realizadas por el personal dentro de la Sección de
  Reparaciones del Taller Mecánico.

• 4. Describir detalladamente cada uno de los
  pasos requeridos para llevar a cabo las reparaciones de los
  distintos equipos y presentar la información en forma
  ordenada y detallada para su posterior estudio y
  análisis.

• 5. Generar números aleatorios que
  indiquen los horarios en que se tomarán las
  observaciones.

• 6. Establecer el número de observaciones
  necesarias a realizar en los días de estudio, y
  así garantizar la confiabilidad del
  muestreo.

• 7. Diseñar la hoja de
  observaciones.

• 8. Determinar el tamaño de la
  muestra.

• 9. Identificar las condiciones físicas
  del área de trabajo.

• 10. Determinar los tiempos efectivos requeridos
  para realizar las actividades de mantenimiento
  mecánico, específicamente en la Sección
  de Reparaciones del Taller Mecánico, y vaciarlos en el
  formato.

• 11. Determinar las tolerancias en la
  ejecución de una tarea.

• 12. Chequear la frecuencia de
  realización de las actividades que se ejecutan en la
  Sección de Reparaciones del Taller Mecánico,
  estimando el porcentaje de ocurrencia en que el personal
  labora de manera eficiente.

• 13. Establecer la calificación de
  velocidad de ejecución de las operaciones a partir de
  sistema Westinghouse.

• 14. Generar ideas con vistas a proponer mejoras
  en los procedimientos y nuevas alternativas para la
  ejecución de las actividades implicadas en el proceso
  de reparación.

• 15. Establecer la carga de trabajo y la fuerza
  laboral de la Sección de Reparaciones del Taller
  Mecánico.

• 16. Realizar un gráfico de control que
  permita visualizar las observaciones que se encuentren fuera
  de los límites de control y determinar las
  causas.

• 17. Evaluar la importancia del trabajo a la
  hora de la contratación del personal.

• 18. Comparar las ventajas y desventajas entre
  la contratación de servicios externos y la
  contratación fija del personal, tomando en cuenta lo
  que es más rentable para la Empresa.

• 19. Calcular la exactitud final del
  estudio.

• 20. Presentar las conclusiones
  pertinentes.

• 21. Proponer recomendaciones.

CAPÍTULO III

DISEÑO
METODOLÓGICO

TIPO DE ESTUDIO

El presente estudio es una "investigación por
muestras con diseño no experimental". Según la
finalidad, el tipo de investigación realizada es
Activa, ya que se pretende resolver el problema
expuesto, en términos de aplicabilidad local y emplear de
manera inmediata el resultado; a su vez, según el nivel de
profundidad y amplitud de las variables estudiadas, la
investigación es
Descriptiva-Explicativa-Exploratoria, debido a que se
describe, registra y analiza la naturaleza actual de las
diferentes actividades que se llevan a cabo en la Sección
de Reparaciones del Taller Mecánico, asimismo se miden y
establecen relaciones de influencia entre las variables que
están afectando las actividades realizadas por cada uno de
los trabajadores involucrados en el proceso de reparación
de los equipos que ingresan al Taller; por otro lado la
investigación es de Campo ya que se realizó
observando y evaluando cada una de las actividades en su ambiente
natural. Y por último según la evaluación
del objeto que se estudia, la presente investigación es de
Valoración de Necesidades, ya que
proporcionará a quien deba tomar la decisión
información necesaria para emprender acciones.

POBLACIÓN Y MUESTRA

En la presente investigación, la población
está conformada por las veintidós personas que
laboran en la Sección de Reparaciones y la muestra viene
siendo veinte trabajadores, conformados por Mecánicos
de Mantenimiento de planta, Pintores Industriales y
Técnicos Mecánicos, debido a que aun
cuando el estudio será realizado al turno diurno, dicho
turno es rotativo, por lo tanto un grupo de trabajo (grupo A)
labora una semana en el turno diurno y la semana siguiente en el
turno mixto; igualmente ocurre con el "grupo B". Es importante
destacar que en la Sección de Reparaciones existe un
técnico mecánico que le reporta al
Supervisor de labores de Apoyo Técnico y Control de
Calidad, pero este cago no se tomará en cuenta para el
estudio debido a que dicho técnico sólo se encarga
de realizar revisiones.

A continuación se detalla como está
repartida la carga en la Sección de Reparaciones del
Taller Mecánico (Ver Tabla Nº 2):

Tabla Nº 2. Cargos en la
Sección de Reparaciones del Taller
Mecánico

FUENTES DE INFORMACIÓN

La fuente de información utilizada en la presente
investigación fue básicamente de tipo primario,
debido a que aún cuando existen fuentes secundarias, las
mismas no están actualizadas, sin embargo fueron
consultadas. Para la obtención de los datos primarios se
usó el método de la observación y la
entrevista, la cual fue realizada al Superintendente del Taller
Mecánico, Supervisor General de la Sección de
Reparaciones y cada uno de los trabajadores que laboran en esa
área.

INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE
DATOS

Durante el estudio técnico-económico en la
Sección de Reparaciones del Taller Mecánico se
utilizaron los siguientes materiales e instrumentos:

Lápiz y Papel: Utilizados en las
entrevistas debido a su facilidad de manejo y bajo
costo.

Grabadora de audio y cámara
fotográfica: Utilizados por su precisión al
momento de captar el mensaje o cualquier dato o
información importante.

Computadora: Utilizada al momento de
transcribir fielmente la información recabada.

Cronómetro: Utilizado para estudio de
tiempos, con pantalla digital (electrónico), para tomar
las mediciones del tiempo, bien sea por concepto de demoras o
para medir el tiempo de operación.

Tablero de apoyo: Utilizado para sujetar los
formatos para el estudio de tiempos.

Para el análisis de los datos se utilizaron los
siguientes formatos y tablas:

Formato para el estudio de tiempos que permite
apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el
estudio.

Formato para concesiones por fatiga.

Tabla Método sistemático para
asignar tolerancias por fatiga.

Tabla t-student.

Tabla Westinghouse.

Tabla de números aleatorios.

Los equipos utilizados a nivel de protección
personal para poder llevar a cabo la investigación fueron
los siguientes

Botas de seguridad.

Camisa manga larga.

Pantalón largo de blue Jean.

Lentes de seguridad.

Casco de seguridad.

Monolentes de seguridad.

PROCEDIMIENTO

Para la realización del presente estudio se
llevaron a cabo las actividades descritas en el "Cronograma de
actividades" (Ver Cronograma de actividades) y a su vez se
siguió el procedimiento que se describe a
continuación:

• Se realizó una evaluación previa a las
  fuentes de información y referencia.

• Se conversó con cada uno de los trabajadores
  que laboran en la Sección de Reparaciones, con el fin
  de plantearles el tema de tesis asignado, y así poder
  contribuir con su colaboración.

• Se realizó una entrevista al Supervisor
  General del área en cuestión, para entender a
  modo general el procedimiento de trabajo.

• Se evaluó cada uno de los cargos asignados a
  los trabajadores de la Sección en estudio.

• Se realizó una revisión
  bibliográfica para esclarecer términos y
  conceptos necesarios para la realización de esta
  investigación.

• Se analizó determinó el tiempo de
  permanencia en la sección a estudiar.

• Se delimitó el tópico de la
  investigación realizando un análisis general
  del estudio tanto técnico como
  económico.

• Se elaboró la formulación del
  problema.

• Se definieron los objetivos (General y
  Específicos).

• Se ejecutó el plan de la
  investigación.

• Se revisó exhaustivamente la literatura para
  formular el marco teórico de la
  investigación.

• Se eligieron las técnicas de
  recolección de datos e información.

• Se realizó el anteproyecto y fue presentado
  tanto al Tutor Industrial como al Tutor
  Académico.

• Se observó y analizó cada una de las
  actividades realizadas en el área respectiva,
  considerando sus deficiencias.

• Se recolectaron y registraron los tiempos de
  ejecución de las actividades realizadas en la
  Sección de Reparación.

• Se calcularon el tiempo estándar.

• Se llevó a cabo el muestreo de
  trabajo.

• Se procesó toda la información, para
  luego ser analizada y proceder a realizar el estudio
  económico.

• Se propuso la alternativa más viable a los
  intereses de la Empresa, que permitiese disminuir costos y
  obtener servicios de mantenimiento más confiables y
  eficientes.

• Se efectuaron comparaciones de las alternativas
  propuestas mediante el análisis de costos.

• Se presentaron los resultados obtenidos con el
  respectivo análisis.

• Se agrupó toda la información recabada
  y se realizó nuevamente una revisión del
  informe.

• Se realizó un bosquejo o plan para la
  elaboración del informe final.

• Se procedió a realizar las conclusiones a las
  que se llegó después de la realización
  de la investigación.

• Se establecieron las recomendaciones pertinentes
  planteando mejoras.

CAPÍTULO III

MARCO
TEÓRICO

Seguimiento del trabajo.

Es un procedimiento de observación continua que
permite obtener información de las actividades realizadas
por hombre y/o equipos. Su utilización es basada en el
conocimiento que se adquiere, por medio de las observaciones
realizadas de forma continua, acerca de la relación que
existe entre las demoras, los elementos del trabajo y el tiempo
total de un proceso.

Para llevar a cabo la técnica de seguimiento del
trabajo se debe determinar observando las operaciones y se debe
diseñar un formato en el cual se indique las actividades
observadas con sus respectivos tiempos de
duración.

Los resultados del seguimiento del trabajo sirven para
determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo,
para evaluar la utilización de los equipos.

Ventajas de la técnica de
seguimiento del trabajo.

• Proporciona información detallada de cada una
  de las actividades que realiza el ente estudiado.

• Esta técnica puede ser aplicada en aquellos
  estudios que en teoría puedan parecer
  impracticables.

Desventajas de la técnica de
seguimiento del trabajo.

• Esta es una de las técnicas más
  costosas debido a la amplitud que posee.

• Un analista puede estudiar solamente a un (01)
  operario o equipo a la vez.

• El estudio no puede ser interrumpido una vez que se
  comience, ya que de seguro, se verán afectados los
  resultados.

ELEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

La responsabilidad del analista de
tiempos

Todo trabajo entraña diversos grados de habilidad
y esfuerzos físicos y mentales para ser ejecutado
satisfactoriamente. Además de tales variaciones en el
contenido del trabajo, existen diferencias de aptitud,
aplicación física y destreza de los trabajadores.
El analista no tiene dificultad alguna para medir el tiempo que
un trabajador emplea al ejecutar un trabajo. Mucho más
difícil resulta la evaluación de todas las
variables para determinar el tiempo que el operario "normal"
requeriría para ejecutar la misma tarea.

Es esencial que el supervisor, el obrero, el
representante sindical y el analista comprendan perfectamente los
principios y la práctica de un estudio de tiempos, debido
a los numerosos intereses y reacciones humanas relacionadas con
tal técnica. Las responsabilidades del analista de tiempos
suelen ser:

• 1. Poner a prueba, cuestionar y examinar el
  método actual, para asegurarse que es correcto en
  todos aspectos antes de establecer el
  estándar

• 2. Analizar con el supervisor, el equipo, el
  método y la destreza del operario antes de estudiar la
  operación

• 3. Contestar las preguntas relacionadas con la
  técnica del estudio de tiempos o acerca de
  algún estudio especifico de tiempos que pudieran
  hacerle el representante sindical, el operario o el
  supervisor

• 4. Colaborar siempre con el representante del
  sindicato y con el trabajador para obtener la máxima
  ayuda de ellos

• 5. Abstenerse de toda discusión con el
  operario que interviene en el estudio o con otros operarios,
  y de lo que pudiera interpretarse como crítica o
  censura de la persona

• 6. Mostrar información completa y exacta
  en cada estudio de tiempos realizado para que se identifique
  el método que se estudia

• 7. Anotar las medidas de tiempos
  correspondientes a los elementos de la operación que
  se estudia

• 8. Evaluar con toda honradez y justicia la
  actuación del operario

• 9. Observar siempre una conducta irreprochable
  con todos y dondequiera, a fin de atraer y conservar el
  respeto y la confianza de los representantes laborales y de
  la empresa

Es indispensable que el trabajo del analista de tiempos
sea exacto y fidedigno en grado sumo, ya que influye directamente
sobre las percepciones monetarias del personal laborante y el
estado de pérdidas y ganancias de la
compañía. La falta de exactitud y buen juicio no
sólo afectarán al trabajador y a la empresa desde
el punto de vista económico, sino que pueden ocasionar
también una pérdida completa de confianza por parte
del operario y el sindicato, y la destrucción de las
buenas relaciones obrero patronales que la dirección de la
empresa haya podido fincar al cabo de muchos
años.

Los requisitos personales siguientes son esenciales para
que todo buen analista de tiempos pueda obtener y conservar
relaciones humanas exitosas:

• 1. Honradez y honestidad

• 2. Tacto y comprensión

• 3. Gran caudal de recursos

• 4. Confianza en si mismo

• 5. Buen juicio y habilidad
  analítica

• 6. Personalidad agradable y persuasiva,
  complementada con un sano optimismo

• 7. Paciencia y autodominio

• 8. Energía en cantidades generosas,
  moderada con actitudes de cooperación

• 9. Presentación y atuendo personal
  impecables

• 10. Entusiasmo por su trabajo

En la actualidad el estudio de tiempos es un arte y una
ciencia. A fin de asegurarse el éxito en este campo, el
analista debe haber desarrollado el arte de ser capaz de inspirar
confianza, ejercitar su juicio y desarrollar un trato afable con
toda persona con quien se pone en contacto. Además, es
esencial que su experiencia y adiestramiento hayan sido tales que
entiende cabalmente, y sea capaz de llevar a cabo las funciones
relacionadas con cada etapa del estudio. Estos elementos
comprenden la selección del operario, el análisis
del trabajo y la descomposición del mismo en sus
elementos, el registro de los valores elementales transcurridos,
la calificación del operario, la asignación de
márgenes y la presentación de los resultados
finales del estudio.

Selección del operario

El primer paso para la realización de un estudio
de tiempos se hace a través del jefe del departamento o
del supervisor de línea. Después de revisar el
trabajo en operación, tanto el jefe como el analista de
tiempos deben estar de acuerdo en que el trabajo está
listo para ser estudiado. Si más de un operario
está efectuando el trabajo para el cual se van a
establecer los estándares, varias consideraciones
deberán ser tomadas en cuenta en la selección del
operario que se usará para el estudio. En general, el
operario de tipo medio o el que está un poco más
arriba del promedio, permitirá obtener un estudio
más satisfactorio que el efectuado con un operario poco
experto. El operario medio normalmente realizará el
trabajo consistente y sistemáticamente. Su ritmo
tenderá a estar en el intervalo aproximado de lo normal,
facilitando así al analista de tiempos el aplicar un
factor de actuación correcto.

Análisis de materiales y
métodos

Tal vez el error más común que suele
cometer el analista de tiempos es el de no hacer análisis
y registros suficientes del método que se estudia. Si se
hace un esquema, deberá ser dibujado a escala y mostrar
todos los detalles que afecte al método. La
localización de todas las herramientas que se usan en la
operación deberán estar indicadas, ilustrando
así el patrón de movimientos utilizado en la
ejecución de elementos sucesivos.

Inmediatamente debajo de la presentación
gráfica suele dejarse un espacio para un diagrama de
proceso de operario. En trabajos de gran actividad se recomienda
terminar este diagrama antes de que se empiecen a medir los
tiempos. Una vez terminado este diagrama para la mano derecha y
la izquierda, el analista podrá identificar el
método estudiado y observar las oportunidades de
mejorarlo. Se facilitará así la división del
estudio en sus elementos básicos, y el analista
podrá adquirir una mejor idea de la habilidad con que se
ejecuta.

El valor de identificar plenamente el método en
estudio es inapreciable. Como la empresa garantiza por lo general
un estándar por el tiempo que el método estudiado
está vigente, es necesario que tal método sea
conocido perfectamente. Cambio mayores de los métodos se
hacen frecuentemente sin dar aviso al departamento de estudio de
tiempos, como cambiar el trabajo a otra máquina, aumentar
o disminuir alimentaciones o velocidades, o utilizar diferentes
herramientas de corte. Por supuesto, cambios de esta naturaleza
afectan seriamente la validez del estándar original. A
menudo, la primera vez que se entera el departamento es cuando ha
habido una reclamación en el sentido de que una tasa es
muy ajustada o estrecha, o cuando el departamento de costos se
queja acerca de un estándar holgado. La
investigación revelará que un cambio de
método habrá sido la causa de un estándar no
equitativo. Con objeto de conocer que porciones del trabajo
deberán ser reestudiadas, el analista deberá tener
una información del método usado cuando el trabajo
fue estudiado originalmente. Si no es posible recabar esta
información y la tasa es muy holgada, el único
recurso con que cuenta el analista es dejar la tasa tal como
está mientras dure este trabajo, o bien, cambiar el
método de nuevo y estudiar inmediatamente el
trabajo.

Toma de tiempos

Existen dos técnicas para anotar los tiempos
elementales durante un estudio. En el método continuo se
deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En
esta técnica, el cronómetro se lee en el punto
terminal de cada elemento, mientras las manecillas están
en movimiento. En el método continuo se ven las manecillas
detenidas cuando se usa un cronómetro de doble
acción.

En la técnica de regreso a cero el
cronómetro se lee a la terminación de cada
elemento, y luego las manecillas se regresan a cero de inmediato.
Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero.
El tiempo transcurrido se lee directamente en el
cronómetro al finalizar este elemento y las manecillas se
regresan a cero otra vez. Este procedimiento se sigue durante
todo el estudio.

Al comenzar el estudio el analista debe avisar al
operario que lo va a hacer, y darle a conocer también la
hora exacta del día en que empezará, de modo que el
operario pueda verificar el tiempo total. Debe anotarse en la
forma impresa la hora en que inició el estudio,
inmediatamente antes de poner en marcha el
cronómetro.

La técnica de regresos a cero tiene las
siguientes desventajas:

• 1. Se pierde tiempo al regresar a cero la
  manecilla; por lo tanto. Se introduce un error acumulativo en
  el estudio. Esto puede evitarse usando cronómetros
  electrónicos.

• 2. Es difícil tomar el tiempo de
  elementos cortos.

• 3. No se puede verificar el tiempo total
  sumando los tiempos de las lecturas elementales.

• 4. No siempre se obtiene un registro completo
  de un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los
  retrasos y los elementos extraños.

Calificación de la actuación del
operario

Antes de que el observador abandone la estación
de trabajo, tiene que haber dado una calificación justa de
la actuación del operario. Es costumbre aplicar una
calificación a todo el estudio cuando se tarta de ciclos
cortos de trabajo repetitivo. Sin embargo, cuando los elementos
son largos y comprenden movimientos manuales diversos, es
más práctico evaluar la ejecución de cada
elemento tal como ocurre durante el estudio.

En el sistema de calificación de la
actuación, el analista evalúa la eficiencia del
trabajador en términos de su concepto de un operario
"normal" que ejecuta el mismo elemento. A esta efectividad se la
expresa en forma decimal o en por ciento y se asigna al operario
observado. Un operario "normal" se define como un obrero
calificado y con gran experiencia, que trabaja en las condiciones
que suelen prevalecer en la estación de trabajo a una
velocidad o ritmo no muy alto ni muy bajo sino uno representativo
del promedio. El trabajador normal sólo existe en la mente
del analista, y el concepto es el resultado de un exigente
entrenamiento y una amplia experiencia en la medición de
una gran variedad de trabajos.

Aplicación de tolerancias

Sería imposible que un operario mantuviera un
ritmo el mismo ritmo en cada minuto de trabajo del día.
Hay tres clases de interrupciones que se presentan
ocasionalmente, que hay que compensar con tiempo adicional. La
primera clase son las interrupciones personales, como idas al
servicio sanitario o a tomar agua; la segunda es la fatiga, que
afecta al trabajador más fuerte, aún cuando
efectúe el trabajo más ligero. Por último,
hay algunos retrasos inevitables para los cuales hay que conceder
ciertas tolerancias, como ruptura de las herramientas,
interrupciones, etcétera.

Para llegar a un estándar justo para un operario
normal que labore con un esfuerzo de tipo medio, debe
incorporarse cierto margen al tiempo nivelado, ya que el estudio
de tiempos se lleva a cabo en un periodo de tiempo relativamente
corto y hay que eliminar los elementos extraños al
determinar el tiempo normal.

Cálculo del estudio

Una vez que el analista ha registrado en la forma para
el estudio de tiempos toda la información necesaria, que
ha observado un número adecuado de ciclos y ha evaluado
con propiedad la actuación del operario, deberá
agradecer su colaboración al mismo y pasar a la siguiente
etapa, que es el cálculo del estudio. En algunas
fábricas o plantas, se cuenta con ayuda de personal de
oficina para hacer los cálculos del estudio, pero en la
mayoría de los casos el propio analista tiene que hacer
los cálculos.

El primer paso para el cálculo consiste en la
verificación de la última lectura del
cronómetro, con el tiempo total transcurrido. Estos dos
valores deben ser casi iguales, con una diferencia de más
o menos medio minuto, y si apareciera una discrepancia
considerable, el analista tendría que revisar las lecturas
cronométricas en busca de un error.

Después de haber calculado y registrados todos
los tiempos transcurridos, se estudiarán en busca de
anormalidades. No hay regla para determinar el grado de
variación permitida a los valores que se tomarán
para los cálculos. Si en un cierto elemento una amplia
variación se puede atribuir a alguna influencia demasiado
breve para que se considere extraño el elemento y, con
todo, suficientemente larga para afectar el tiempo del elemento.
Sin embargo, si variaciones notables se deben a la naturaleza del
trabajo, entonces no sería prudente descartar ninguno de
estos valores.

Después de que el analista haya determinado todos
los tiempos elementales transcurridos, deberá hacer una
comprobación para asegurarse de que no se han cometido
errores aritméticos. Entonces se suma el porcentaje de
tolerancia a cada elemento para determinar el tiempo asignado. La
naturaleza del trabajo determinará la magnitud aplicable
de la tolerancia. Una vez terminado el tiempo asignado para cada
elemento, el analista debe resumir estos valores en el espacio
proporcionado al efecto. A esto se le llama "estándar" o
"tasa" de trabajo.

Concepto de la actuación normal

La definición de normal será tanto mejor
cuanto más clara y específica sea. Deberá
describir claramente la habilidad y el esfuerzo comprendidos en
la actuación, de manera que todos los trabajadores de la
fábrica puedan comprender cabalmente el concepto de
normalidad. No hay una definición universal de normal,
entonces se trabaja con la regularidad con que el operario
realice la operación.

Características de un buen sistema de
calificación

La primera y la más importante de las
características de un sistema de calificación es su
exactitud. No se puede esperar consistencia absoluta en el modo
de calificar, ya que las técnicas para hacerlo se basan en
el juicio personal del analista. Sin embargo, se consideran
adecuados los procedimientos que permitan a diferentes analistas,
en una misma organización, el estudio de operarios
diferentes empleando el mismo método para obtener
estándares que no tengan una desviación mayor de un
5% respecto del promedio de los estándares establecidos
por el grupo. Se debe mejorar o sustituir el plan de
calificación en que haya variaciones en los
estándares mayores que la tolerancia de más o menos
5%.

El plan de calificación que dé resultados
más consistentes y congruentes será también
el más útil, siempre que el resto de los factores
sean semejantes. Nada destruirá tanto la confianza de los
operarios hacia el procedimiento de estudio de tiempos, como la
incongruencia en el modo de calificar.

MÉTODOS DE CALIFICACIÓN

Sistema Westinghouse

Uno de los sistemas de calificación más
antiguo y de los utilizados ampliamente, fue desarrollado por la
Westinghouse Electric Corporation. En este método se
consideran cuatro factores al evaluar la actuación del
operario: habilidad, esfuerzo, condiciones y
consistencia.

Habilidad: pericia en seguir un
método dado" y se puede explicar más
relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la
apropiada coordinación de la mente y las manos.

Según el sistema Westinghouse, existen seis
grados de habilidad asignables a operarios y que representan una
evaluación de pericia aceptable. Así, el observador
debe evaluar y asignar uno de los seis grados, a la habilidad. La
calificación de la habilidad se traduce luego a su valor
en porcentaje equivalente, que va desde más 15%, para los
individuos superhábiles, hasta menos 22% para los de muy
baja habilidad. Este porcentaje se combina luego algebraicamente
con las calificaciones de esfuerzo, condiciones y consistencia,
para llegar a la nivelación final, o al factor de
calificación del operario.

Esfuerzo: demostración de la
voluntad para trabajar con eficiencia.

El empeño es representativo de la rapidez con la
que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado
por el operario. Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado,
el observador debe tener cuidado de calificar sólo el
empeño efectivo demostrado. Con frecuencia un operario
aplicará un esfuerzo mal dirigido empleando un ritmo a fin
de aumentar el tiempo del ciclo del estudio, y obtener
todavía un factor liberal de calificación. Igual
que en el caso de la habilidad, tiene una división de seis
grados. Al esfuerzo excesivo se le ha asignado un valor de
más 13%, y al esfuerzo deficiente menos 17%.

Condiciones: "son aquellas que afectan
al operario y no a la operación"

En más de la mayoría de los casos, las
condiciones serán calificadas como normales cuando las
condiciones se evalúan en comparación con la forma
en la que se hallan generalmente en la estación de
trabajo. Se han enumerado 6 clases generales de condiciones con
valores desde más 6% hasta menos 7%.

Consistencia: debe evaluarse cuando se
preparan los resultados finales del estudio. Los elementos
mecánicamente controlados tendrán una consistencia
de valores casi perfecta, pero tales elementos no se califican.
Hay seis clases de consistencia, consistencia perfecta más
4% y deficiente menos 4%.

No puede darse una regla general en lo referente a la
aplicabilidad de la tabla de consistencias. Algunas operaciones
de corta duración y que tienden a estar libres de
manipulaciones y colocaciones en posición de gran cuidado,
darán resultados relativamente consistentes de un ciclo a
otro. Por eso, operaciones de esta naturaleza tendrían
requisitos más exigentes de consistencia promedio, que
trabajos de gran duración que exigen gran habilidad para
los elementos de colocación, unión y
alineación. La determinación del intervalo de
variación justificado para una operación particular
debe basarse, en gran parte, en el conocimiento que el analista
tenga acerca del trabajo.

Calificación por velocidad

La calificación por velocidad es un método
de evaluación de la actuación en el que sólo
se considera la rapidez de realización del trabajo (por
unidad de tiempo). En este método, el observador mide la
efectividad del operario en comparación con el concepto de
un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego
asigna un porcentaje para indicar la relación o
razón de la actuación observada a la
actuación normal. Hay que insistir, particularmente, en
que el observador ha de tener un conocimiento perfecto del
trabajo antes de estudiarlo. Es evidente que para el
principiante, el ritmo de trabajo de los obreros de una
fábrica que produce piezas de motores de aviación,
parecerá considerablemente más lento que el de los
operarlos que fabrican elementos de maquinaria agrícola.
La gran precisión que se requiere en la fabricación
aeronáutica exige tanto cuidado, que los movimientos de
los operarios parecerían desmesuradamente lentos a quien
no estuviera bien familiarizado con la clase de trabajo que se
ejecuta.

Al calificar por velocidad, 100% generalmente se
considera normal. De manera que una calificación de 110%
indicaría que el operario actúa a una velocidad 10%
mayor que la normal, y una calificación de 90%
significaría que actúa con una velocidad de 90% de
la normal. Algunas empresas que emplean la técnica de la
calificación por velocidad han escogido 60% como valor
estándar o normal. Lo anterior se basa en el enfoque o
método de horas estándares esto es, producir 60
minutos de trabajo en cada hora. Sobre esta base, una
calificación de 80 significaría que el operario
estaba trabajando a una velocidad de 80/60, que equivale a 133%,
o sea, a 33% sobre la normal. Una calificación de 50
indicaría una velocidad de 50/60, o sea, 83 1/3 % del
estándar o normal.

Selección del operario

En un intento de eliminar por completo la
calificación de la actuación en el cálculo
del estándar, algunas empresas seleccionan los operarios a
estudiar y luego consideran como tiempo normal el tiempo medio
observado. Al utilizar este método suele estudiarse
más de un operario, y observar suficientes ciclos para
poder calcular un tiempo medio confiable (dentro de ± 5%
del promedio de la población). Desde luego, el
éxito de este método depende de la selección
de los empleados que han de estudiarse, así como de su
actuación durante el estudio. Si las actuaciones de los
operarios observados son más lentas de lo normal,
resultará un estándar demasiado liberal; y
recíprocamente, si los operarios observados producen a una
rapidez más alta de lo normal, el estándar
será demasiado estrecho. Siempre hay la posibilidad de que
sólo haya uno o dos operarios disponibles, y la
posibilidad de que puedan diferir de lo normal. Si tratando de
evitar retrasos para el establecimiento de un estándar, el
analista llevara a cabo el estudio en tales condiciones, el
resultado será un deficiente estándar de
tiempo.

Análisis de las calificaciones

Como es el caso en todos los procedimientos que exigen
el ejercicio del criterio, cuanto más simple y conciso sea
un plan, tanto más fácil será de emplear y
más válidos serán los resultados
obtenidos.

El plan o método para calificar la
actuación que es más fácil de aplicar,
más fácil de explicar y que da los resultados
más válidos, es la calificación por
velocidad o ritmo aumentada por puntos de referencia
sintéticos. Como se ha explicado, en este procedimiento el
valor de 100 se considera normal, y las actuaciones superiores a
las normales se indican por medio de valores directamente
proporcionales a 100. La escala de calificaciones por velocidad
abarca generalmente un intervalo desde 0.50 hasta
1.50.

El más importante de estos cuatro criterios es la
experiencia en la clase de trabajo que se está ejecutando.
Esto no quiere decir que, necesariamente, el analista
debió haber sido operario en el trabajo que estudia, aun
cuando esto sería deseable.

La calificación de la actuación, como
cualquier otra forma de trabajo que implique la aplicación
de criterio, debe ser efectuada por personal competente y bien
entrenado. Si una persona con estas características y con
un gran caudal de experiencia realiza tal trabajo, tiene acceso a
valores sintéticos de tiempo confiables y aplica un recto
criterio en la selección de los operarios, podrá
estar segura de obtener resultados razonablemente
precisos.

Márgenes o tolerancias

Después de haber calculado el tiempo normal,
llamado algunas veces tiempo "nominal", hay que dar un paso
más para llegar a un estándar justo. Este
último paso consiste en la adición de un margen o
tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones,
retrasos y disminución del ritmo de trabajo producido por
la fatiga inherente a todo trabajo.

Se debe recordar que las lecturas de cronómetro
de un estudio de tiempos se toman en un lapso relativamente
corto, y que las lecturas anormales, demoras inevitables y tiempo
para necesidades personales se eliminan del estudio al determinar
el tiempo medio o seleccionado. Por consiguiente, en el tiempo
normal no se consideran retrasos inevitables u otras
pérdidas legítimas de tiempo, por lo que es natural
que se deban realizar algunos ajustes para compensar tales
pérdidas.

En general, las tolerancias se aplican para cubrir tres
amplias áreas, que son las demoras personales, la fatiga y
los retrasos inevitables. La aplicación de las tolerancias
es considerablemente más extensa en algunos casos que en
otros.

Las tolerancias se aplican con frecuencia
descuidadamente debido a que no se han establecido según
información sólida de estudios de tiempos. Esto es
especialmente cierto en el caso de las tolerancias por fatiga,
donde es difícil, si no imposible, fijar valores basados
en una teoría racional. Un gran número de
organismos sindicales, dándose cuenta cabal de esta
situación, han tratado de conseguir mayores tolerancias
por fatiga como un beneficio "marginal". Las tolerancias deben
determinarse tan exacta y correctamente como sea posible, pues de
otra manera, todo el cuidado y la precisión que se hayan
aplicado en el estudio hasta este momento, resultarían
totalmente inútiles.

Las tolerancias se aplican a tres categorías del
estudio, que son: 1) tolerancias aplicables al tiempo total de
ciclo, 2) tolerancias aplicables sólo al tiempo de empleo
de la máquina y 3) tolerancias aplicables al tiempo de
esfuerzo.

Los márgenes aplicables al tiempo total de ciclo
generalmente se expresan como un porcentaje del tiempo del ciclo,
e incluyen retrasos como los de satisfacción de
necesidades personales, limpieza de la estación de trabajo
y lubricación del equipo o máquina. Las tolerancias
en los tiempos de máquina comprenden el tiempo para el
cuidado de las herramientas y variaciones de la potencia, en
tanto que los retrasos representativos cubiertos por tolerancias
de esfuerzo son los de fatiga y ciertas demoras
inevitables.

Existen dos métodos utilizados frecuentemente
para el desarrollo de datos de tolerancia estándar. El
primero es el que consiste en un estudio de la producción
que requiere que un observador estudie dos o quizá tres
operaciones durante un largo periodo. El observador registra la
duración y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo
muerto, y después de establecer una muestra razonablemente
representativa, resume sus conclusiones para determinar la
tolerancia en tanto por ciento para cada característica
aplicable. Los datos obtenidos de esta manera deben ajustarse al
nivel de actuación normal, al igual que los de cualquier
estudio de tiempos.

La segunda técnica para establecer un porcentaje
de tolerancia es mediante estudios de muestreo del trabajo . En
este método se toma un gran número de observaciones
al azar, por lo que sólo requiere por parte del observador
servicios de tiempo parcial o, al menos, intermitentes. En este
procedimiento no se emplea el cronómetro, ya que el
observador camina solamente por el área que se estudia sin
horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada operario
está haciendo.

El número de retrasos registrados, dividido entre
el número total de observaciones durante las cuales el
operario efectúa trabajo productivo, tenderá a ser
igual a la tolerancia requerida por el operario para incorporar
los retrasos normales que se le presenten.

Retrasos personales