Análisis técnico-económico de la sección de reparaciones de la empresa C.V.G. BAUXILUM (página 3)

En este renglón deberán situarse todas
aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para la
comodidad o bienestar del empleado. Esto comprenderá las
idas a tomar agua y a los sanitarios. Las condiciones generales
en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña,
influirán en el tiempo correspondiente a retrasos
personales. De ahí que condiciones de trabajo que implican
gran esfuerzo en ambientes de alta temperatura, como las que se
tienen en la sección de prensado de un departamento de
moldeo de caucho, o en un taller de forja en caliente,
requerirán mayores tolerancias por retrasos personales,
que otros trabajos ligeros llevados a cabo en áreas de
temperatura moderada. Estudios detallados de producción
han demostrado que un margen o tolerancia de 5% por retrasos
personales, o sea, aproximadamente de 24 min. en ocho horas, es
apropiado para las condiciones de trabajo típicas de
taller. El tiempo por retrasos personales dependerá
naturalmente de la clase de persona y de la clase de
trabajo.

Fatiga

Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos
personales, está el margen por fatiga, aunque éste
generalmente se aplica sólo a las partes del estudio
relativas a esfuerzo. En las tolerancias por fatiga no se
está en condiciones de calificarlas con base en
teorías racionales y sólidas, y probablemente nunca
se podrá lograr lo anterior. En consecuencia,
después de la calificación de la actuación,
el margen o tolerancia por fatiga es el menos defendible y el
más expuesto a controversia, de todos los factores que
componen un tiempo estándar. Sin embargo, puede llegarse
por medios empíricos a tolerancias por fatiga lo bastante
justas para las diferentes clases de trabajo. La fatiga no es
homogénea en ningún aspecto; va desde el cansancio
puramente físico hasta la fatiga puramente
psicológica, e incluye una combinación de ambas.
Tiene marcada influencia en ciertas personas, y aparentemente
poco a ningún efecto en otras.

Retrasos inevitables

Esta clase de demoras se aplica a elementos de esfuerzo
y comprende conceptos como interrupciones por el supervisor, el
despachador, el analista de tiempos y de otras personas;
irregularidades en los materiales, dificultad en mantener
tolerancias y especificaciones y demoras por interferencia, en
donde se realizan asignaciones en múltiples
máquinas.

Interferencia de máquinas

Cuando se asigna más de una instalación de
trabajo a un operario u operador, hay momentos durante el
día de trabajo en que una o más de ellas deben
esperar hasta que el operario termine su trabajo en otra. Cuanto
mayor sea el número de equipos o máquinas que se
asignen al operario tanto más aumentará el retraso
por "interferencia". El grado de interferencia de máquinas
es función del número asignado de instalaciones o
equipos, la aleatoriedad del tiempo de servicio requerido, la
proporción del tiempo de servicio al tiempo de
funcionamiento, la magnitud del tiempo de funcionamiento y el
valor medio del tiempo de servicio.

Retrasos inevitables

No es costumbre proporcionar una tolerancia por retrasos
evitables, que incluyen visitas a otros operarios por razones
sociales, suspensiones del trabajo indebidas, e inactividad
distinta del descanso por fatiga normal. Desde luego, estas
demoras pueden ser tomadas por el operario a costa de su
rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna
tolerancia por estas interrupciones del trabajo en el desarrollo
del estándar.

TIEMPO ESTANDAR

El tiempo estándar para una operación dada
es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio,
plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo
normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el
tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio
de tiempos.

Los tiempos elementales concedidos o asignados se
evalúan multiplicando el tiempo elemental medio
transcurrido, por un factor de conversión. Por tanto se
tiene la expresión:

Donde, Ta
= tiempo elemental asignado

Mt = tiempo elemental medio transcurrido

C = factor de conversión

El tiempo elemental asignado es sólo el tiempo
normal más un margen para considerar los retardos
personales y los retrasos inevitables y la fatiga.

Expresión del tiempo
estándar

La suma de los tiempos elementales dará el
estándar en minutos por pieza o en horas por pieza,
dependiendo de si se emplea un cronómetro decimal de
minutos o uno decimal de hora. La mayor parte de las operaciones
industriales tienen ciclos relativamente cortos (de menos de
cinco minutos); en consecuencia, por lo general es más
conveniente expresar los estándares en función de
horas por centenar de piezas.

ESTUDIO DE MUESTREO DE TRABAJO

El muestreo de trabajo es una técnica que se
utiliza para investigar las proporciones del tiempo total
dedicadas a las diversas actividades que componen una tarea o
trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar
tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar
la utilización de las máquinas y para establecer
estándares de producción. Esta misma
información se puede obtener mediante procedimientos de
estudios de tiempos. El muestreo de trabajo es un método
que con frecuencia proporcionará la información con
mayor rapidez y a un costo considerablemente menor que por
técnicas cronométricas.

Al llevar a cabo un estudio de muestreo de trabajo el
analista realiza un número de observaciones
comparativamente grande a intervalos al azar. La relación
del número de observaciones de un cierto estado de
actividad al número total de observaciones efectuadas,
dará aproximadamente el porcentaje de tiempo que el
proceso está en ese estado de actividad.

La exactitud de los datos determinados por muestreo de
trabajo depende del número de observaciones, y a menos que
el tamaño de la muestra sea de la magnitud suficiente,
ocurrirán resultados inexactos e incorrectos.

Ventajas del muestreo del trabajo

El método de muestreo de trabajo tiene varias
ventajas sobre el de obtención de datos por el
procedimiento usual de estudios de tiempos. Tales ventajas
son:

1. No requiere observación continua por largo
tiempo por parte del analista.

2. El tiempo de trabajo de oficina disminuye.

3. Produce poca interferencia con la rutina normal del
operario.

4. El operario no está expuesto a largos periodos
de observaciones cronométricas

5. Las operaciones de grupos de operarios pueden ser
estudiadas fácilmente.

6. Es más económico que la técnica
de la observación continua.

7. Puede ser aplicado por observadores con poco
entrenamiento y sin habilidad especial.

8. El número de observaciones puede ser ajustado
para alcanzar los niveles deseados de
precisión.

9. Es un medio efectivo de obtener hechos que no
podrían ser recogidos por otros medios.

10. Produce menos angustia y agitación en la
persona que esta siendo observada.

Teoría del muestreo de trabajo

La teoría del muestreo de trabajo se basa en las
leyes fundamentales de la probabilidad. Si en un momento dado un
cierto evento puede ser existente o inexistente,
estadísticos han deducido la siguiente expresión
que determina la probabilidad x ocurrencias de un evento en n
observaciones:

(p + q)" = 1

p = Probabilidad de una ocurrencia o suceso

q = (1 p) probabilidad de que no haya
ocurrencia

n = Número de observaciones

Si la expresión anterior (p + q)" = 1 se
desarrolla por el teorema del binomio de Newton, el primer
término del desarrollo dará la probabilidad de x =
0, el segundo término, la de x = 1, y así
sucesivamente. La distribución de estas probabilidad se
conoce como distribución binomial Los estadísticos
han demostrado también la media de esta
distribución es igual a np y que la variancia es igual a
npq. La desviación estándar es, desde luego, igual
a la raíz cuadrada de la variancia.

La estadística elemental dice que a medida que n
aumenta, la distribución binomial tiende a la
distribución normal. Puesto que los estudios de muestreo
de trabajo implican tamaños de muestra bastante grandes,
la distribución normal es una aproximación
satisfactoria de la distribución binomial.

Las hipótesis fundamentales de la teoría
binomial son que p, la probabilidad de que se presente el evento
(la ocurrencia de un tiempo muerto), es constante para cada
momento al azar en que se observa el proceso. Por consiguiente,
siempre es necesario llevar a cabo observaciones al azar cuando
se efectúa un estudio de muestreo de trabajo. Por tanto,
se reduce la predisposición o sesgo introducido por la
anticipación de tiempos de observación por el
trabajador.

Determinación de las observaciones
necesarias

Para hallar el número de observaciones que se
necesitan, el analista ha de saber cuan precisos deben ser sus
resultados. Cuanto mayor sea el número de observaciones
tanto más válida será la respuesta
final.

En procedimientos de muestreo al azar, existe siempre la
posibilidad de que el resultado final de las observaciones que de
fuera de la tolerancia aceptable. No obstante, los errores de
muestreo disminuirán a medida que crezca el tamaño
de la muestra. El error estándar de una proporción o porcentaje de
muestra, como se indica en la mayor parte de los textos de
estadística, se puede expresar por la
ecuación

Donde:

Desviación estándar de un
porcentaje

p = Proporción verdadera de ocurrencias del
elemento que se busca, expresada como decimal

n = Número total de observaciones al azar en las
que se basa p

Determinación de la frecuencia de las
observaciones

Esta frecuencia depende principalmente del número
de observaciones requeridas y del límite de tiempo para el
desarrollo de los datos. Desde luego, el número de
analistas disponible y la naturaleza del trabajo a estudiar
influirán también en la frecuencia de las
observaciones.

Para obtener una muestra representativa es importante
que se tomen las observaciones en todo momento del día
laboral. Con frecuencia los analistas de muestreo de trabajo
realizan observaciones a intervalos fijos. Este se denomina
muestreo sistemático. Cuando los tamaños de
muestreo son adecuados y los datos se obtienen sobre el intervalo
total de datos, el muestreo sistemático dará
resultados válidos. Por el hecho de que en su mayor parte
el trabajo indirecto no tiene un ritmo fijo que pueda coincidir
con el intervalo de muestreo y que los tiempos de éste no
ocurrirán con gran precisión, el muestreo
sistemático es suficientemente aleatorio para producir
información confiable. Esto es especialmente cierto cuando
se estudia un trabajo no repetitivo de ciclo relativamente largo,
como el de mantenimiento.

Diseño de la forma tabular para muestreo de
trabajo

El analista necesitará idear una forma de
registro de observaciones para anotar de la mejor manera posible
los datos que serán recopilados durante el estudio de
muestreo de trabajo. No es posible utilizar una forma
estándar, puesto que cada estudio es único desde el
punto de vista del número total de observaciones
necesarias, de los momentos al azar en que se harán las
observaciones, y de la información que se busca. La mejor
forma para el registro es la que se ajuste a los objetivos del
estudio.

Algunos analistas prefieren usar una tarjeta
especialmente diseñada para obtener datos de muestreo de
trabajo, que permite observaciones sin el esfuerzo de
atención requerido cuando se lleva un tablero de notas
(clipboard). Las tarjetas pueden ser de un tamaño tal que
puedan llevarse convenientemente en un bolsillo de la carnia, o
de un saco o chaqueta.

Empleo de los diagramas de control

Las técnicas de los diagramas de control se
utilizan tan ampliamente en las actividades de control
estadístico de calidad, que se pueden adaptar
fácilmente para estudios de muestreo de trabajo. Como
tales estudios tratan exclusivamente con porcentajes o
proporciones, el diagrama "p" se emplea con mucha
frecuencia.

El primer problema encontrado en la elaboración
de un diagrama de control es la elección de los
límites. En general, se busca un equilibrio entre el costo
de localizar una causa asignable cuando no existe ninguna, y el
de no buscarla cuando existe. Como una elección arbitraria
se utilizarán en todo lo que sigue los límites de
tres sigmas para establecer límites de control en el
diagrama "p".

En el trabajo de control de calidad se dice que tal
diagrama indica si el proceso está en control o no. En
forma semejante, el analista que efectúa un muestreo de
trabajo considera a los puntos fuera de los límites de
tres sigmas de p como fuera de control. Así, una cierta
muestra que produce la valor de p' se supone que ha sido tomada
de una población con un valor esperado de p si p' cae
dentro de los límites de más o menos tres sigmas de
p. Expresado de otra manera, si una muestra tiene un valor de p'
que cae fuera de dichos límites de tres sigmas, se supone
que la muestra proviene de una población diferente o que
ha sido cambiada la población original.

Observación y registro de los
datos

Al acercarse el analista al área de trabajo, no
debe anticipar los registros que espera hacer. Debe caminar hasta
un punto o una cierta distancia del equipo, efectuar su
observación y registrar los hechos. Podría ser
útil hacer una marca directamente en el piso para indicar
dónde debe situarse el analista antes de realizar sus
observaciones. Si el operario o la máquina en estudio
está inactiva, el analista debe determinar el motivo de la
inactividad, comprobando dicha razón con el supervisor de
la línea antes de hacer la anotación apropiada. El
analista debe aprender a efectuar observaciones o verificaciones
visuales y hacer las anotaciones después de haber
abandonado la zona de trabajo. Esto reducirá al
mínimo la sensación de ser observado que
experimenta un operario, el que continuará trabajando en
la forma acostumbrada.

Para tener la seguridad de que los operarios
actúan como de costumbre, es aconsejable informarlos de
los propósitos del estudio. El hecho de que no se utilice
cronómetro tiende a eliminar de los operarios una cierta
tensión mental, y se tendrá así poca
dificultad en obtener su plena colaboración.

Muestreo de trabajo para el establecimiento de
márgenes o tolerancias

Uno de los usos más extensos del muestreo de
trabajo es en el establecimiento de tolerancias a emplear junto
con los tiempos normales para determinar tiempos asignados. Sin
embargo, la técnica se usa también para establecer
estándares de producción, determinar la
utilización de máquinas, efectuar asignaciones de
trabajo y mejorar métodos.

La determinación de tolerancias de tiempo debe
ser correcta si han de obtenerse estándares justos. Antes
de la introducción del muestreo de trabajo, las
tolerancias por motivos personales y demoras inevitables se
determinaban frecuentemente efectuando una serie de estudios de
todo el día sobre varias operaciones, y promediando luego
los resultados.

Aplicaciones del muestreo de trabajo

• Establecimiento de tolerancia.

• Establecimiento de estándares de tiempo en
  trabajos indirectos.

• Determinación del porcentaje de
  utilización de las máquinas.

• Estimación de demoras evitables e
  inevitables.

• Estimación del porcentaje de
  utilización de herramientas.

• Medir la eficiencia de trabajos en
  departamentos.

• Determinación de la eficiencia del
  operario.

• Establecimientos de incentivos.

Metodología del muestreo de
trabajo

• Definir el problema.

• Especificar los objetivos del proyecto a
  estudiar.

• Descripción de los elementos a
  medir.

• Aprobación del supervisor y conocimiento por
  parte de todos los objetivos.

• Establecer la exactitud deseada así como el
  nivel de confianza.

• Estimación preliminar del porcentaje de
  ocurrencia de la actividad a medir.

• Diseñar el estudio.

• Determinar el número de
  observaciones.

• Determinar el número de observaciones
  necesarias.

• Determinar el número de días o turno
  para el estudio.

• Hacer planes detallados para efectuar las
  observaciones.

• Diseñar la hoja de observaciones.

• Efectuar las observaciones de acuerdo al plan,
  analizar y resumir los datos.

• Hacer observaciones y anotar los datos.

• Resumir los datos al final del
  día.

• Determinar los límites de control.

• Representar los datos en los
  gráficos.

• Comprobar la exactitud al final del estudio se
  compara con la preliminar.

• Conclusión y recomendación
  resultante.

Análisis de Precios.

El análisis del costo de una unidad de obra es la
justificación lógica de su precio unitario; es
decir, que mediante el examen de los componentes que integran
dicha unidad de obra, se determina el valor que la misma tiene
para un lugar determinado en circunstancias propias de espacio y
tiempo.

Para realizar los cálculos respectivos se deben
considerar los siguientes aspectos:

• Costos de funcionamiento o alquiler de la maquinaria
  y el equipo.

• Eficiencia de la maquinaria y utilización del
  equipo.

• Costo de los materiales.

• Cantidad de los materiales por unidad de
  obra.

• Tabulador de Salarios y oficios de las Cargas
  Sociales.

• Rendimiento de la Mano de Obra.

• Análisis de los Costos Indirectos.

Causas Principales de la Variación
de Precios.

• Época del año en que se ejecuta la
  actividad.

• Período de ejecución
  equivocado.

• Ambigüedad de planos y
  especificaciones.

• Establecimiento de normas rígidas que
  obstaculizan la ejecución de la actividad.

• Inspección minuciosa y excesiva.

• Demandas de los sindicatos.

• Atraso en el cobro de lo ejecutado.

• Transporte, carga y descarga.

Materiales.

Éstos constituyen un elemento del costo directo
de la unidad de obra y están sujetos a sufrir
fluctuaciones debido a la calidad, a los precios de
adquisición, al transporte hasta el sitio de la obra, al
eventual almacenaje, a su utilización.

Mano de Obra.

La Mano de Obra representa el costo del trabajo manual
requerido para la ejecución de una actividad y dentro de
la estructuración del costo es la cantidad pagada por la
realización de una faena. Como elemento del costo, la mano
de obra se caracteriza por la importancia de su cuantía y
por ser sumamente variable; ya que son muchas las circunstancias
que inciden sobre ella. Así, el salario depende del
sistema de contratación, de la libertad de
contratación, leyes sociales, reivindicaciones,
métodos de trabajo, perfeccionamiento del equipo, destreza
o especialización de la mano de obra; etc.

Por su parte, el rendimiento depende de la amplitud, de
la edad del trabajador, de la fortaleza física,
condiciones locales y ambientales, de los resultados obtenidos
sobre el mismo trabajo ejecutado en diversas condiciones, del
desarrollo de métodos y utilización de mano de obra
especializada, de la administración de la mano de obra y
de la aplicación de normas y principios de
eficiencia.

El valor de la mano de obra puede modificarse en
razón de la distancia de la actividad al núcleo
urbano, trabajo en días efectivos y horas
extraordinarias.

En Venezuela la mano de obra está sujeta a la
siguiente normalización legal y contractual:

• Ley del Trabajo y su Reglamento.

• Ley de Seguro social Obligatorio (IVSS).

• Ley del Instituto Nacional de Capacitación
  Educativa (INCE).

• Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad
  en el Trabajo.

• Otras Leyes y Decretos con incidencia
  Económica en los Costos de Mano de Obra.

Costos Indirectos.

Son aquellos en los cuales es necesario incurrir pero
que no son fácilmente identificables con una unidad de
obra determinada, tales como: gastos administrativos,
dirección técnica, intereses, impuestos, utilidades
etc. Estos costos indirectos se agregan a los costos directos
para poder obtener el costo total de la obra o
actividad.

Las formas y bases de cálculo para la
determinación de los costos indirectos, difieren de
acuerdo a la costumbre que al respecto se tengan en cada
país, existen por esto varias tendencias: si la utilidad
pertenece a estos costos o debe calcularse separadamente; si solo
debe calcularse como alícuotas de la mano de obra
exclusivamente, si se hace sobre una base fija constante o
variable para las distintas partidas o partes de la obra, o si se
incluyen en partidas de depreciación de activos, entre
otros criterios.

En Venezuela, el procedimiento generalmente utilizado es
del calcular sobre el total de los costos directos, un tanto por
ciento por concepto de gastos generales, dirección
técnica imprevistos, etc.

Hoja de Análisis de Precio
Unitario.

Para realizar las estructuras de costos se vació
en una hoja de cálculo de Excel para cada una de las
actividades. A continuación se describen los elementos que
conforman el formato de las estructuras de costos:

• Encabezado: el cual contiene el logotipo a C.V.G
  Bauxilum C.A y el nombre de la gerencia y la superintendencia
  a la cual va dirigida el estudio.

• Identificación del Formato: comprobar el
  titulo del formato de las estructuras de costo.

• Actividad: nombre del proyecto o contrato bajo
  estudio.

• Cantidad: cantidad de la actividad u obra
  presupuestada.

• Rendimiento: cantidad estimada de la obra que se va
  a ejecutar (expresada en la unidad de medida de la partida
  objetivo de análisis) en el lapso de tiempo
  seleccionado (hrs, día, etc.).

• Unidad: unidad de la obra con la norma de
  medición acordada (c/u).

• Materiales: especificación técnica o
  nombre de los materiales usados en la actividad, lo cual
  incluye equipos de protección personal. Dentro del
  formato de análisis de precios unitarios de
  materiales, se encuentran la información
  siguiente:

• a. Unidad: correspondiente a la unidad
  de medida en la que se consiguen el material en el mercado
  (c/u, par, juego, tambor, etc.).

• b. Unidades / año: se refieren a
  la cantidad de material que debe ser suministrado por la
  empresa a cada trabajador en un año.

• c. Cantidad: cantidad de cada material
  necesario para ejecutar la obra presupuestada.

• d. Precio: se refiere al costo promedio
  del material en el mercado para la fecha.

• e. Monto: costo total de cada material
  utilizado para la ejecución de la partida, el cual se
  obtiene multiplicando la cantidad de cada material por su
  precio.

• f. Bs./Unidad: se obtiene dividiendo el
  monto entre el rendimiento de la actividad.

• g. %: porcentaje que representa cada
  material con respecto al precio unitario de la actividad, se
  obtiene dividiendo el valor de Bs./Unidad del material
  correspondiente entre el total del precio
  unitario.

• h. Costo Unitario del Material: es la
  sumatoria de los Bs./Unidad de cada material.

• Equipos y Herramientas: nombre de los
  utensilios y maquinarias que se usaran para la
  ejecución de la partida que se analiza. Dentro de la
  información siguiente:

• i. Tiempo: este elemento representa el
  tiempo estándar de utilización de cada equipo
  en una actividad, expresado en días.

• j. Cantidad: cantidad de cada material
  necesario para ejecutar la obra presupuestada.

• k. Precio: se refiere el costo promedio
  del material en el mercado para la fecha del
  estudio.

• l. Factor de Depreciación: factor
  de costo que se aplica para considerar la
  depreciación, el mantenimiento, etc., de cada
  herramienta.

• m. Monto: se obtiene multiplicando la
  cantidad de herramienta por su precio y su factor de
  depreciación.

• n. Bs./Unidad: se obtiene dividiendo el
  monto entre el rendimiento de la actividad.

• o. %: porcentaje que representa cada
  material con respecto al precio unitario de la actividad, se
  obtiene dividiendo el valor de Bs./Unidad del material
  correspondiente entre el total del precio
  unitario.

• Mano de Obra: representa el número de
  trabajadores del mismo oficio que se requieren para ejecutar
  la tarea.

• p. Días: equivale al tiempo
  estándar de la actividad expresado en
  días.

• q. Jornada / Día:
  remuneración diaria que se paga a los trabajadores, en
  el sitio de la obra y para las condiciones de trabajo
  similares a las de la obra que se esta ejecutando.

• r. Monto: se obtiene multiplicando la
  cantidad de mano de obra por los días y la jornada /
  día.

• s. Bs./Unidad: se obtiene dividiendo el
  monto entre el rendimiento de la actividad.

• t. %: porcentaje que representa cada
  material con respecto al precio unitario de la actividad, se
  obtiene dividiendo el valor de Bs./Unidad del material
  correspondiente entre el total del precio
  unitario.

• Total Costo Unitario Mano de Obra: se obtiene
  de la suma de costo asociado al salario (CAS) y el costo
  unitario de la mano de obra.

• Costo Directo Sub–Total "A": se obtiene
  de la suma de los costos unitarios de los materiales,
  herramientas, equipos y el total del costo unitario de la
  mano de obra.

• Administración y Gastos Generales:
  corresponde a un porcentaje del costo directo
  (sub–total "A") que generalmente o establece la empresa
  que va a realizar la obra.

• Sub–Total "B": se obtiene de la suma
  del costo Sub–Total "A" más el porcentaje de
  administración y gastos generales considerado por la
  empresa.

• Utilidades e Imprevisto: es un costo
  indirecto que corresponde a un porcentaje del Sub–Total
  "B"; su valor depende de la empresa que ejecuta la
  obra.

• Total de Precio Unitario: se obtiene de la
  suma del Sub–Total "B" más el porcentaje
  correspondiente de utilidades e imprevistos.

CAPÍTULO V

SITUACIÓN
ACTUAL

La Gerencia General de Mantenimiento, se encarga de
garantizar la disponibilidad de los equipos e instalaciones de la
planta de alúmina en condiciones de operatividad y en
relación con ciertos y determinados parámetros de
producción. Actualmente la Superintendencia de Taller
Mecánico tiene como objetivo funcional asegurar la
disponibilidad de los equipos rotativos reparados y ensamblados,
así como la construcción y recuperación de
piezas, partes y componentes, que estén disponibles en
términos de calidad y oportunidad, de acuerdo con los
requerimientos de las áreas de mantenimiento y
producción de la planta de Alúmina.

En el Taller mecánico se han venido presentando
retrasos en el tiempo de entrega de los equipos reparados debido
a las emergencias y al incremento constante de la cantidad de
solicitudes de reparación, sin dejar de lado el aumento de
los flujos de producción ocasionando el desgaste de los
equipos de la planta en general.

Por otro lado el personal que labora en la
sección de reparaciones del Taller Mecánico alega
que el trabajo que allí se ejerce es realizado bajo mucha
presión y en muchos casos el tiempo de permanencia para la
reparación de equipos se hace mayor al correspondiente.
Las variables que están perturbando dichas labores son el
incremento constante del número de fallas diarias y el
constante aumento de la carga de trabajo individual, aunado a los
tiempos de paradas de equipos, retraso de mantenimientos
preventivos, entre otros.

El año 2004 fue para el Taller, el año de
mayor producción en cuanto a reparación de equipos
se refiere y esto se debió al establecimiento de varios
planes de horas extras, contando con personal contratado
adicional, por lo menos hasta el mes de Noviembre, debido a que
la Superintendencia consideró que la disponibilidad de la
mano de obra no era suficiente.

Es primordial dejar claro que dicho Taller no cuenta con
un estudio técnico-económico actualizado que
establezca el número de personas requeridas para llevar a
cabo de manera eficiente y eficaz cada una de las actividades que
se realizan en tal sección, no permitiendo de esta manera
la ejecución de un soporte de carácter
económico que ayude a tener una visión clara de lo
que es más rentable en cuanto a la determinación de
las necesidades reales del Taller.

Actualmente el procedimiento que se lleva a cabo en la
Sección de Reparaciones del Taller para el cumplimiento de
las actividades comienza cuando el planificador recibe de parte
del usuario la orden para la ejecución del trabajo, la
cual va acompañada da las especificaciones técnicas
de la pieza o equipo entregado, así como planos, etc;
luego de recibida dicha orden el planificador realiza la
programación de todas las órdenes recibidas en el
día según la prioridad del equipo a reparar, para
posteriormente establecer la fecha de reparación a cada
orden. Las órdenes son enviadas a la Sección de
Control de Calidad donde los especialistas con el fin de examinar
la capacidad técnica, condiciones físicas,
cantidad, calidad, revisan las piezas o equipos entregados; en
seguida de esta evaluación tales órdenes son
llevadas al Supervisor de la Sección de Reparaciones
diariamente; éste se encarga no sólo de
inspeccionar el cumplimiento de las actividades que implican la
reparación de los equipos, sino también de
determinar la prioridad de cada reparación y a quien le
corresponde realizar cada labor.

Después de todo este procedimiento, cada equipo
es desarmado con el fin de inspeccionar al equipo que se va a
reparar, para luego diagnosticar el problema o falla que
presenta; los aspectos que se inspeccionan en un equipo pueden
ser de varios tipos como: de trabajo (lo único
que se inspecciona es que la máquina o equipo este
realizando bien su función o trabajo), de
conservación (puede ser externo o interno, y lo que
se inspecciona es óxido, pintura, estado de cables, polvo
y similares), de fijación (en general es el
sistema de atornillado, que puede ser de anclaje, de morcetaras,
de conexiones, aprietes en general de atornillado), de
desgaste (todas aquellas piezas que por su trabajo
estén sometidas a desgaste, como cojinetes, ejes,
escobillas, pantógrafos, entre otros), y de
calibración (todos aquellos elementos que para su
funcionamiento correcto tengan valores determinados, con
fusibles, presiones de resortes, tolerancias, etc., tanto
mecánico como eléctrico). Seguidamente del
diagnóstico de la falla se procede a reparar el equipo,
para luego ser probado o verificada su reparación, en caso
de que luego de la reparación se obtenga resultados
satisfactorios se arma el equipo y es enviado al Almacén
de la empresa, para que el usuario retire el equipo reparado; en
caso de que la reparación no sea satisfactoria entonces el
equipo es revisado nuevamente para detectar el problema que
presenta y por último ser reparado.

Es importante destacar que desde comienzos del
año 2004, la Superintendencia de Taller ha procurado
reducir a valores mínimos las cantidades de equipos por
reparar, tomando como estrategia la contratación de 12
mecánicos con experiencia (obtenida dentro de las mismas
instalaciones del Taller), formando una cuadrilla de 4
mecánicos encargados básicamente de diagnosticar
daños en los equipos pendientes por reparar; luego de ser
diagnosticados estos equipos, se elaboran listas de repuestos
faltantes, con el fin de que el programador localice los
repuestos y alimente la otra cuadrilla normal de la empresa; de
esta manera se logra la agilización del proceso como tal,
haciéndole el respectivo seguimiento realizado por los
Supervisores Generales, el planificador de Taller, un controlador
de diagnóstico y el Superintendente para mantener bajo
control el plan cada ocho días.

Con respecto a los repuestos de los diagnósticos
de daños que se elaboran, se realizan las listas de
aquellos que no se tienen y se manejan en forma diferente; pues
tales repuestos son registrados en listados identificados como
"Lista de repuestos faltantes para el plan de
recuperación de equipos", con el fin de luego ser
revisados, en reuniones establecidas, donde se asignan las
prioridades de compras, revisándose el listado del plan en
forma independiente

Por otra parte se han estado elaborando informes de
calidad hacia el Almacén y compras, por piezas rechazadas,
suministradas al Almacén fuera de especificaciones; esto
con el objeto de presionar a los proveedores para que cumplan con
las solicitudes establecidas, ya que se ha tenido que fabricar
piezas que están en Almacén pero se encuentran en
malas condiciones, incrementando las actividades de
Máquinas y el tiempo en reparación de
equipos.

Otro de los puntos que el Taller desea analizar es la
rentabilidad de contrataciones de reparaciones externas, tema que
aun se encuentra en estudio debido a que se desea primero
analizar el avance que se ha logrado con la ejecución de
dichas estrategias.

La Superintendencia del Taller reporta mensualmente el
avance de las actividades que implican el cumplimiento de las
estrategias nombradas anteriormente, con el propósito de
mantener un control sobre los objetivos buscados.

CAPÍTULO VI

ANÁLISIS
DE LOS RESULTADOS

MUESTREO DE TRABAJO

El propósito de un estudio
estadístico suele ser, extraer conclusiones acerca de la
naturaleza de una población. Al ser la población
grande y no poder ser estudiada en su integridad en la
mayoría de los casos, las conclusiones obtenidas deben
basarse en el examen de solamente una parte de ésta, lo
que lleva, en primer lugar a la justificación, necesidad y
definición de las diferentes técnicas de
muestreo.

La tarea fundamental de esta técnica
consiste en hacer inferencias acerca de la población a
partir de una muestra extraída de la misma. Aplicando el
muestreo de trabajo para determinar el porcentaje de eficiencia
del personal que labora en el Taller Mecánico,
específicamente en la Sección de Reparaciones de la
empresa C.V.G. BAUXILUM, se realizaron 80 observaciones en cinco
días, en intervalos al azar; tales observaciones fueron
realizadas a dos de los operarios que laboran en dicha
sección.

Para analizar el trabajo efectuado por los operadores en
estudio, se siguió el siguiente procedimiento:

• 1) Objetivo: Determinar el porcentaje de
  eficiencia de los trabajadores involucrados en el proceso de
  reparación de los equipos de la Sección de
  Reparaciones del Taller Mecánico

• 3) Descripción de los Elementos a
  Medir:

Para efectos del formato, la nomenclatura
utilizada fue la siguiente: Trabaja (T…) y No Trabaja
(NT…)

Trabaja: Para la presentación
de los elementos que trabajan se tiene:

T1: Desarma el equipo.

T2: Diagnostica la falla que
presenta el equipo.

T3: Repara el equipo.

T4: Prueba o verifica la
reparación del equipo.

T5: Arma el equipo.

T6: Otros.

No Trabaja: Para la
presentación de los elementos que no trabajan se
tiene:

NT1: Ocio.

NT2: Espera por falta de repuestos o
piezas.

NT3: Falta de personal
auxiliar.

NT4: Falla de energía
eléctrica.

NT5: Limpieza del taller.

NT6: Accidentes.

NT7: Falta de asignación por
parte del Supervisor.

NT8: Otros.

• 4) Definición del Intervalo de
  Confianza (Nc) y Exactitud del Estudio (S):

El nivel de confianza (Nc) empleado fue de
90% y una exactitud (S) del 10% resultando un coeficiente (k) del
1,64.

• 5) Observaciones
  Preliminares:

Para efectos del estudio se tomó una
muestra piloto de ocho mediciones a dos operarios que laboran en
el turno diurno de manera fija en el área de reparaciones,
tomando como periodo de tiempo cinco días de estudio para
obtener un total de cuarenta (40) observaciones y así
determinar el porcentaje de eficiencia de los
trabajadores.

Es importante dejar claro que aun cuando el
número de observaciones diarias es pequeño, si se
quiere es suficiente ya que las actividades que genera la
reparación de los equipos que ingresan al Taller implican
una gran cantidad de horas para ser reparados, por lo tanto el
personal que labora en dicha sección puede tardar varias
horas o inclusive días reparando un equipo.

Antes de proceder a la realización
del estudio se elaboró un formato, el cual fue de gran
ayuda para vaciar en el mismo la información preliminar
que indicará las observaciones de la muestra piloto a
determinadas horas. A continuación se presenta el formato
utilizado:

• 6) Generación de los Números
  Aleatorios:

En el presente estudio se tomó en
cuenta sólo el horario diurno el cual esta comprendido
entre las 6:30 AM y las 2:30 PM, ya que los datos tomados durante
toda la investigación se reducen a este horario, el cual
es el permitido por FUNDEI para la realización del
presente Trabajo de Grado.

Los números aleatorios (Ver tabla
Nº 3) se generaron haciendo uso de la calculadora se
logró obtener al azar los números aleatorios que
permitieron definir el intervalo de tiempo en el cual se
efectuaron las observaciones.

Para indicar el tiempo en el cual se
realizaron las observaciones se tomaron los siguientes
criterios:

• a) 

• b) Si X1 es par se obtiene P.M

• c) Si X1 es impar se obtiene A.M

Jornada de Trabajo: 6:30 AM – 2:30
PM

Los números aleatorios generados
son los siguientes:

Tabla Nº 3. Números
aleatorios.

A continuación se presenta la tabla
de números aleatorios depurada y con las horas ordenadas
según la jornada de trabajo:

Tabla Nº 3.1. Números
aleatorios depurados

Estos números aleatorios generados
son tomados sólo para la realización del Formato 1
y para los siguientes Formatos se realizó el mismo
procedimiento generando otros números aleatorios para cada
formato.

• 7) Realización del
  estudio

Días de estudio = 5
días.

Observaciones diarias = 8
observaciones.

Observaciones totales (N) = 40
observaciones.

Estas cuarenta observaciones arrojaron los
datos obtenidos en los formatos que se presentan en el
apéndice # 1

• 8) Estimación preliminar del
  porcentaje de ocurrencia

Para realizar el cálculo de
preliminar
determinamos el número de veces que ocurrió la
actividad entre el número de observaciones totales
efectuadas.

Este resultado evidencia que el 63,75 % de
las veces los operadores se encuentran ejerciendo las actividades
correspondientes a su trabajo. Sin embargo es necesario verificar
que el muestreo sea confiable.

• 9) Cálculo de la
  Exactitud:

Empleando el criterio de decisión
sí:

S " > S se rechaza y
se recalcula N

S " ( S se
acepta

( como S " ( S ( 0,0843 (
0,1 se acepta

Este resultado nos manifiesta que el
estudio es confiable, debido a que la exactitud del estudio
(0,0843) es menor que la exactitud predefinida (0,1) lo que
implica que la cantidad total de observaciones establecidas
garantizan la confiabilidad del estudio; por lo tanto no es
necesario recalcular N para determinar el número de
observaciones adicionales a realizar con el fin de obtener
resultados satisfactorios en el estudio.

• 10) Determinación de los
  límites de control (LC):

• 11)  Cálculo de los preliminares para
  diferentes intervalos de tiempo:

Los valores de los porcentajes de
ocurrencia para cada uno de los cinco días de muestreo
son:

TABLA DE DATOS

A continuación se presenta una tabla
donde están contenidos los límites de control
inferior y superior, así como los valores de ocurrencia
para cada uno de los días en estudio:

Tabla Nº 4. Límites de
Control

ANÁLISIS DEL
GRÁFICO

En el gráfico anterior se observa
que el proceso esta fuera de control en dos puntos graficados; el
punto 3 y el punto 4 que representan el tercer y cuarto
día bajo estudio, donde el tercer día representa un
porcentaje de eficiencia menor al establecido según el
límite de control inferior; mientras que en el cuarto
día el porcentaje de eficiencia sobrepasa al limite
esperado, ya que las causas de inactividad fueron mínimas,
lo que contribuye de manera significativa a que el trabajador
ocupe su tiempo en la realización de su jornada de
trabajo.

Es posible apreciar en el gráfico
que el porcentaje de ocurrencia de trabajo desciende en el tercer
día (Lunes), y dentro de las causas detectadas se
encuentra falta de repuestos y ocio lo cual puede deberse a que
es el primer día de trabajo de la semana en donde el
personal tiende a bajar su efectividad, ya que se encuentra en
periodo de adaptabilidad debido a que estuvo dos días sin
ejercer la jornada de trabajo como tal.

ESTUDIO DE TIEMPOS

Debido a la creciente competencia, se ha desarrollado un
esfuerzo mayor para establecer estándares basados
más en hechos que en criterios o juicios. En el
método de registros históricos, los
estándares de producción se basan en los registros
de trabajos semejantes realizados con anterioridad. Los registros
tomados indican el tiempo que el trabajador empleó para
realizar cada reparación como tal, pero no en que tiempo
debería hacerlo. Pues en cada registro quedó se
tomó en cuenta cada demora personal, demora inevitable y
evitable, con el fin de obtener la proporción adecuada del
tiempo de retrasos

La técnica de medición del trabajo es un
buen medio para establecer estándares justos de
producción. Todos estos métodos se basan en hechos.
En el presente trabajo se aplicó un estudio de tiempos con
el fin de determinar el tiempo estándar del proceso de
reparación de los equipos que ingresan a la sección
de reparaciones, así como también determinar la
carga de trabajo necesaria y suficiente para dicha
área.

Se estudió cada detalle del trabajo y su
relación con el tiempo normal requerido para ejecutar el
ciclo completo, con miras a dar solución a la
problemática presente en el Taller, referente a los
retrasos en el tiempo de entrega de los equipos reparados ya sea
por causa del incremento persistente de la cantidad de
solicitudes de reparación o por las emergencias que se
presentan continuamente en la planta.

Para poder llevar a cabo el estudio de tiempos mediante
las observaciones directas a cada operario se determinó el
tiempo estándar de las actividades realizadas en el turno
diurno (comprendido entre las 6:30 A.M. y las 2:30 P.M.). Debido
a que algunas de las reparaciones que se empezaban a hacer en el
turno diurno, eran continuadas y hasta veces finalizadas en el
turno mixto, se realizó estimaciones con el personal que
ejecutó la reparación, verificando el tiempo con el
supervisor del turno y con el libro diario (que es en donde se
registra el avance que tuvo cada equipo en el turno mediante un
porcentaje)

Cada actividad fue medida (en el tiempo de
reparación tomado está incluido el tiempo que tarda
el trabajador en realizar el desarme del equipo, el diagnostico
de la falla, la prueba del equipo, y por último el tiempo
que implica armar el equipo ya reparado), así como
también el tiempo que implicó cada demora, y la
causa que la originó; todo esto con el fin de obtener el
tiempo exacto empleado por cada trabajador en realizar su
trabajo, en donde el tiempo de reparación de cada equipo
no incluye cualquier demora, ni el tiempo empleado para comer,
debido a que para el cálculo del tiempo estándar se
tomó en cuenta el porcentaje de tolerancias por
necesidades personales y el porcentaje que representan las
demoras inevitables.

A continuación se presenta el procedimiento que
se llevó a cabo para determinar el tiempo estándar
de cada reparación, así como también la
carga de trabajo que implican las actividades realizadas en
Área de Reparaciones del Taller
Mecánico:

• 1. Cálculo del factor de
  velocidad

Es costumbre aplicar una calificación a todo el
estudio cuando se trata de ciclos cortos de trabajo repetitivo.
Sin embargo, cuando los elementos son largos y comprenden
movimientos manuales diversos, es más práctico
evaluar la ejecución de cada elemento tal como ocurre
durante el estudio.

Para obtener el factor de velocidad se evaluó la
eficiencia de trabajadores en términos del concepto de un
operario "normal" que ejecutan el mismo elemento. Expresando
dicha actividad en forma decimal o en porcentaje asignado al
operario observado según la eficiencia con que realiza su
labor. Es importante dejar claro que un "operario normal" se
define como un obrero calificado y con gran experiencia, que
trabaja en las condiciones que suelen prevalecer en la
estación de trabajo a una velocidad o ritmo no muy alto ni
muy bajo sino uno representativo del promedio.

La calificación de la actuación es
probablemente el paso más importante del procedimiento, ya
que mediante esta técnica se determinó con equidad
el tiempo requerido en que el operario normal ejecuta las
actividades de reparación de cada equipo.

El factor de velocidad se obtuvo aplicando el
método Westinghouse (ver anexo 1), debido a que con la
aplicación de este método se logra obtener en forma
acertada el tiempo que requiere el operador a un ritmo normal
para realizar una operación, analizando distintos factores
como esfuerzo, habilidad, consistencia y condiciones de trabajo
de cada operario

Una vez asignada la habilidad, el esfuerzo, las
condiciones y la consistencia de la operación, se
establecen los valores numéricos equivalentes determinando
el factor de la actuación mediante la combinación
algebraica de los cuatro valores, agregando su suma a la unidad.
A continuación se presenta el porcentaje que implican los
factores nombrados anteriormente, evaluando la categoría a
la que pertenece cada factor:

Tabla Nº 5. Calificación
de Velocidad

Habilidad: Es considerada excelente,
pues el operario posee gran destreza y una aptitud inherente,
revelada por la apropiada coordinación de las actividades
que desarrolla.

Esfuerzo: Es calificado como aceptable,
ya que la demostracion de voluntad para ejercer el trabajo con
eficiencia no fue muy significativa, mas sin embargo el esfuerzo
manifestado aceptable.

Condiciones: Este factor se consideró como
aceptable, debido a que la Sección de
Reparaciones cumple con las condiciones mínimas requeridas
para el buen desempeño de las actividades que allí
se realizan.

Consistencia: Es calificado como
regular, debido a que el operario no trabaja por ciclos,
es decir, no espera la culminación de una actividad para
realizar otra ya que entran en juegos diversos factores como,
prioriodad de reparacion y falta de repuestos o
piezas.

El factor de velocidad es establecido por la
ecuación que sigue:

Cv = 1 + S coeficientes

Luego,

Cv = 1 ± 0,00

Cv = 1 ? Cv = 100%

• 2. Cálculo del tiempo
  normal

El tiempo normal se obtiene al multiplicar el tiempo
promedio seleccionado (T.P.S) de trabajo por la
calificación de velocidad (Cv).

TN= T.P.S x Cv

• 3. Cálculo de
  tolerancias

Después de haber calculado el tiempo normal, hay
que dar un paso más para llegar a un estándar
justo. Este último paso consiste en la adición de
un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas
interrupciones, retrasos y disminución del ritmo de
trabajo producido por la fatiga inherente a todo trabajo; es
decir, las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias
áreas, que son las demoras personales, la fatiga y los
retrasos inevitables.

Existen dos métodos utilizados frecuentemente
para el desarrollo de datos de tolerancia estándar. El
primero es el que consiste en un estudio de la producción
que requiere que un observador estudie dos o quizá tres
operaciones durante un largo periodo; y la segunda técnica
consiste en establecer el porcentaje de tolerancia mediante
estudios de muestreo del trabajo.

En el caso particular del presente estudio, se tomo como
método la segunda técnica, donde se registraron
distintos factores que implican fatiga al trabajador. Para
determinar el puntaje referido a cada factor (condiciones de
trabajo, repetitividad y posición de trabajo) se hizo uso
del "Método Sistemático para asignar Tolerancias
por Fatiga" (Hoja de tolerancias), estableciendo finalmente el
porcentaje correspondiente al rango obtenido (Ver apéndice
2).

Durante el estudio a las actividades relacionadas con la
reparación de equipos en la Sección de Reparaciones
se logró verificar a través de la
observación directa los distintos factores que ocasionan
fatiga al personal que labora en dicha área, a
continuación se expone cada factor con sus respectivos
elementos:

Condiciones de trabajo: se
percibió que la temperatura (10 puntos) es
controlada, ya que el área en estudio es un sitio donde
existe circulación de aire y la temperatura oscila entre
26,5 y 34,5 º C; por otro lado a las condiciones
ambientales se le dio un puntaje de 10 puntos, debido a que
el área de trabajo no posee aire acondicionado y
ocasionalmente se siente poca ventilación,
presentándose malos olores que derivan de las maquinarias
utilizadas en el área; a su vez, se notó que
existía menos del 30% de humedad relativa,
definiéndose el sitio como un ambiente seco al cual se le
asignó 10 puntos; con respecto al factor nivel de
ruido se le dio un puntaje de 20 puntos, ya que el ambiente
donde se trabaja es normalmente tranquilo con ruidos
intermitentes o ruidos molestos; por último, dentro de
este tipo de factores se encuentra el elemento
iluminación, al cual se le asignó 10
puntos, puesto que en este tipo de ambientes se requiere
iluminación especial.

Repetitividad: en cuanto a la
duración del trabajo se le concedió 80
puntos, debido a que las operaciones realizadas pueden llegar a
completarse en más de una hora, inclusive días; a
su vez, se pudo notar ausencia de monotonía, donde el
trabajador puede variar el patrón de ejecución de
las actividades, siempre y cuando considere el orden de las
prioridades ya pautadas por el Supervisor, por estas razones se
le dio un puntaje al elemento repetición del
ciclo de 20 puntos; el esfuerzo físico (20
puntos) aplicado por el personal en el área es de mas de
un 70% del tiempo, para pesos superiores a 2,5 Kg.; el
último elemento a tomar en cuenta dentro de este factor es
el esfuerzo visual o mental, el cual se ubicó en
50 puntos, ya que los trabajos realizados son complejos y poseen
un límite estrecho de exactitud y calidad, donde la
atención visual y mental debe estar concentrada en
espacios reducidos.

Posición de trabajo: El personal
que labora realiza distintos tipos de operaciones donde el cuerpo
es contraído o extendido por largos periodos de tiempo,
dándosele un puntaje de 40 puntos.

Finalmente se sumó un total de 270 puntos,
representando un porcentaje de concesiones por fatiga de 18%; a
este porcentaje se le suma 5% de demoras por necesidades
personales y 1% de demoras inevitables, obteniéndose un
porcentaje total por concesiones de 24%.

• 4. Calculo del tiempo
  estándar

Para determinar el tiempo estándar que emplea el
trabajador en el cumplimiento de las actividades inherentes a la
reparación de equipos, se hace uso de la siguiente
fórmula:

TE = TN + (TN x S Tol)

Donde;

TE = Tiempo estándar

TN = Tiempo normal

S Tol = Tolerancia asignada

Finalmente se presenta una muestra del cálculo
del Tiempo Estándar de las actividades de
reparación de equipos, donde se tomó como ejemplo
los equipos que poseen TAG = A 33 *** (Ver apéndice
3):

TAG: A 33 ***

TE = TN + (TN x S tol)

TE = 11:30 Hr /act + (11:30 Hr /act x 24%)

TE = ¡Error!
Vínculo no válido. Hr-Hb /act

Es decir, 14:15 Horas invierte cada trabajador en
reparar un agitador del área 33.

• 5. Establecimiento de las frecuencias de
  reparaciones de cada equipo

Aun cuando las actividades de reparaciones fueron
medidas por dos meses, se tomó en cuenta para efectos del
estudio, el registro de las actividades de todo un año, en
donde se consideró las frecuencias anuales y los tiempos
medidos; para efecto de los tiempos que no se tenían
disponibles, se tomaron tiempos suministrados por la
Superintendencia de Taller Mecánico.

• 6. Carga de trabajo

Luego de obtener el valor que representa al tiempo
estándar, se multiplica dicho valor por la frecuencia real
de las reparaciones realizadas en el año que se
consideró para el estudio:

CT = TE x Frecuencia
real

Donde;

CT = carga de trabajo

TE = tiempo estándar

• 7. Determinación de las horas-hombres
  disponibles al año

Se refiere al tiempo disponible que tiene cada
trabajador para realizar su jornada de trabajo según el
área en que labore; este tiempo es tomado de acuerdo al
tipo de nómina a la que pertenece cada trabajador (ver
anexo 2). En el caso de la Sección de Reparaciones, el
personal que labora en dicha área pertenece a la
nómina diaria menor y nómina mensual menor, los
cuales trabajan en el turno especial, donde las horas que
disponen al año para la ejecución de sus
actividades son 2.013,76 Hr.

• 8. Determinación de la mano de
  obra requerida

La mano de obra que se requiere en la sección en
estudio para llevar a cabo las reparaciones se obtuvo dividiendo
la carga de trabajo total (ver apéndice 3) entre el tiempo
disponible por tipo de nómina; al valor obtenido que
representa la carga de trabajo se le realizó un ajuste
multiplicando la mano de obra requerida por (1/11), debido a las
vacaciones que la empresa da a sus trabajadores, donde el numero
1 representa el mes de vacaciones que se le otorga al trabajador
y el número 11 representa los meses de trabajo.

La fórmula a utilizar para el cálculo de
la mano de obra requerida es la siguiente:

La carga de trabajo es 37831,32 Hrs-Hbs/año;
tomando en cuenta que las horas disponibles al año son
2013,76 Hr, se tiene que:

Es importante destacar que existe una carga remanente;
carga que no fue reparada en el periodo de estudio por el
personal interno de la empresa por distintas razones (Ver
apéndice 4), la cual debe ser tomada para efectos del
resultado de la carga total de trabajo:

¡Error! Vínculo no
válido.

Finalmente la mano de obra requerida total es la suma de
la mano de obra requerida más la mano de obra requerida
remanente, como se presenta a continuación:

Luego de la obtención de este resultado se
multiplica por la constante de vacaciones, para luego proceder a
sumar dicho valor a la mano de obra requerida total:

22,49 Hombres x 0,0909 = 2,044
Hombres

Sumando se tiene:

MO Req Tot = 22,49 Hbs + 2,044 Hbs =
24,53 Hombres ~ 25 Hombres

Como se puede observar, según el estudio
realizado se necesitan 25 Hombres en la Sección de
Reparaciones, para poder cumplir de manera eficiente y eficaz con
toda la carga de trabajo que ingresa al Taller.

Comparación de la fuerza laboral actual Vs la
propuesta

La siguiente tabla muestra la cantidad de personas que
se encuentran actualmente en estructura:

Tabla Nº 6. Fuerza Laboral en
Sección de Reparaciones

(*) Los Pintores Industriales y Mecánicos de
Mantenimiento de Planta se asumieron como Técnicos
mecánicos/Turno para efectos del estudio.

A continuación se presenta la carga laboral
actual y la cantidad de personas que según el estudio
debería haber en el área:

Tabla Nº 6.1. Fuerza Laboral
Actual vs Requerida