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Diseño de un modelo de gestión para el control de inventario de la materia prima (página 2)




Partes: 1, 2, 3

"La compañía Americana US STEELL construyó una planta de reducción de hierro en el año 1973, para Orinoco Mining Compaña, y la empresa operadora de minerales (MINORCA), una empresa filial de la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G), la cual fue cerrada en 1982 debido a su baja eficiencia. Ese mismo año comenzaron las discusiones entre la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G.) Ferrominera Orinoco C.A. y la corporación Norteamericana MIDREX, para reactivar la planta, modificándola con la tecnología de reducción MIDREX para producir briquetas de hierro altamente metalizado, el estudio de factibilidad realizado por dicha corporación fue presentado en marzo de 1985".

Para agosto del mismo año la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G.) selección a la empresa japonesa Kobe Steel L.T.D., con la finalidad de formar un grupo de inversionista para desarrollar el proyecto y se acordó reactivar la planta utilizando la tecnología MIDREX para producir Briquetas de Hierro Caliente (HBC).

La antigua empresa llamada Minorca, ahora viene a formar parte de la gran familia ferrominera, transfiriendo sus operaciones al mando de la empresa minera. Se encuentra ubicada dentro de la empresa FMO en Puerto Ordaz con una capacidad instalada de 1.0 millones de toneladas anuales la planta para la producción de briquetas se basa en el proceso de reducción directa Midrex.

Las actividades de construcción comenzaron los primeros meses de 1988. Los trabajos de PRE-operación se iniciaron en 1989. La planta comenzó sus operaciones comerciales en enero de 1990 bajo el nombre de Operaciones al Sur del Orinoco (OPCO) que es una empresa filial de Kobe Steel L.T.D. en Venezuela, dicha empresa se compromete a operar la planta durante un periodo de once años, pagando un cánon de arrendamiento, equivalente en dórales por toneladas producidas, a la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G). Este acuerdo contempla la devolución de la planta a la C.V.G en perfecta condiciones de funcionamiento y con la libre utilización de la tecnología MIDREX.

Al momento de comenzar la operación de la planta se presentaron varios inconvenientes específicamente en el control neumático, debido a que dicha planta tenia 7 años fuera de servicio. La Kobe Steel tuvo que invertir una suma significativa entre los años 1990-1992 para aumentar su producción en 150 toneladas por hora. Al respecto el manual de Entrenamiento volumen 1 explica que:

"El arranque de la planta en 1989 creo muchos problemas en los procesos por el sistema de control neumático. La Kobe Steel invirtió más dinero en los años 1990, 1991 y 1992 para mejorar la planta. A la fecha la planta puede producir 150 toneladas por hora (TPH)".

En el año 2007 el Gobierno de la República Bolivariana de Venezuela le quitó la concesión de la planta y equipos operativos a la Empresa OPCO C.A., ya que el gobierno se proponer poner en marcha el desarrollo endógeno en el país, pasando a ser parte de Ferrominera Orinoco, la nueva Gerencia de Ferrominera Orinoco se denomina Planta de Briqueta. (Ver figura 4).

"La meta, de Ferrominera Orinoco es expandir la planta y aumentar su producción durante este año, teniendo en cuenta la calidad de sus productos, como lo ha tenido desde que inicio sus operaciones".

2.14 PROCESO PRODUCTIVO DE PLANTA DE BRIQUETAS

El Proceso que se realiza en Planta de Briquetas de CVG Ferrominera Orinoco, C.A. Consiste en la elaboración de briquetas de hierro altamente metalizado de 90 a 97%, utilizando tecnología MIDREX, la cual consiste en un proceso químico de reducción de hierro por medio de gases de reducción integrados en mayor parte por Monóxido de Carbono e Hidrogeno (CO y H2). Ver Anexo Nº 1.

2.15 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA GERENCIA DE PLANTA DE BRIQUETAS

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Figura N°4. (Estructura organizativa de la Gerencia de Planta de Briquetas).

(Fuente: Intranet CVG Ferrominera Orinoco C.A.)

2.16 SUPERINTENDENCIA DE  PLANIFICACIÓN Y CONTROL PLANTA DE BRIQUETAS

Controlar la gestión de la gerencia, los costos y contratos e implementar las mejoras operativas que requiera la planta. Asegurando los programas de producción y gestionando el suministro de Materia Prima para el Proceso de Producción de Briquetas. Estableciendo lineamientos claros para la elaboración y seguimiento de los programas de mantenimiento preventivo a los equipos e instalaciones de Planta de Briquetas, todo esto mediante el desarrollo y administración de los planes financieros y los proyectos establecidos por el ejecutivo Nacional realizando un trabajo en conjunto con la Superintendencia de Producción, Mantenimiento Mecánico y Mantenimiento Eléctrico, para garantizar que los objetivos comerciales de la empresa se cumplan y que el producto este disponible para nuestro cliente.

La Superintendencia de Planificación y Control será responsable de desarrollar planes utilizando el desempeño histórico junto con la gestión de demanda de briquetas, el mercado y los planes anteriores, relacionarse con comercialización y ventas para garantizar la disponibilidad del producto adecuado y el cumplimiento de las fechas programadas, su establecimiento es indispensable para aliviar las responsabilidades de la alta dirección.

Además dirige el proceso de elaboración del presupuesto de gastos de la Gerencia y controla el cumplimiento del mismo, mediante la conducción del proceso de elaboración y cierre de las SOLPED y lideriza las gestiones de pago de los distintos contratos subscritos con los proveedores y contratistas.

Planificación dirige y controla el proceso mientras que los colaboradores dirigen la ejecución de los planes.

2.17 DEPARTAMENTO ASIGNADO PARA LA REALIZACIÓN DE ESTE PROYECTO ÁREA DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL OPERATIVO

2.17.1 Funciones:

  • Controlar la disponibilidad y suministro de materia prima para la Planta de Briquetas.

  • Evaluar el control estadístico de los procesos operativos (Demoras), con el fin de proponer acciones preventivas y/o correctivas..

  • Planificar, coordinar y controlar en conjunto con la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico, Eléctrico y Producción las actividades relacionadas con las paradas de planta (semanal, mensual o anual).

  • Seguimiento continúo a las actividades de contratación y procura que involucran la parada mayor de mantenimiento.

  • Supervisión y Control de los Inventarios de Activos Fijos, HBI, Análisis de variaciones de subproductos (Chips, Finos, Chatarra y Sedimentos), almacenados en la Planta de Briqueta, Piscina, Pila de Emergencia, Laguna y Cerro Bonito

  • Control y seguimiento a las transferencias de finos a través de unidades (camión) a Cerro Bonito y Puerto de Palua.

  • Supervisión y Control de salidas a través de embarques, despachos terrestres, a terceros de HBI y Chips.

  • Control de salidas a través de embarques y entregas nacionales de Finos y Sedimentos.

  • Relacionar el consumo de Electricidad y Gas para la Planta de Briquetas, a través de indicadores de consumo.

  • Participación, coordinación y seguimiento de los proyectos del Marco Convenio suscrito entre PDVSA y CVG:

  • Proyecto Suministro Gas Natural a las Empresas de Guayana.

  • Proyecto Suministro de Lubricantes y Combustibles a las Empresas Tuteladas de la CVG.

  • Todos los proyectos que le sean asignados a través de la CVG.

  • Inteligencia de Mercado, captación de nuevos potenciales clientes para Ferrominera (usuarios finales) de briquetas.

  • Realizar visitas técnicas y aplicar Benchmarking con las empresas briqueteras donde FMO tiene participación accionaría (Comsigua, Matesi, Orinoco Iron y Venprecar), buscando aprovechar las mejores prácticas en materia de producción y mantenimiento.

  • Seguimiento a los planes de producción, factores de consumo (electricidad, gas, agua, mano de obra directa e indirecta) y estimación de despachos de las plantas donde FMO tiene participación accionaría (Comsigua, Matesi, Orinoco Iron y Venprecar), con el propósito de constatar e informar a la Presidencia de FMO la situación operativa y perspectivas financieras de las mismas

  • Participación activa en el Comité de Gas para garantizar, verificar y controlar el suministro del gas a las empresas briqueteras donde FMO tiene participación accionaría (Comsigua, Matesi, Orinoco Iron y Venprecar).

  • Apoyo institucional al MIBAM, CONIBA, CVG y gerencias FMO.

  • Canalización de los proyectos que el Ejecutivo Nacional, a través de la CVG casa Matriz, proponga para las empresas de reducción directa del País.

  • Canalización de los proyectos de mejora que proponen las Superintendencias de Planta de Briquetas.

  • Coordinar el establecimiento y mantenimiento de los Sistemas de Gestión de la Calidad, Ambiente y Seguridad Industrial.

  • Coordinación, Seguimiento y Control de los proyectos para controlar Pasivos Ambientales, con participación activa en el comité de Ambiente de FMO.

  • Almacenamiento, reunir o guardar insumos o productos terminados, ya sea para custodia o venta, e informar al departamento responsable.  

  • Planeación de materiales, determinando la cantidad total de insumos (incluida mano de obra que se necesitará en el proceso productivo).

  • Realizar el pronóstico de ventas determinando la cantidad de ventas que obtendrá la briqueta, con el fin de planear todo el proceso productivo.

  • Supervisión en manejo inicial de inventarios, consiste en manejar adecuadamente todo el stock de materiales y mercancías en fábrica o en almacén.

  • Planeación de distribución, determinar los canales y las necesidades de distribución que va a tener el producto (forma de transporte, necesidades de conservación).

  • Supervisión en manejo inicial de entrada, consiste en verificar la entrada de mercancías a la planta.

  • Análisis de antigüedad de repuestos nuevos, usados y reparados, recomendando al usuario verificar su obsolescencia para su desincorporación.

  • Supervisión y Control prestamos de materiales y repuestos a otras Gerencias/Empresas.

  • Control y verificación de los libros del uso de químicos controlados por el Darfa y Cicpc, al igual que su inventario físico.

  • Supervisión y Control del uso, manipulación e inventarios químicos manejados por producción.

  • Participa activamente en la toma física programadas de los químicos resguardados en almacenes y área de producción de la planta

  • Verificación y control de las condiciones de almacenamientos de los materiales y repuestos a través de inspecciones continuas (ubicación en repisa, iluminación, extractor de aire, paredes, sistema contra incendio, otros).

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Figura Nº 5. Áreas Funcionales de la Planta de Briquetas

(Fuente: Elaborado por el autor)

2.18 DESCRIPCIÓN DE LAS ÁREAS FUNCIONALES DE LA GERENCIA DE PLANTA DE BRIQUETAS 2.18.1 Sistema de Manejo de Oxido (Área 1000).

Su función principal es la recepción, el cribado, transporte y almacenamiento del óxido de hierro que se recibe de C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A. y que alimentará al horno de reducción ó reactor de la planta.

El transporte se realiza mediante un sistema de correas o cintas transportadoras desde la estación de cribado de óxidos hasta los silos de almacenamiento y desde éstos hacia el reactor de la planta. Ver Anexo Foto Nº 2.

2.18.2 Reactor u Horno de Reducción (Área 2000)

Su función principal es servir como reactor para que en su interior se sucedan las reacciones físicas y químicas para la transformación de los óxidos de hierro en un mineral pre reducido caliente. Los gases calientes resultantes son enfriados, lavados y comprimidos para su uso en el proceso y combustión. Ver Anexo Foto Nº 3.

2.18.3 Máquinas Briqueteadoras (Área 3000).

Su función es darle forma de briqueta al hierro reducido en caliente que se obtiene en el horno de reducción, enfriarlo, transportarlo y cribarlo, para luego ser enviado a las pilas de almacenamiento. Ver Anexo Foto Nº 4.

2.18.4 Sistema de Reformación a Vapor (Área 4000).

Su función principal es producir el gas reformado o gas reductor que se utiliza en el proceso de reducción, a partir del gas natural y el vapor de agua, mediante el uso de catalizadores. Ver Anexo Foto Nº 5.

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Figura Nº 6. Diagrama del Sistema de Reformación a Vapor (Área 4000)

(Fuente: Intranet de la Empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco, C.A.).

2.18.5 Manejo de Producto (Área 5000).

Este sistema consiste básicamente de un conjunto de cintas transportadoras y el sistema de apilamiento de briquetas en la piscina de almacenamiento. Se encuentra constituido por las cintas transportadoras de producto desde la JD-5020 hasta las tolvas de almacenamiento. Ver Anexo Foto Nº 6.

2.18.6 Servicios Utilitarios (Área 6000).

Extensa área constituida por sub. Sistemas integrados, es la responsable de suplir todos los insumos energéticos, gas inerte, nitrógeno liquido, agua de calderas para producir vapor, agua de enfriamiento, aire, etc. Ver Anexo Foto Nº 7.

2.18.7 Sistema de Agua Caroní (Área 7000).

Este sistema esta constituido por una estación de bombeo desde el Río Caroní, esta integrada por siete bombas de levantamiento vertical que reciben el agua a través de una malla giratoria en el fondo de la succión de dichas bombas y cuatro bombas de servicio (bombas booster) Este sistema de bombeo garantiza el flujo de agua necesario para las operaciones normales en la planta. Ver Anexo Foto Nº 8.

2.18.8 Sistema de Reformación Midrex (Área 8000).

La planta de Briquetas posee un Reformador Midrex, que funciona en paralelo con los reformadores a vapor. Este reformador opera con una mezcla de Gas Natural, Vapor de agua y una porción de gas tope proveniente del Reactor, los cuales reaccionan en presencia de un catalizador para producir el gas reformado para el proceso de reducción. Ver Anexo Foto Nº 9.

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Figura Nº 7. Diagrama del Sistema de Reformación Midrex (Área 8000)

(Fuente: Elaborado por el Intranet de la Empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco, C.A.).

2.19 PROCESO DE BRIQUETEADO

El Briqueteado es un proceso aplicado al producto obtenido en el proceso de reducción directa, con la finalidad de reducir su porosidad, aumentar su densidad y su resistencia mecánica, de manera que pueda ser almacenado y transportado sin riesgo de reoxidación, degradación y/o fractura por efecto de caídas durante su transporte. La briqueta, con forma de pequeña almohadilla, tiene un volumen de unos 105 cc y un peso aproximado de 530 gr.

El hierro esponja sólido que desciende desde el reactor a una temperatura mínima de 680º C, se hace pasar a través de alguna de las cuatro máquinas briqeteadoras, entre dos rodillos giratorios que la compactan. La briqueta obtenida a alta temperatura es inmediatamente enfriada mediante rociadores de agua en los tanques de enfriamiento.

2.20 PROCESO DE REFORMACIÓN

La reformación es el proceso mediante el cual se producen los gases reductores que reaccionan con el óxido de hierro. A través de este proceso, se obtiene un gas con un alto contenido de hidrógeno y monóxido de carbono, mediante reacciones químicas entre el gas natural y el vapor de agua y también entre el gas natural y el dióxido de carbono.

La planta MINORCA posee cuatro reformadores de gas, tres de los cuales corresponden al tipo reformador a vapor, instalados en el inicio de las operaciones de la planta y un reformador tipo Midrex, incorporado posteriormente para incrementar la capacidad de producción de la planta.

El gas obtenido en los reformadores de vapor, conteniendo un alto contenido de hidrógeno y monóxido de carbono, es enfriado para retirar el agua que no reaccionó y luego es calentado nuevamente en los recalentadores de gas para elevar su temperatura hasta 830 ºC, para luego ingresar al reactor. En la Figura Nº 6 se muestra el diagrama que constituye una síntesis del proceso cumplido en la producción de mineral de hierro, de acuerdo con el esquema de trabajo utilizado por CVG Ferrominera:

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Figura Nº 8. Diagrama de Flujo Planta Minorca, actualmente conocida como Planta de Briquetas.

Fuente: (Intranet de CVG Ferrominera Orinoco, C.A.)

CAPÍTULO III

Marco teórico

3.1 DISEÑO

Se define como el proceso previo de configuración mental "pre-figuración" en la búsqueda de una solución en cualquier campo. El acto de diseñar como prefiguración es el proceso previo en la búsqueda de una solución o conjunto de las mismas. Plasmar el pensamiento de la solución mediante esbozos, dibujos, procedimientos, bocetos o esquemas trazados en cualquiera de los soportes, durante o posteriores a un proceso de observación de alternativas o investigación.

3.1.1 Fases del Proceso del Diseño

El proceso de diseñar, suele implicar las siguientes fases:

1. Observar y analizar el medio en el cual se desenvuelve el ser humano, descubriendo alguna necesidad.

2. Planear y proyectar proponiendo un modo de solucionar esta necesidad, por medio de planos, maquetas planes y procedimientos, tratando de descubrir la posibilidad y viabilidad de la solución.

3. Construir y ejecutar llevando a la vida real la idea inicial, por medio de materiales y procesos productivos.

4. Evaluar, ya que es necesario saber cuando el diseño está finalizado.

3.2 GESTIÓN

Es el conjunto Planificación - Organización - Control; Planificación equivale a la formulación de objetivos y las líneas de acción para alcanzarlos, se centra en seleccionar los objetivos de la organización que tienen repercusión en la producción, elaborarlos en términos productivos y completarlos con objetivos derivados, establecer las políticas, programas y procedimientos para el alcance; Organización es la estructuración de tareas, distribución de responsabilidades y autoridad, dirección de personas y coordinación de esfuerzos en vías de la consecución de los objetivos, establecimiento de las estructuras formales de división del trabajo dentro del subsistema, determinar, enumerar y definir las actividades requeridas, la responsabilidad de realizarlo; Control garantiza que los resultados y rendimientos obtenidos se encuentren dentro del intervalo marcado y en dependencia de esto tomar las medidas correctoras, su información se toma directamente de las operaciones.

3.3 INVENTARIOS

Son bienes tangibles que se tienen para la venta en el curso ordinario del negocio o para ser consumidos en la producción de bienes o servicios para su posterior comercialización. Los inventarios comprenden, además de las materias primas, productos en proceso y productos terminados o mercancías para la venta, los materiales, repuestos y accesorios para ser consumidos en la producción de bienes fabricados para la venta o en la prestación de servicios; empaques, envases y los inventarios en tránsito.

La base de toda empresa comercial es la compra y venta de bienes o servicios; de aquí la importancia del manejo del inventario por parte de la misma. Este manejo contable permitirá a la empresa mantener el control oportunamente, así como también conocer al final del período contable un estado confiable de la situación económica de la empresa.

3.4 CONTROL DE INVENTARIOS

Su objetivo primordial es determinar el nivel más económico de inventarios en cuanto a materiales, productos en proceso y productos terminados.Un buen control de inventarios permite:

  • Disponer de cantidades adecuadas de materiales y/o productos para hacer frente a las necesidades de la empresa.

  • Evitar pérdidas considerables en las ventas.

  • Evitar pérdidas innecesarias por deterioro u obsolencia, o por exceso de material almacenado.

  • Reducir al mínimo las interrupciones de la producción.

  • Reducir los costos en;: materiales ociosos, mantenimiento de inventarios, retrasos en la producción, derechos de almacenaje, depreciación.

Por lo consiguiente, el control de inventarios se encarga de regular en forma óptima las existencias en los almacenes, tanto refacciones, herramientas y materias primas, como productos terminados.

3.4.1 Clases de inventarios.

1.- Materias primas. Son aquellas que no han sufrido ningún cambio previo al proceso de producción y son utilizadas directamente en el mismo.

2.-Materiales de proceso. Se utilizan en la elaboración del producto y su aspecto ha cambiado por resultado del proceso.

3.-Productos terminados. Son lo productos terminados que están listos para su almacenamiento.

4.-Partes de la maquinaria y/o herramientas. No forman parte del producto, pero son piezas fundamentales para el buen funcionamiento de las maquinas.

Para el control de inventarios se usan: desde métodos muy sencillos como tarjetas perforadas, niveles de pedido y de reposición, kardex de entrada y salida; hasta técnicas más complejas como la investigación de operaciones

3.4.2 Importancia del control de inventarios.

  • Localiza a los lectores responsables de la administración, desde el momento en que se establecen medidas correctivas.

  • Proporciona información acerca de la situación de la ejecución de los planes, sirviendo como fundamento al reiniciarse el proceso de planeación.

  • Reduce costos y ahorra tiempo al evitar errores.

3.4.3 Principios del Control de Inventarios.

La aplicación racional del control debe fundamentarse en los siguientes principios:

A cada grupo de delegación conferido debe proporcionarse el grado de control correspondiente. De la misma manera que la autoridad se delega y la responsabilidad se comparte, al delegar autoridad es necesario establecer los mecanismos suficientes para verificar que se esta cumpliendo con la responsabilidad conferida, y que la autoridad delegada esta siendo debidamente ejercida.

  • De los objetivos.

  • Se refiere a que el control existe en función de los objetivos, es decir, el control no es un fin, sino un medio para alcanzar los objetivos preestablecidos.De la oportunidad.

El control, para que sea eficaz, necesita ser oportuno, es decir, debe aplicarse antes de que se efectúe el error. De tal manera que sea posible tomar medidas correctivas, con anticipación.

  • De las desviaciones.

Todas las variaciones o desviaciones que se presenten en relación con los planes deben ser analizadas detalladamente, de tal manera que sea posible conocer las causas que las originaron, a fin de tomar las medidas necesarias para evitarlas en el futuro.

  • Costeabilidad.

Es establecimiento de un sistema de control debe justificar el costo que este represente en tiempo y dinero, en relaciona con las ventajas reales que este reporte.

  • De excepción.

El control debe aplicarse, preferentemente, a las actividades excepcionales o representativas, a fin de reducir costos y tiempo, delimitando adecuadamente cuales funciones estratégicas requiere el control.

  • De la función controlada.

La función controlada por ningún motivo debe comprender a la función controlada, ya que pierde efectividad el control. Este principio es básico, ya que señala que la persona o la función que realiza el control no debe estar involucrada con la actividad a controlar.

3.4.4 Funciones De Los Inventarios

Algunos inventarios son inevitables. Todo o cuando menos una parte del inventario de manufactura en proceso es inevitable. Al momento de llevar a cabo el recuento del inventario, parte de él estará en las máquinas otra parte estará en la fase de traslado de una máquina a otra, o en tránsito del almacén de materias primas a la línea de producción o de ésta, al almacén de artículos terminados. Si se tiene una producción es inevitable tener inventarios en proceso.

3.4.5 Inventario de Materia Prima

Representan existencias de los insumos básicos de materiales que abran de incorporarse al proceso de fabricación de una empresa o compañía.

3.5 PRONÓSTICOS

Los pronósticos son una parte fundamental de un servicio eficiente y de las operaciones de manufactura, también son un instrumento fundamental en el desarrollo de modelos para la toma de decisiones.

Los pronósticos permiten profundizar sobre la importancia del análisis predictivo de la demanda además que el uso de los métodos para pronosticar es empleado en combinación con otras técnicas, con el fin de evaluar, corregir, planear y controlar en forma adecuada todos los factores que intervienen para desarrollar en conjunto un pronostico de la demanda muy cercano a la realidad.

También hay que destacar que el propósito fundamental de la función de pronósticos es el de hacer buenas estimaciones y usar la mejor información disponible para guiar las actividades futuras tendientes al cumplimiento de las metas de la organización.

Los pronósticos son básicos para la administración de las operaciones porque permiten ajustar los programas de producción y modificar tanto los materiales como la fuerza de trabajo. Se define pronóstico como el uso de los datos del pasado para determinar los eventos futuros.

Los pronósticos presentan una variedad de técnicas de pronósticos tanto cualitativos y cuantitativos. Los sistemas cualitativos emplean el juicio, experiencia, intuición y varios factores que resultan difíciles de cuantificar. Los pronósticos cuantitativos utilizan datos históricos y relaciones causales para proyectarlas demandas futuras.

En ocasiones la elección del método de pronóstico se ve limitada por lo datos disponibles, también debe tomarse en cuenta la calidad de dichos datos, porque si son erróneos se llegará a pronósticos equivocados.

Los métodos de pronósticos tienen amplia posibilidad de aplicación, independientemente de la combinación de los componentes de la demanda que exista. La utilización de pronósticos de series de tiempo proporciona un mejor estimado y son más eficaces. La demanda real puede presentar tendencias, estacionalidades y variabilidad al azar, sin embargo, se puede diseñar un pronóstico de serie de tiempo que persiga la demanda real y proporcione excelente estimaciones.

El patrón de los datos afectará el tipo de método de pronósticos que se seleccione. Si la serie de tiempo es horizontal, se utilizara un método de primer orden (enfoque simplista, promedios móviles, suavizamiento exponencial). Sin embargo, en los casos en que los datos muestren tendencias o patrones de estacionalidad, se necesitaran métodos más avanzados tales como: análisis de regresión y correlación, mínimos cuadrados, suavizamiento exponencial con tendencia, suavizamiento exponencial con estacionalidad.

En muchas organizaciones los departamentos hacen pronósticos diferentes, que origina que no exista una planeación coordinada. Esto puede dar como resultado confusión entre las metas, planes y medidas del desempeño. Para ayudar a resolver esta confusión se puede utilizar los pronósticos por series de tiempo y se deben analizar los errores de pronósticos.

3.6 DIAGRAMA DE FLUJO

Un diagrama de flujo es la forma más tradicional de especificar los detalles algorítmicos de un proceso y constituye la representación gráfica de un proceso multifactorial. Se utiliza principalmente en programación, economía y procesos industriales, pasando también a partir de estas disciplinas a formar parte fundamental de otras, como la psicología cognitiva; estos diagramas utilizan una serie de símbolos con significados especiales. Son la representación gráfica de los pasos de un proceso, que se realiza para entenderlo mejor. Son modelos tecnológicos utilizados para comprender los rudimentos de la programación lineal.

Es un esquema para representar gráficamente un algoritmo. Se basan en la utilización de diversos símbolos para representar operaciones específicas. Se les llama diagramas de flujo porque los símbolos utilizados se conectan por medio de flechas para indicar la secuencia de operación.

3.6.1 Símbolos utilizados

Para poder hacer comprensibles los diagramas a todas las personas, los símbolos se someten a una normalización; es decir, se hicieron símbolos casi universales, ya que, en un principio cada usuario podría tener sus propios símbolos para representar sus procesos en forma de Diagrama de flujo. Esto trajo como consecuencia que sólo aquel que conocía sus símbolos, los podía interpretar. La simbología utilizada para la elaboración de diagramas de flujo es variable y debe ajustarse a un patrón definido previamente.

En teoría, no es necesario usar un tipo especial de símbolos para crear un diagrama de flujo, pero existen algunos ampliamente utilizados por lo que es adecuado conocerlos y utilizarlos, ampliando así las posibilidades de crear un diagrama más claro y comprensible para crear un proceso lógico y con opciones múltiples adecuadas. Se utilizan los símbolos indicados a continuación, estandarizados según la norma ISO 5807:

  • Flecha: Indica el sentido y trayectoria del proceso de información o tarea.

  • Rectángulo: Se usa para representar un evento o proceso determinado. Éste es controlado dentro del diagrama de flujo en que se encuentra. Es el símbolo más comúnmente utilizado. Se usa para representar un evento que ocurre de forma automática y del cual generalmente se sigue una secuencia determinada.

  • Rombo: Se utiliza para representar una condición. Normalmente el flujo de información entra por arriba y sale por un lado si la condición se cumple o sale por el lado opuesto si la condición no se cumple. El rombo además especifica que hay una bifurcación.

  • Círculo: Representa un punto de conexión entre procesos. Se utiliza cuando es necesario dividir un diagrama de flujo en varias partes, por ejemplo por razones de espacio o simplicidad.

Existen además un sin fin de formas especiales para denotar las entradas, las salidas, los almacenamientos, etc.

De acuerdo al estándar ISO, los símbolos e incluso las flechas deben tener ciertas características para permanecer dentro de sus lineamientos y ser considerados sintácticamente correctos. En el caso del círculo de conexión, se debe procurar usarlo sólo cuando se conecta con un proceso contenido dentro de la misma hoja.

Existen también conectores de página, que asemejan a una "rectángulo oblicuo" y se utilizan para unir actividades que se encuentran en otra hoja.

3.6.2 Características que debe cumplir un diagrama de flujo

En los diagramas de flujo se presuponen los siguientes aspectos:

  • Existe siempre un camino que permite llegar a una solución (finalización del algoritmo).

  • Existe un único inicio del proceso.

  • Existe un único punto de fin para el proceso de flujo (salvo del rombo que indica una comparación con dos caminos posibles).

3.6.3 Recomendaciones

A su vez, es importante que al construir diagramas de flujo, se observen las siguientes recomendaciones:

  • Evitar sumideros infinitos, burbujas que tienen entradas pero no salidas.

  • Evitar las burbujas de generación espontánea, que tienen salidas sin tener entradas, porque son sumamente sospechosas y generalmente incorrectas.

  • Tener cuidado con los flujos y procesos no etiquetados. Esto suele ser un indicio de falta de esmero, pero puede esconder un error aún más grave: a veces el analista no etiqueta un flujo o un proceso porque simplemente no se le ocurre algún nombre razonable.

3.6.4 Tipos de diagramas de flujo

  • Formato Vertical: En él el flujo o la secuencia de las operaciones, va de arriba hacia abajo. Es una lista ordenada de las operaciones de un proceso con toda la información que se considere necesaria, según su propósito.

  • Formato Horizontal: En el flujo o la secuencia de las operaciones, va de izquierda a derecha.

  • Formato Panorámico: El proceso entero está representado en una sola carta y puede apreciarse de una sola mirada mucho más rápidamente que leyendo el texto, lo que facilita su comprensión, aun para personas no familiarizadas. Registra no solo en línea vertical, sino también horizontal, distintas acciones simultáneas y la participación de más de un puesto o departamento que el formato vertical no registra.

  • Formato Arquitectónico: Describe el itinerario de ruta de una forma o persona sobre el plano arquitectónico del área de trabajo. El primero de los flujogramas es eminentemente descriptivo, mientras que los últimos son fundamentalmente representativos.

3.7 ANÁLISIS FODA

Es una herramienta que se utiliza para comprender la situación actual de una empresa u organización.

FODA es una sigla que significa Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas. Es el análisis de variables controlables (las debilidades y fortalezas son internas de la organización y por lo tanto se puede actuar sobre ellas con mayor facilidad), y de variables no controlables (las oportunidades y amenazas las presenta el contexto y la mayor acción que podemos tomar con respecto a ellas es preverlas y actuar a nuestra conveniencia).

Este tipo de análisis representa un esfuerzo para examinar la interacción entre las características particulares de su negocio y el entorno en el cual éste compite. El análisis FODA tiene múltiples aplicaciones y puede ser usado por todos los niveles de la corporación y en diferentes unidades de análisis tales como producto, mercado, producto-mercado, línea de productos, corporación, empresa, división, unidad estratégica de negocios, etc. Muchas de las conclusiones obtenidas como resultado del análisis FODA, podrán serle de gran utilidad en el análisis del mercado y en las estrategias de mercadeo.

Con FODA se podrá detectar:

3.7.1 Las fortalezas de la empresa.

Los recursos y las destrezas que ha adquirido la empresa, aquello en lo que tiene una posición mas consistente que la competencia.

3.7.2 Las oportunidades en el entorno.

Variables que están a la vista de todos pero que, si no son reconocidas a tiempo, significan la perdida de una ventaja competitiva.

3.7.3 Las debilidades de la empresa.

Aquellos factores en los que se encuentra en una posición desfavorable respecto de sus competidores.

3.7.4 Las amenazas en el entorno.

Variables que ponen a prueba la supervivencia de la empresa y que reconocidas a tiempo pueden esquivarse o ser convertidas en oportunidades.

En las fortalezas y debilidades se considera lo siguiente:

  • Análisis de recursos: Capital, recursos humanos, sistemas de información, activos fijos, activos no tangibles.

  • Análisis de actividades: Recursos gerenciales, recursos estratégicos, creatividad.

  • Análisis de riesgos: con la relación de los recursos y a las actividades de la empresa.

  • Análisis de portafolio: La contribución consolada de las diferentes actividades de la organización.

En las oportunidades y amenazas se considera lo siguiente:

  • Las oportunidades organizacionales se encuentran en aquellas áreas que podrían generar muy altos desempeños. Las amenazas organizacionales están en aquellas áreas donde la empresa encuentra dificultad para alcanzar altos niveles de desempeño.

CAPÍTULO IV

Marco metodológico

En el desarrollo del presente trabajo de investigación es necesario realizar un estudio metodológico que establezca el tipo de estudio, diseño de la investigación, población y muestra, técnicas e instrumentos para la recolección de datos, materiales y equipos y el procedimiento a seguir para interpretar la situación que presenta el control de inventarios de la materia prima que se encuentra en el patio de la planta de briquetas.

4.1 TIPO DE ESTUDIO

El estudio realizado en el control de inventario del área (1000) de la Planta de Briquetas de CVG Ferrominera Orinoco, C.A. Se adecua a los propósitos de un estudio de tipo Descriptiva y Aplicada.

Según Sabino Carlos. (1986); define la investigación Descriptiva como: "Aquella que radica en describir alguna característica fundamental de fenómenos utilizando criterios que permitan poner de manifiesto su estructura y comportamiento. De esta manera se puede obtener resultados que caracterizan la situación estudiada". Una investigación descriptiva en el estudio de un problema planteado permite indagar o llevar a las causas que puedan ocasionar el fenómeno de desequilibrio.

  • Descriptiva: debido a que se logra describir, analizar e interpretar todas las actividades que intervienen y conforman el proceso productivo, con el objetivo de controlar de manera confiable y segura el inventario de materia prima existente en el patio, así como también obtener los datos de forma efectiva y convincente.

Según Sabino Carlos. (2001); dice que la investigación aplicada es "La que persigue fines de aplicación directos e inmediatos".

La investigación es aplicada cuando todo el estudio que se realiza se aplicará a futuro en forma directa e inmediata

  • Aplicada: debido a que se aplicarán todos los conocimientos adquiridos, dando así respuestas a necesidades existentes sobre el control de inventarios de la materia prima que se encuentra en el patio con la finalidad que se pueda elaborar un procedimiento que permita controlar de manera más segura y eficaz el inventario.

4.2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

Según el tipo de diseño de investigación es de campo, debido a que la información necesaria para la elaboración de este proyecto es obtenida directamente en el área de trabajo, basándose en la observación directa del proceso, obteniéndose de forma manual los datos y/o valores correspondientes al control de inventario de la materia prima existente en el patio de la planta de briqueta de CVG Ferrominera Orinoco C.A.

4.3 POBLACIÓN Y MUESTRA

En este proyecto, la población y la muestra son coincidentes, ya que están representadas por todas las actividades conformadas por los equipos, es decir, las balanzas, el especialista que toma las lecturas de las balanzas y en general todo el personal que esta involucrado en el proceso del control de inventario de la materia prima existente en el patio de Planta de Briquetas de C.V.G Ferrominera Orinoco, C.A.

4.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE DATOS

Para obtener la información necesaria para la recolección de datos se emplearon instrumentos como los siguientes:

  • Encuestas: Se realizaron entrevistas al personal, con la finalidad de determinar la situación actual que presenta el control de inventario de la materia prima presente en el patio de la planta de briquetas.

  • Entrevista: Se aplicaron entrevistas al personal encargado del control de inventario de la Planta de Briquetas, supervisores, técnico de la sala de control y operadores de área con el objetivo de determinar los factores claves del control de inventario.

  • Reuniones: Se realizarán reuniones con los Jefes y Superintendente de cada Departamento o personal supervisor involucrado en el control de inventario de la materia prima presente en el patio de la planta de briquetas, con la finalidad de unificar criterios que puedan definir la situación existente en la planta de briquetas.

  • Observaciones Directas: por medio la cual se facilitará la descripción del proceso así como también cada uno de los elementos y áreas que lo conforman, específicamente el área de control de inventario.

  • Consultas Bibliográficas: Para el desarrollo de este estudio de investigación fueron empleados textos de consulta, para sentar las bases teóricas del estudio.

  • Internet: La red facilita de manera que suministra la información necesaria para respaldar el conocimiento sobre el control de inventario.

4.5 MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR

Recurso Humano

  • Tutor Industrial.

  • Tutor Académico.

  • Personal involucrado en el Control de Inventario de la Materia Prima de la Planta de Briquetas.

Recursos Físicos

  • Papel.

  • Lápices y Bolígrafos.

  • Computadora.

  • Pen Drive.

  • Impresora.

4.6 PROCEDIMIENTO

El procedimiento a utilizar para el Control de Inventario de la Materia Prima que se encuentra en el patio de Planta de Briquetas de la Empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A., es el siguiente:

1.- Identificación de las actividades que conforman el control de inventario de la materia prima.

2.- Determinación e identificación del área de manejo de materiales y los equipos involucrados.

3.- Selección de las herramientas de recolección de la información tales como entrevistas no estructuradas, observación.

4.- Diagnóstico del proceso actual de control de inventario de la materia prima y la generación de rechazos.

5.- Determinación estadística de las tasas de consumos a planta por tipo de material y la tasa de generación de rechazos.

6.- Identificación del punto de stock (máx o min) de inventario de Planta de Briquetas.

7.- Identificación de las causas que afectan el comportamiento del inventario de la Planta de Briquetas.

8.- Desarrollo del procedimiento para el control de inventario, de manera que permita estimar el control de inventario a tiempo futuro con un índice de seguridad.

9.- Comprobación del procedimiento y realización de ajustes con los valores encontrados.

10.- Realización del Método Ishikawa o Espina de Pescado.

11.-Realización de un Análisis FODA y conforme a ello proponer mejoras en el mismo.

12.- Elaboración de propuestas para el control de inventario según la información obtenida por el procedimiento.

CAPÍTULO V

Situación actual

5.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL

El Control de Inventario de la Gerencia de Planta de Briquetas tiene como objetivo e importancia Asegurar el suministro efectivo de la cantidad requerida de materia prima para una producción normal viable de reducción directa del mineral de hierro, mediante controles que permitan tomar acciones ante cualquier desviación o situación inesperada, dicha actividad consiste en varios pasos que se deben realizar todos los días al inicio de la jornada laboral, estos se describen a continuación:

  • 1. Chequeo de los niveles de los recipientes de pellas y mineral en el panel de control.

  • 2. Control de la llegada de trenes con pellas para el patio de pellas de PMH (guía de recepción de trenes).

  • 3. Control y cálculo del material apilado en los patios de pellas y mineral.

  • 4. Control del envío diario de mineral grueso de PMH hacia el patio (reporte de manejo de materia prima de PMH).

  • 5. Cálculo de la materia prima total disponible en los recipientes y en el patio, considerando toda la materia prima enviada por PMH y el consumo del día anterior.

  • 6. Elaborar reporte diario de control de la materia prima disponible.

Es importante mencionar que el Control de Inventario de la Gerencia de Planta de Briquetas es realizado por un técnico especialista de forma manual, es decir, a través de la observación directa lo que puede traer como resultado cálculos errados de la cantidad de materia prima e inseguridad de los cálculos realizados por el especialista.

Es por eso que existe la necesidad de Elaborar un Procedimiento para el control de inventarios de la materia prima que se encuentra en el patio, este procedimiento tiene como finalidad, realizar una estimación sobre el control de lo que se va a tener a futuro de manera confiable en determinados periodos de tiempo, así como también hallar la tasa de generación de rechazos de la materia prima.

5.2 IDENTIFICACIÓN DEL ÁREA DE MANEJO DE MATERIALES

El sistema de manejo de material en Planta de Briquetas, consta de un sistema de producto y un sistema de oxido. El material es transportado únicamente por cintas transportadoras. El sistema de producto se extiende desde el tanque de enfriamiento hasta la piscina y el sistema de oxido se extiende desde el área de FMO hasta las tolvas y de las tolvas al tope de reactor. Los dos sistemas funcionan las 24 horas.

El sistema de oxido funciona hasta que las tolvas se llenen y arranca de nuevo cuando el nivel baja. Sin embargo hay personal y maquinarias disponibles las 24 horas para manejar los dos sistemas.

5.3 PROCESO DE CONTROL DE INVENTARIOS DE MATERIA PRIMA (ÓXIDO) DE LA GERENCIA DE PLANTA DE BRIQUETAS.

Actividades del analista con respecto al proceso de control de inventarios de materia prima (entre las 07:00 a.m. y las 08:00 a.m.).

  • 1. (07:00 a.m.) Toma nota de los niveles de los recipientes de materia prima: fe 1001 (barquilla de pellas), fe-1002 a (mineral), fe-1002 b1 (pellas), fe-1002 b2 (pellas) y fe-1002 b3 (mineral) y los registra en la hoja de control respectiva.

  • 2. Chequea los niveles de los patios de materia prima y calcula (empiricamente) las alturas y diámetros de la pilas de pellas (apilador fijo y basculante) y de las pilas de mineral. la idea es verificar su cálculo de material en estas pilas con el reporte de entrega de PMH.

  • 3. Recibe el reporte de despacho de trenes de pellas del dia anterior y de despacho via correa de mineral y los compara con las existencias calculadas y vistas en los patios.

  • Registra la información obtenida en la hoja de control respectiva y obtiene los valores de inventarios para pellas y mineral (PM7 y GSI).

  • Informa al personal de producción y de procesos de los valores obtenidos.

  • Reporta cualquier desviación o anomalía encontrada para que los responsables tomen acción rápidamente.

5.4 ECUACIONES UTILIZADAS EN EL CONTROL DE INVENTARIO

5.4.1 Ecuación general de inventario

Nivel de Inventario (Hoy) = Inventario Anterior (Ayer) + Apilado (Ayer) – Consumo (Ayer) + Nivel de Tolvas.

5.4.2 Ecuación Específica del Inventario de Pellas

Nivel de Inventario (Hoy) = Inventario Anterior (Ayer) + Apilado (Guía de Trenes de Ayer) – Consumo (Ayer) + Nivel de Tolvas (FE 1001, FE-1002 B1 y FE-1002 B3).

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5.4.3 Ecuación Específica del Inventario de Mineral (GSI)

Nivel de Inventario (Hoy) = Inventario Anterior (Ayer) + Apilado (Despacho Vía Correa) – Consumo (Ayer) + Nivel de Tolvas (FE-1002 y FE-1002 B3).

Notas:

  • 1. El Valor de Inventario anterior es el registrado y aceptado como bueno del día anterior.

  • 2. El Valor del apilado sale de la guía de despacho de PMH (correa o trenes).

  • 3. El Consumo resulta de la descarga y el feed mix registrados el día anterior.

  • 4. Los Niveles de las tolvas se toman a las 07:00 a.m.

Tabla Nº 2: Informe de Despacho Via Correa Puerto Ordaz Producto por cliente.

Fuente: (Gerencia de Planta de Briquetas CVG Ferrominera Orinoco, C.A.)

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5.4.4 Proceso Actual del Control de Inventario

De forma gráfica este es el proceso actual de control de inventario de la Gerencia de Planta de Briquetas de CVG Ferrominera Orinoco, C.A.

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Figura Nº 9. Diagrama de Flujo Proceso Actual del Control de Inventario.

(Fuente: Elaborado por el Intranet de la Empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco, C.A.)

5.5 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE MANEJO DE MATERIALES Y LOS EQUIPOS INVOLUCRADOS

a.- Sistema de oxido:

Planta de Briquetas es el responsable de suministrar pellas y mineral a la estación de las cribas. La variación es anticipada dependiendo de la mina donde se extrae el mineral. El personal de producción tiene que estar pendiente del tipo de mineral. Por ejemplo el mineral limonita es de color amarillo (tiene sulfuro) y el mineral constituido en capas, se desintegra fácil en el reactor.

El sistema de oxido consta de lo siguiente:

  • Diverter PA1002

  • Dos cribas de oxido

  • Cinta JD1002

  • Diverter PA1003

  • Tolva de pellas Fe1001

  • Tolva de mineral FE 1002 A, B1, B2, B3

  • Cinta JD1003

  • Cinta JD1008

  • Cinta JD1012

  • Cinta JD1013

  • Cinta JD1011

  • Cintas alimentadoras JD1007 A ,B ,C ,D y JD1004

Planta de Briquetas usa payloader para alimentar pella y/o mineral a la estación de cribado por medio de tolva y cinta que pertenece a ellos. En la estación hay dos cribas, un diverter y cintas para los rechazos de finos y gruesos. El procedimiento es para ubicar el diverter PA1002 en el centro y poder cribar en ambos lados. El diverter tiene un cilindro neumático que lo mueve a la posición deseada.

La criba de pellas tiene una malla de sobre tamaño de 2" y una de finos de 3/8" (metálico). La criba de mineral tiene una malla de sobre tamaño de 2" y una de finos de 3/8" (metálico).

Los rechazos de sobre tamaño están removidos por la cinta JD1001-1 y JD1001-2 y los rechazos de finos son removidos por JD1000-1 y JD1000-2. El personal de FMO es el encargado de retirar los rechazos.

Cada criba está diseñada para cribar 600 TM/hr. El oxido cribado es transportado por la JD1002. La cinta es larga e inclinada hacia arriba y puede cargar un máximo de 480 TM/Hr. Cuando hay exceso de peso, los vibradores ubicados en FMO se paran. La cinta no debe pararse con carga.

La Cinta JD-1002 consta:

  • Tiene un "backstop" instalado en el reductor para evitar que se mueva en reversa.

  • La polea motriz tiene un recubrimiento de goma para evitar deslizamiento.

  • Tiene un detector de metal PA1001.

  • Tiene protecciones normales de "pullrope switch" y "zero speed switch".

  • Cuando la velocidad de la cinta se baja a cierta velocidad, esta se para. Esto sucede cuando tiene sobre peso o está deslizando.

El "pullrope switch" es provisto a los operadores para parar la cinta desde cualquier sitio. Esta cinta alimenta a la JD1003 cuando es pella. La tolva de pella tiene capacidad de 1800 TM. La cinta JD1002 alimenta la JD1005 y JD1006 cuando es mineral.

El PA1005 se le llama "tripper car". Las pellas están almacenadas en el centro de las dos tolvas y el mineral en los extremos. Cada tolva tiene capacidad de 400 TM.

La descarga de tolva pella FE1001, es desde la cinta JD1004 y la descarga de las tolvas FE1002 A, B1, B2 y B3 son las JD1007A, JD1007B, JD1007C, JD1007D.

JD1004 alimenta la cinta JD1011. Los alimentadores JD1007 A,B,C,D alimenta a la JD1008. Las JD1011 y JD1008 alimentan la JD1012 y la JD1012 alimenta la JD1013 la cual lleva el material a la tolva superior.

Todos los alimentadores tienen velocidades variables. El material que cargan es proporcional a su velocidad. La JD1012 tiene un detector de meta, que cuando se activa, la cinta se para. El operador tiene que sacar el material (metal, mallas, etc) ajeno y resetea el detector de metal.

5.5.1 Características de la Cinta JD-1013:

  • Tiene una polea guía (antes que la cinta doble y suba).

  • En el retorno debajo de la polea motriz está el limpiador de la cinta.

  • En el reductor está instalado un "backstop" para evitar que la cinta se mueva en reverso.

Normalmente la JD1012 carga un máximo de 280 TM/hr. Cuando se excede, la cinta se para y el personal tiene que mover la cinta en local y vaciar lentamente. Este interlock es para proteger la JD1013 de sobrepeso.

Si la relación de pella/mineral es 55:45, el alimentador de pella JD1004, es seteado en sala de control en 110 TM/hr y el controlador puesto en automático. Igualmente el alimentador JD1007 es seteado en 90 TM/hr y en automático. Cuando el nivel en la tolva superior llega a un nivel alto, los alimentadores se paran.

Todas las cintas tienen recubrimiento en la polea de motriz y "backstop" instalado en el reductor. Las cintas tienen rodillos de guía y de alineación, También tienen switches de "pullrope", "zero speed" y parada de emergencia. Las balanzas están instaladas en las cintas JD1002, JD1011, JD1008 y JD1012 y son calibradas semanalmente.

b.-Sistema de Producto:

  • Divertor PA1002

  • JD3010 A&B

  • JD3011 A&B

  • JD3000 A&B

  • FD3002

  • PA3002 A&B

  • JD3001

  • JD3002 A&B

  • JD3003 A&B

  • FD3003 A&B

  • FD3006 A&B

  • JD3004

  • FD3007

  • JD5020

  • JD5022

  • PA5021

  • FD5021

  • JD5023

  • JD5024

  • PA5011

  • PA3000 A&B(Balanza)

  • PA5020(Balanza)

  • PA5023(Balanza)

Después del enfriamiento lento, las briquetas salen del tanque de enfriamiento por la cinta metálica JD3010. Los Finos y Chips que caen del tanque son removidos por la cinta metálica JD3011. La JD3011 alimenta la JD3012, la cual traslada los Finos y Chips a su búnker. El Operador mueve la acumulación de Finos y Chips con payloader dos veces en el turno. Existe un medidor de temperatura TR 3025/TR3030 antes que las briquetas caigan sobre la cinta JD3000, la cual tiene una balanza y los resultados en toneladas por hora son registrados en la sala de control. Las briquetas bajan por el diverter PA3002 y luego caen sobre la JD3001 o JD3002A/B.

El diverter es cambiado a JD3001 por las siguientes razones:

  • 1. Calentamiento de la máquina

  • 2. Baja calidad de briquetas (Fe° < 82.5%)

  • 3. Alta temperatura de las briquetas que salen del tanque.

Esto ocurre cuando las briquetas están contaminadas con pellas, originando que el payloader apile este material en el área de remet para luego cribarlo en la FD1011. Las briquetas cribadas se recuperan lentamente por la tolva FD3002. Las Pellas y Chips se suministran al reactor en pequeñas cantidades.

Desde la JD3002 las briquetas pasan a un chuto de transferencia hasta la JD3003, llevándola a la FD3006 en donde las briquetas se criban. Al final de la JD3003 hay un medidor de temperatura TR3131/TR3231.

Las briquetas y Chips mayor de 20mm van a la JD5020. Los Chips y Finos menor de 20mm van a criba FD3007 por la cinta JD3004. Aquí los Finos son separados de los Chips y los dos caen en búnker separado. Los Chips son almacenados para venderse como Chips de Producto.

Desde la JD5020 las briquetas caen a un divertor PA5021. Aquí las briquetas van a la JD5023 o a la JD5022 (cinta emergencia). Las Briquetas son desviadas hacia la JD5022 por las siguientes razones:

  • 1. La piscina esta llena.

  • 2. Cuando el Fe metálico es menor de 85.5% y mayor de 82.5%.

  • 3. Cuando la temperatura es mayor de 130°C en el medidor TR3131/3231, el divertor PA5021 se cambia automáticamente.

  • 4. Cuando el Drop Test sea menor de 70%.

Desde la JD5023 las briquetas van a la JD5024 para ser almacenadas en la piscina. EL stacker está ubicado cerca de la pila más alta y desde allí el

PA5011 funciona automáticamente. El PA5011 está ubicado en el sitio más alto para evitar mucha caída.

Cuando la pila toca el sensor de nivel, PA5011 se mueve automáticamente dependiendo de la dirección seleccionada. Hay 20 secciones en la piscina y cada una contiene aproximadamente 7000 toneladas. La sección en cada uno de los extremos contiene aproximadamente 10000 toneladas cada una.

Normalmente las briquetas de la pila de emergencia son recuperadas y trasladada a la piscina a través de la criba FD5021. Con frecuencia FMO vende las briquetas almacenadas en la pila de emergencia a nivel nacional.

Así como las cintas del sistema de oxido y las cintas del sistema de producto tienen switches "pullrope", "zero speed" y parada de emergencia. Ellos tienen rodillos de guía y alineación.

Cada sistema es arrancado por sala de control, cuando enciende la luz de listo. Pulsando el switche de arranque en la sala de control, el ultimo cinta/equipo arrancar primero, continuando con el otro y así todas las cintas son puestas en marchan.

Cuando se pulsa un arranque secuencial como ese, suena una alarma durante 10 segundos antes que comience el arranque de las cintas. Después de mantenimiento o reparación, el operador debe chequear el sistema completo por si existe alguna anormalidad o material ajenos que pueda partir la cinta. El sistema es arrancado cuando el operador da la orden.

En la Tabla Nº 3 se muestra el Área de Manejo de Materiales de la Gerencia de Planta de Briquetas de CVG Ferrominera Orinoco, C.A. Así como también se observa las entradas= oxido y salidas= productos HBI, los requerimientos de óxido por día y por hora según descarga y feed mix.

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Figura Nº 10: Flujograma del Área de Manejo de Materiales 1.

Fuente: (Intranet de CVG Ferrominera Orinoco, C.A.

Figura Nº 10 y 11: Flujograma de procesos de Planta de Briquetas.

Fuente:(Intranet de CVG Ferrominera Orinoco, C.A.)

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Figura Nº 11: Flujograma del Área de Manejo de Materiales 1.

Fuente: (Intranet de CVG Ferrominera Orinoco, C.A.

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5.5.2 Constante para producir 1 Ton de Óxido

Para producir 1 Ton de Hierro Reducido se requiere de 1,4 a 1,6 Ton de Óxido de Hierro (mezcla de pellas y mineral). El promedio que es de 1,5 Ton de Óxido es el que normalmente se utiliza por el personal (operadores).

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Alimentación al Reactor (Relación de Carga o Feed Mix)

Cuando se encuentra a 60% 40% no es recomendable.

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5.5.3 Producción Mínima y Máxima según descarga

100 T/H * 24 H/Día = 2400 T/Día

145 T/H * 24 H/Día = 3480 T/Día

5.5.4 Costos de Producción de la Materia Prima y elementos

Los Costos de Producción de la Materia Prima y algunos de sus insumos y/o elementos que se utilizan para la producción de briquetas se encuentran a en la tabla siguiente

Tabla Nº 4: Costos de Producción de la Materia Prima y elementos

Fuente: (Gerencia de Planta de Briquetas CVG Ferrominera Orinoco, C.A.)

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En la Tabla Nº 5 se muestran los datos del inventario y consumo en patio de la materia prima utilizado actualmente en la Gerencia de Planta de Briquetas. Esta tabla muestra como el especialista lleva a cabo el control de inventario.

Tabla Nº 5: Inventario y Consumo En Patio.

Fuente: (Gerencia de Planta de Briquetas CVG Ferrominera Orinoco, C.A.)

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En la Tabla Nº 6 que se encuentra a continuación se encuentran los valores resultantes de la tabla dinámica realizada con los datos suministrados por el personal de control de inventario. Esta tabla se realizó en el programa de Excel con la finalidad de organizar los datos desde Junio de 2007 hasta Mayo de 2008 y de esta manera calcular el promedio, la varianza y la desviación estándar de los apiladores tanto fijo como basculante, para de esta forma obtener gráficos que permitieron identificar que método de pronostico se elegiría de acuerdo a las curvas que se muestran en ellos.

Tabla Nº 6: Tabla Dinámica.

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Fuente: (Elaborado por el autor.)

Gráficos del Apilador Fijo y Apilador Basculante.

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Figura Nº 12, 13, 14: Gráficos del promedio, varianza y desviación estándar del Apilador Fijo y Apilador Basculante.

Fuente: (Elaborado por el autor).

En cuanto a los datos obtenidos del promedio, la varianza y la desviación estándar del apilador fijo, se observó la desigualdad que existe en el apilador, lo cual hace que haya una desviación muy alta con respecto al promedio que

es 14590 durante la gran mayoría de los meses, exceptuando los meses de agosto y diciembre de 2007.

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En cuanto a los valores observados en el grafico del promedio, la varianza y la desviación estándar del apilador basculante, se pudo notar que tanto la varianza como la desviación estándar son relativamente altos, sin embargo no sobrepasan los valores del promedio basculante en ninguno de los meses.

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Tanto el promedio, la varianza y la desviación estandar de la mezcla, se mantuvieron en cero (0), durante los meses de Noviembre y Diciembre de 2007 y los meses de Enero hasta Mayo de 2008, ya que no hubo mezcla de pellas (PM7 y PS6) en ese periodo por lo cual no se obtuvieron valores.

Según los datos obtenidos por medio de los resultados de tabla dinámica se tienen que tanto la varianza como la desviación estándar se encuentran muy elevadas con respecto al promedio durante la totalidad de los meses, es decir que hubo una considerable variación en los distintos apiladores fijos y basculante; en consecuencia de ello hubo una excesiva desviación con respecto al promedio. Estas variaciones ocurrieron a través de una serie de problemas operativos los cuales afectaron el envío de la materia prima a dichos apiladores. Estas dificultades ocurrieron para los siguientes días:

5.5.5 Problemas o Dificultades Operativas (Reportes 2007 – 2008)

FECHA: MARTES 12/06/07 VIERNES 06-07-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

00:26/00:48 se para envío por obstrucción en chuto de JD 43114

03:48/04:30 se para envío por payloader bajando pila de rechazo de finos

04:42/05:30 se partieron correas del motor de JD 1000-2

08:40/10:44 se para envío de pellas, fuga por embudo JD 43113/43114

10:12/11:28 producción hacia JD 3001, bajo metálico (82.11%)

11:01 JD 1000-2 se rompieron las correas (JD 1000-1 girando al contrario)

ÁREA 2000- 3000

00:42/00:51 máq. C, tornillo trancado

00:57 by pass feeder e/s

08:29/08:31 maq A tornillo trancado

3t se anuncio pierna inferior vacía 4 veces, sin presentar caída del nivel del PDC

23:54/00:12 atasco en la JD 43114

ÁREA 4000-8000

17:25 e/s GBT 80002, 18:10 reformando NRL

ÁREA 6000-7000

1t no hay colchón de lodo

3t e/s todos los equipos sacados por la caída de la caldera.

NOTA: Aparentemente no hay correas de repuesto para cinta JD 1000-2.

FECHA: MIERCOLES 13/06/07 SABADO 07-07-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

03:20/03:41 atasco en JD 43114, con envío de pellas

05:20/06:10 se baja pila de finos de rechazo

3t se reciben 9 camiones de grueso al patio.

ÁREA 2000- 3000

01:52/02:02 maq A/B f/s, parada JD 5020 y PA 3003 no cambio y se dispara

08:55/13:37 GAT 2024 S, f/s para corregir fuga de vapor en unión y cambiar prensa empaque

15:17 by pass en vacio

3t ajustado switch de pos abierto de HA 2024 C

20:40 se pierde nivel; del PDC, se inyecta GN a cono inferior

21:30/21:55 mala transferencia de la tolva al reactor, 8 piernas caliente, se mete agua

ÁREA 4000-8000

21:45/22:05 se ventea 18000 de GR por PCV 4215, mala transferencia.

ÁREA 6000-7000

11:18 PCV 6020 bloqueada no regula presión, se daño diafragma, se habilita by pass.

FECHA: VIERNES 06/07/07 DOMINGO 08-07-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

02:06 f/s JD 1007 D, falla eléctrica al arrancar

05:45 f/s FD 1000-B paños rotos

10:30 FD 1000 B, se posiciona paño y se ajustan pletinas (continua f/s)

16:55/21:00 se para en vio JD 1002 cola tapada y mucho rechazo por la JD 1000-1, PMH ayuda con payloader mangueras contraincendios y palas, se despeja el equipo.

ÁREA 2000- 3000

02:00 probado by pass feeder.

05:10 piernas calientes del pulpo 10/11/12, se golpean.

07:45 mala transferencia se golpea y se inyecta agua, se ventea gas.

23:18/23:38 mala transferencia se inyecta agua.

NOTA: JD 1000-1 daños, mucho rechazo, bota material.

FECHA: LUNES 09/07/07 LUNES 09-07-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

00:00/01:03 parado envío por falla del feeder

03:35 f/s FD 1004 A/B para limpieza, obstruido FE 1001, ambos lados se alimentan pellas de las auxiliares.

19:35/19:45 prod. EP, JD 5024 se activo parada de emergencia 3t posicionado PA 5011 en fosa 13 a 12.

ÁREA 2000- 3000

06:03/18:00 maq B, PM, se detecta drenaje del tornillo alto, se cambia tornillo

10:21/10:26 maq A/C/D f/s PDC se vacía, no anuncio pierna vacía

10:50 mala transferencia, se mete agua (11:10/11:15 se ventea gas)

09:10 ajustada tarjeta de flujos en maq D

2t se bajan 100 rpm al GBt 2102, se detecta ruido no común

22:50 maq B, fuga de aceite por tornillo, se cambia tornillo

ÁREA 4000-8000

04:24/04:45 f/s GBT 8011 por alta vibración

05:38 NRL reformando PCV 6080 intervenido el regulador (cambiado kit), no queda bien, hoy continúa.

16:33 GAT 2024S f/s, para corregir fuga de vapor por brida

3t FA 4201 bloqueado visor lado sur, por fuga

NOTA: Tarjeta puenteada en maq. D, flujos y pierna vacía.

FECHA: MARTES 10/07/07 MARTES 10-07-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

00:46/01:56 (se parte tramo) f/s JD 43114 para grapar 10 metros de cinta

01:37 se anuncia pierna inferior vacía

05:50 FE 1001 vacía, 08:00/14:30 se limpia barquilla 3t parado envío de oxido, falla eléctrica y payloader bajando finos

19:54/20:13 parado envío de oxido, obstrucción en chuto JD 43114

ÁREA 2000- 3000

02:26 maq B, briqueteando

03:10/03:25 mala transferencia, se inyecta agua

15:30 mala transferencia, se golpea y se inyecta agua

19:42/21:02 maq B, reempacado rodillo flotante

ÁREA 4000-8000

1t instaladas tapas de guarda de sulfatreat, se comienza a presurizar chequeado por fuga.

13:25/16:18 f/s NRL, mecánicos tumban GBT 6011, contacto con switch de vibración.

ÁREA 6000-7000

1t tornillo de tolva de cal dañado

09:00 GBT f/s, chequeo del sistema de lubricación

NOTA: Guarda de sulfatreat

AGOSTO 2007:

En el mes de Agosto no se reportó inconvenientes; el envío se mantuvo constante para ambos apiladores durante casi todo el mes.

FECHA: SABADO 01/09/07 SABADO 1-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

JD 1002 cambio del tacómetro.

21:48 se alimenta el reactor desde las tolvas auxiliares; FD 1004 A partió dos tornillos y FD 1004 B con la bobina en corto

AREA 2000- 3000

00:50 a 00:51 maq. C y D f/s por parada de la JD 3010 B por bajo flujo en la PCV 3009 B.

02:15 a 02:30 se baja la descarga por limpieza del rifler

13:30 alarma de pierna superior vacía; se paran las 4 maq. 13:40 e/s las maq.

13:31 se fue el ciego superior; se activa el sistema contraincendios.

AREA 4000-8000

05:45 f/s la NRF por parada del GBT 8011 se activo en el net el la dirección 3560. 06:50 reformando.

ÁREA 6000-7000

GAT 6030 se instalo la válvula de seguridad y se coloca e/s en el turno 07/15 disparando la válvula de seguridad.

Esta se deja f/s.

FECHA: LUNES 03/09/07 LUNES 03-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

FD 1004 A cambio de paños de finos.

ÁREA 2000- 3000

13: 17 las 4 maq. f/s por prueba del GBT 6014; continua con la falla.

FECHA: MARTES 04/09/07 MARTES 04-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

FD 1000 B cambio paños de finos.

FD 1004 A cambio de bandeja

ÁREA 2000- 3000

05: 02 f/s GA 2016B por fuga en el sistema hidraulico.05:03 f/s las 4 maq. Por bajo nivel de aceite

17:20 no baja material de la tolva superior, se golpea por 20 minutos logrando bajar material

ÁREA 4000-8000

05:36 se comenzó a ventear el gas y a las 06:25 todo el gas fuera del reactor.

Turno de 07/15 en el arranque de la producción se detecto fuga en el colector gas de la sección 2 del Rec # 1.- este equipo se bloqueo con ciegos en la entrada y salidas.

21:35 cambio de combustible en los quemadores del ref # 1, ref # 2 y a las 21:48 en el ref # 3.

FECHA: MIERCOLES 05/09/07 DOMINGO 02-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

FD 1004 A f/s partió 2 tonillos y FD 1004 B con del magneto (se cambio el magneto).

16:02 a 18:57 producción a la JD 5022 por bajo metálico; 84,05 % normalizando con 87,44 y 86,66 %.

FE 1001 en el turno 15/23 con obstrucción, se hizo limpieza y se detecto vacía.

ÁREA 4000-8000

21:31 NRL f/s por disparo del GBT 8012 y a las 22:28 reformando.

FECHA: VIERNES 07/09/07 VIERNES 07-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

06:08/23:00 se parten correas motor-reductor JD 1000-2, pila alta de finos de rechazo

13:05/15:28 producción hacia JD 5022 bajo metálico (85.1/86.29-86.95)

ÁREA 2000- 3000

00.25 maq A/D lubricados rodamientos

00,47 calibrado velocidad del tornillo de maq B

1t e/s by pass en vacio

08:29/09:57 venteando 20000 GR (ref 2), alta presion de bustle(PSH 2090 1.47bar)

10:03 se anuncia alarma de alta presión bustle (venteando gas 20000)

11:00 se cambia relación a 70/30 mucho finos en la pella

12:20 maq B falla de acoplamiento

13:58/14:12 obstrucción en bajante de maq A, tirando briquetas hacia atrás

15:05/15:07 maq A tornillo trancado

15:36 se baja produccion a 110 tph, por falta de pellas, se ajustan reformadores (28000/12000) 3t corregida oscilación en gobernador de GAT 2024

18:32 se anuncia brazo inferior LSL2091 (se paran maquinas, bajo nivel del PDC)

ÁREA 4000-8000

02.12 se comienza a alinear recalentador 1

3t GBM 4101 f/s, se cambian filtros, se chequea ventola, se calibra convertidor, no alcanzaba presión de trabajo.

18:12 se para recalentador 2 mecánicos solicitan para reparar refractario donde pega tubo (similar a recal 1)

ÁREA 4000-8000

02.12 se comienza a alinear recalentador 1

ÁREA 6000-7000

3t se bloquean tanques de N2 para corregir fuga en línea frente a recalentadores

FECHA: SABADO 08/09707 SABADO 08-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

02:19 se parten correas de JD 1000-2

Nota> al comienzo del 1er turno, se despaja la cinta JD 1000-2, mucho fino, hay mucho rechazo, se instalarán correas, e/s, se sobrecarga y se parten correas nuevamente, almacenista solo consiguió 1 correa se invierte sentido de giro en JD 1000-1, par cargar pellas, se usa payloader

ÁREA 2000- 3000

00:00/01:42 maq B f/s, se corrige tiempo, se esmerila un segmento que esta roto en el rodillo fijo

05:08 se para la alimentación de remet para utilizar el payloader bajando la pila de finos de rechazo

05:43 se completa nivel de aceite en by pass, feeder (fuga por conector)

08:01 alta presión del bustle se ventea gas, se baja descarga a 90 tph, problemas con el nivel de los silos

13:56 se sube descarga del reactor hasta 100 tph ÁREA 4000-8000

08:05 se dispara rec 1 por baja presión de gas, bajando temperatura

ÁREA 6000-7000

02:46 se termina de corregir fuga de gas inerte, normalizo sistema

23:25 se disparan las bombas del rio, se desprende guaya de alta tensión (13000 volt)

FECHA: LUNES 10/09/07 LUNES 10-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

23:37 tomada muestra de mezcla en JD -1012

01:00 - 03:20 se partieron las correas de FD-43113, se incrusto un rodillo y se tranco chuto de salida del feeder, un tren de 1t llego de PM7 1760 tm

ÁREA 2000- 3000

23:44 - 00:06 se anuncio alarma de reactor canalizado por el este1t PTGS tendencia a taparse.

01:18 se ventearon +/- 30000ncmh de gas por PCV-4215por alta presión en el bustle PM-2090 = 1.55 bar 2t maqs A/B/c/D f/s se anuncio alarma del GBT 3001 f/s falso.

13:04 producción hacia EP, bajo metálico (84.72%)

16:36/17:45 se ventea 24000 nmch GR, alta presión de bustle 1,65

17:02 se anuncia pierna superior vacía 3t hay caídas internas en el reactor, se forman puentes y hay alta presión del bustle.

21:29 perdida del sello superior, la compuerta no cierra completa, se anuncia fuego en la tolva (se queman 5 bulbos).

ÁREA 4000-8000

2t FA 4301 alineado visor de nivel lado sur

FECHA: MARTES 11/09/07 MARTES 11-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

08:00 FD-1004 A Mecánicos cambian criba

13:00 En Operación FD_1004 B, mecánicos continúan trabajando en La FD-1004 A.

ÁREA 2000- 3000

00:05 HA 2020 cerrada, se cambian los bulbos dañados

07:00 bajo metálico 85.00

08:00 metálico < 80% parada JD 3001, remet

Partes: 1, 2, 3


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