Diseño de un modelo de gestión para el control de inventario de la materia prima (página 3)

07:00 PA-2012 Se comenzaron trabajos para reemplazar
láminas de caja de enfriamiento

07:00 se cambia producción hacia JD-5022 por bajo
metálico (85,00), se ajusta descarga y gas /Ton a 2000
NCMH

13:10 Ajustada relación 70 /30 Pella
/Mineral.

FECHA: MIERCOLES 12/09/07 MIERCOLES 12-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

04:37 se disparo JD 1000-2 acumulamiento de finos en la
cola (personal limpia polea)

13:00 Corregida fuga de agua en FD-1001.

14:30 mecánicos quedan trabajando en línea
de agua para corregir fuga. Queda el agua cerrada

ÁREA 2000- 3000

1t se recibe venteando gas por alta presión de
bustle

01:44/01:55 se vacia PDC, se mete gas GN

00:12 maq D, trancado tornillo

03:16/03:19 maq C falla de acoplamiento

03:35/04:14 se tranca bajante de maq D, plancha de
briquetas

03:44/04:13 mala transferencia se inyecta
agua

03:48 se anuncia TSHH 3025/3030(acumulación en
bajante) producción cambia hacia JD 5022

08:15 Se comienza a descargar por espacio de una hora (
135 T/H) , fuera todo el gas del Reactor para mejorar condiciones
del mismo.

09:54 Descargando por By Pass feeder hacia JD-3001
.

10:05 Alineado gas al reactor con los trenes # 1 , # 2
estan corrigiendo fuga en el Chiller .

13:30 GBT-2102 en manos de instrumentistas el
gobernador, problemas con RPM al arrancar

16:10 se cambia relación a 80/20

16:11 producción hacia JD 5022 metálico
84.90

ÁREA 4000-8000

06:26 por alta presión en bustle se disparan CGT,
recalentadores, NRL

07:30 F/S recalentadores 1,2,3 para sacar todo el gas
del Reactor .

08:30 Se bypasea la zona de enfriamiento para corregir
fuga en toma superior de cristal de nivel del Chiller
.

14:00 Maq D entregada por mecánicos se
acuñaron segmentos en rodillo fijo y flotante.

14:22 Cambiado gas natural por gas tope en
Reformadores

17:53 se baja capacidad de reformadores por solicitud de
PDVSA de 13500/12000

ÁREA 6000-7000

12:00 Conectada eléctricamente bomba de
soda

12:00 Cambiado cilindro de Cloro.

FECHA: JUEVES 13/09/07 JUEVES 13-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

03:00 se cambia ss de JD 5022 1t se recibe un tren de
pellas PM7

08:48/08:54 f/s JD 3011 A se daño SS

13:52 producción hacia el stacker

18:40 se comienza alimentar de tolvitas
auxiliares

ÁREA 2000- 3000

00:48 se despresurizan maqs A/B*/C/D, metálico
<80%

02:35 se tranca JD 3011 b por exceso de material
(remet)

13:04 wiper bar ajuste por mantenimiento

17:04 FISL 3135 se cambia conector

20:49 se comienza a recibir mineral por camiones,
cambiando cinta de feeder

ÁREA 4000-8000

10:01 se sube capacidad de reformadores a 13000
nmch

ÁREA 6000-7000

21:40 GAT 6005 S f/s, no regula RPM, ruido
extraño

NOTA: Colocar lámpara dentro de tolva de
cal

FECHA: VIERNES 14/09/07 VIERNES 14-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

00:47 comienza el envió de material desde
PMH

06:58 f/s JD 1007 d por falla
eléctrica

AREA 2000- 3000

00:30/01:50 maq B f/s alta presion en el tornillo,
limpiado tornillo y carcasa

00:25/02:40 se baja temperatura de bustle y se ventea
30000 GR, se baja descarga (05:56 todo el gas adentro)

07:59/08:23 cambio de bombas del área,
ok

08:28 cambiada la relación a 75/25

17:00 se recibe información de PDVSA GAS que no
deberíamos consumir mas de 60 Mfcd hasta nuevo
aviso

AREA 6000-7000

08:48 probado recorrido de SOV 2504

09:38 probada PCV 6041

FECHA: MARTES 02/10/07 F FECHA: SABADO
15-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

1t, problemas en alimentación de PMH: atascos y
demora del payloader

07:43 toma de muestra en JD 5022 2t llego un tren con 24
vagones de PM7

19:08 toda la producción hacia la
piscina

ÁREA 2000- 3000

02:30/02:35 colocado sensor a tornillo de maq
B

07:45 by pass feeder en vacio

08:55 todo el gas fuera del reactor

14:38 se mueve LBF, no baja material, se mete
GN

20:40 se anuncia PSH 2090 alta presión
bustle

20:43 se anuncia pierna superior vacía no llenaba
(18 min)

ÁREA 4000-8000

1t cambiados quemadores de GT a GN, por
parada

08:20 cambiando quemadores por GN en reformadores
(parada edelca)

16:15 GBT 8002 recirculando

16:22 e/s NRL, 16:28 reformando

16:30/16:50 retorqueadas bridas de salida de NRL,
recalentadores en caliente

18:10 cambiado a GTC quemadores de paredes de
reformadores

ÁREA 6000-7000

1t cambiada a agua de la torre EA 6018/6019/ por la
parada

1t cambiada agua en GB 6003 B por la parada

09:08/13:54 f/s las bombas del rio (parada
edelca)

FECHA: MIERCOLES 03/10/07 DOMINGO 16-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

2t se vaciaron 24 vagones PM7

09:52 tomada muestra en JD 10123t irregularidad en el
envío de material de PMH (taponamientos,
atascos).

ÁREA 2000- 3000

08:40 se cambia la relación a 70/30

08:50 se baja descarga a 110 tph y se ajustan
reformadores

11:08 maq d, f/s variando velocidad del
tornillo

11:12/11:32 check variación de velocidad del
tornillo (fuga interna)

13:36/13:39 maq B falla de acoplamiento 2t se recupera
briquetas

14:3/15:364 f/s maq D, bajo flujo de agua al separador
(destapad tubería)

ÁREA 6000-7000

00:04 GAT 6026 a e/s, GAM 6026 s f/s

00:06 alineada agua de proceso a EA 6018/6019

FECHA: MIERCOLES 07/11/07 LUNES 17-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

07:30/14:00 FD 1000-B paños rotos

10:14 tomada muestra en JD 5023

ÁREA 2000- 3000

01:30/01:45 se presenta puente interno

02:45/03:27 mala transferencia interna

03:10/03:16 maq D, tornillo trancado

03:45/04:04 mala transferencia 1t PTGS continúa
tapado

09:05 se ajusta descarga a 120 tph

13:39/13:54 puente interno, no baja material y se
anuncia brazo superior vacio

13:40/13:47 f/s maqs A/B/C/D bajo nivel del
PDC

16:45/20:31 GAT 2024 S f/s para corregir fuga de agua
por conector y cambio de solenoide

16:53/21:15 se ventea 40000 GR por alta presión
de bustle

17:40 se cambia relación a 80/20

ÁREA 4000-8000

01:47/06:30 f/s NRL, GBT 8002 f/s (PCV 2046
0,15)

ÁREA 6000-7000

00:04 GAT 6026 a e/s, GAM 6026 s f/s

10:47f/s GBT 6003 B, para corregir fuga de
aceite

12:16 f/s GBM 6003s sin causa aparente

FECHA: JUEVES 08/11/07 MARTES 18-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

00:15 comienza envío de pellas, payloader bajando
pila de fino

01:27/03:14 se para envío de pellas PMH,
payloader se daño, se cambia

ÁREA 2000- 3000

03:21/03:25 maqs A/B/C/D f/s, bajo nivel del
PDC

04:57 mala transferencia interna, alta presión
bustle 1,67 bar, se ventea 36000

09:30 GBM 3002 A, se desmonta motor

10:03 se cambia producción hacia JD 5022 (bajo
metálico)

17:05/17:27 maq a, f/s bajo flujo en todos los
puntos

3t JD 5022 se disparo 3 veces problemas SS

ÁREA 4000-8000

15:06 NRL f/s bajo flujo de GP, venteo de bustle alta
presión

ÁREA 6000-7000

10:36 GBM 6003 S e/ss alineado para chequeo, se detectan
problemas (baja presión succión/TSH)

2t GA 6006 f/s, reparación e/s GAD
6007.

FECHA: VIERNES 09/11/07 MIERCOLES 19-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

1t se encontró chuto JD 1000-1 tapado, compactado
de fino y correas partidas (no hay correas)

02:05 JD 1000-1 e/s, con una sola correa 1t mucho
rechazo de finos y pellas pequeñas

05:12 payloader bajando pila de rechazo

ÁREA 2000- 3000

01:57 normalizada producción hacia
piscina

03:58 producciones hacia PE, bajo
metálico

FECHA: SÁBADO 10/11/07 MARTES 18-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

Transfiriendo briquetas desde las 07:00 hasta las 19:00
hrs

08:19: E/S JD-1013 / 1013 para reponer nivel de tolva de
carga del reactor

08:40: E/S sistema de oxido sin la JD-1000-2 por estar
desconectada eléctricamente el motor

09:18 Se inicia transferencia de briquetas luego de
despejar JD-5021, que se encontraba trancada. Se repusieron los
niveles de pellas de las tolvas y la FE-1001

15:09: F/S JD-5021 ya que partió las correas
motrices.

ÁREA 2000-3000

T1: Se lleno PDC y se bajo material por maquina
A

Pierna del BP sigue obstruida. Se golpea varias veces
pero no baja material.

T2: Se inyecta agua contra incendio por línea de
GI a pierna del BP y se golpea. Baja material.

09:45 Destapada pierna del BP feeder que se encontraba
obstruida, se llena PDC y se descarga por BP por +/- 10 minutos a
+/-40 TPH

T2: GAM-2016 A/B se saco acumulador Lado Sur-oeste para
corregir fuga de aceite

ÁREA 6000-7000

Se informa que nivel de Nitrógeno liquido esta
bajo. (50). Se llama a Praxair y se solicita gandolas de
Nitrógeno.

T2: Se regenero tren #4 por flujo alto de cation 3820,
silice 5,02 y anion 1716

NOTA: Planta Parada por falta de pellas. Realizando
trabajos de mantenimiento según lista

DICIEMBRE 2007: No se reportaron fallas de envío
por el apilador basculante; sin embargo no se obtuvieron valores
por el apilador fijo durante los primeros días del mes, lo
cual originó en la curva desviaciones. También es
importante mencionar que no hubo mezcla de pellas por lo tanto el
resultado de la mezcla es cero (0).

FECHA: Lunes 26/05/08

FECHA: MARTES 02/01/08 MARTES 18-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

07:30-08:39: JD-3000-A en calibración

09-15 – FD-5021 Se chequea y se corrige corto circuito
en cableado eléctrico. Se inicia transferencia

13:50 F/S JD-1013 para cambio de tubería del
sistema de lubricación

ÁREA 2000-3000

T1: Se coloca tapa boca de visita lado este del by-pass
feeder. Pendiente colocar 8 tornillos faltantes. Se instalo
acumulador de N2 al sistema hidráulico de la Ga-2016.
Pendiente agregar 10% N2.

03:33: Se acabo N2. Liquido. Se deja de inyectar al
sistema.

10:07 – 20:10 f/s GAT-6026N, para corregir fuga de vapor
por steam chest y fuga de aceite por sistema de
lubricación. E/S GAM-6026S. GAT-6026N queda aun fugando
por steam chest

T3: se detecto que la válvula manual a nivel de
las maquinas briqueteadoras bloqueada. Queda abierta

ÁREA 4000-8000

DA-4001B se bloquea y despresuriza para comenzar proceso
de presurización y despresurización con G.I. Seco.
Se dejan instrucciones de realizar por lo menos 5 veces por
turno.

ÁREA 6000

13:07 Se alinea N2 líquido a sello inferior. 138"
en tanque.

NOTA: Planta Parada por falta de pellas. Realizando
trabajos de mantenimiento según lista

FECHA: JUEVES 22/02/08 MARTES 18-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

T1: Transferencia a fosa 9-10, 24 horas.

05:40: Se comienza a vaciar tren de pellas PS6 con 22
vagones

18:15 e/s sistema de producto A/B y sistema de oxido
eléctrico informo que la cámara de la JD-3003B no
esta.

ÁREA 2000-3000

23:38. Se mueve lecho por 5 minutos 40 TPH, descargando
por QTA y bypass- feeder

08:30 – 14:00 f/s GBT-3001 para corregir fuga de finos
en ducto

ÁREA 4000-8000

Drenados generadores de vapor

ÁREA 6000

T3: Mantenimiento mecánico monto motor del
GBM-6010 y quito el otro por alto consumo de amperaje debido a
rodamientos dañados. Pendiente probar

NOTA: Planta Parada por falta de pellas.

FECHA: VIERNES 14/03/08 LUNES 30-07-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

ÁREA 2000- 3000

Se termino de vaciar el reactor y se destaparon las
bocas de visita de los pisos 6, 9, 12 y del pulpo

Se abrió paso del PDC

Maq B se entrego a Mtto para realizar reparaciones al
separador

ÁREA 4000-8000

Se sacaron F/S los reformadores I, II y III, se
procedieron a instalar los ciegos necesarios GBT-8011/8012 Se
sacaron F/S y se entregaron para Mtto.

Recalentador 2 se destapo bocas de visita en la zona de
convección para cambiar el termopozo del tubo 12, se
instalaron ciegos en líneas de GN y GTC a
quemadores.

ÁREA 6000-7000

Se saco F/S sistema de agua de calderas y F/S sistema de
generacion de GI para corregir fuga en linea de BFW hacia las
BF-6003.

FECHA: LUNES 17/03/08 MARTES 18-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

05:00 llega tren con 22 vagones de PS6.

08:35 – 14:10 PA-1005 f/s para corregir fuga de
material

09:38 ajustada relación de carga 80/20
pella/mineral

13:17 Se ajusta relación de carga a 70/30
pellas/mineral. Llegaron 22 vagones de PM7. Se apilan en
basculante

ÁREA 2000-3000

05:35 Se descarga por 10 minutos para mover el lecho del
reactor (40 ton/hora) por el by-pass feeder

07:00 Se decide arrancar planta. Se comienzan
procedimientos de arranque.

08:00 e/s BP feeder en vacio

08:55 se comienza descarga del reactor

T3: Descargando por by-pass feeder y maquina B a 82 TPH
hacia la JD-3001

15:20 se briquetea para tomar muestra 67,40 %
metálico

ÁREA 4000-8000

11:04 Retorqueadas en caliente bridas de salida de
recalentadores

11:05 Todas las salidas de gas a los quemadores del
BA-4×02 abiertas

12:53 Se realizo cambio de GN a GTC en los quemadores de
los reformadores

13:40 Se ajustan reformadores a 16000 GN y 33000
vapores

13:50 GBT-8002 recirculando

16:20 alineador gas proceso al reactor desde Reformador
4

NOTA: Se decide a comienzos del turno 2 el arranque de
la planta. Se comienzan los procedimientos de arranque. Se
suspenden todos los mantenimientos programados hasta tanto no se
estabilice la planta.

FECHA: VIERNES 11/04/08 MARTES 18-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

00:59 se cambia producción a la JD-5022 con
metálico 87,18 y drp test A: 87,51 y B: 88,20

01:50 se cambia producción a la piscina. Fosa 16.
Con metálico 87,83

02:30 se cambia relación 60/40
pellas/mineral

ÁREA 2000-3000

23:12 Se comienza a briquetear con maquinas B/C/D hacia
la JD-3001

01:47 – 01:53 f/s maquina B para ajustar platos
cachetes

03:33 – 03:35 F/s maquina B por tornillo
trancado

03:35 FCV-3010B el instrumentista chequeo el recorrido
ya que flujo no sube de 43 m3/hora

04:19 – 04:21 f/s maquina C por tornillo
trancado

04:24 – 04:26 f/s maquina B por tornillo
trancado

04:55 – 04:57 f/s maquina D por tornillo
trancado

ÁREA 4000-8000

23:35 se normaliza NRL hasta 27000 NM3 de gas
proceso

01:40 se normalizan reformadores lummus a 16500 GN y
33500 vapores.

02:40 se ajustan reformadores 1 y 3 a 17000 GN y 34000
vapor. Reformador 2 presenta alta presión en entrada de
los tubos

FECHA: DOMINGO 21/04/08 DOMINGO 09-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

01:20 llego un tren con 24 vagones de pellas
PM7

ÁREA 2000- 3000

15:39, 16:17, mala transferencia, se golpea y se mete
agua

23:50 cerrada HA-2020 para limpieza del
riffler.

ÁREA 4000-8000

06:10 recirculando GB 8002,

06:34 retorqueadas bridas de salida de
recalentadores

07:54 se suben reformadores 1, 2, 3 de 10.000 a 13000
ncmh

18:20 se incremento el flujo de vapor de proceso a los
tres reformadores hasta 29000 para bajar la presión de
media y evitar que se venteen las calderas BF-6003 debido a la
puesta en marcha del GBT-2010.

AREA 6000-7000

03:30 Edelca reparo empalme de guaya

03:55 normalizado flujo de agua en bombas del rio, se
comienza a normalizar sistemas

04:57 normalizada agua a los chiller, a los lavadores,
alineada agua cruda a EA 6018/6019

NOTA:

1t desmontado PSLL 60174 llevado a taller, queda
puenteado dirección 11325

FECHA: MARTES 20/05/08

ÁREA 2000-3000

Maq A. Los Mecánicos estuvieron cambiando motor
del sistema hidráulico del separador, entregaron a las
20:27, se coloco E/S (20:36 Calentando) pero a las 21:13 sale F/S
debido a que se daño el sello trasero del motor
hidráulico del separador, se entrego nuevamente a los
mecánicos.

PA-2013 Se detectan variaciones en la velocidad y las
presiones del rompedor, se cambio la bomba y continúo el
problema, al realizar un chequeo mas minucioso se detecta que una
válvula de la línea de retorno se encontraba
restringida, se normalizó.

21:56 Se baja de 815ªC a 810ªC la temperatura
del Bustle por alto metálico

23:20-23:27 F/S Maq D por falla de
acoplamiento

23:25-23:27 F/S Maq C por bajo flujo de agua a la
FCV-3010-B, la válvula abrió 100% y no alcanzo el
flujo seteado.

ÁREA 4000-8000

LCV-4304 se bloqueo el flujo mínimo para cambiar
empacadura pero la válvula de bloqueo tiene pase,
pendiente

ÁREA 6000

GBT-6011 Se alineo agua de la torre y se bloqueo agua de
INOS al sistema de lubricación

GB-6003-S se realizo limpieza a los filtros de agua de
enfriamiento.

FECHA: SABADO 31/05/08 MARTES 18-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

09:32 f/s JD-1007 A para corregir fuga de material por
bajante

13:06 a 13:48 toda la producción por línea
B para cambio de rodillos en la cinta JD-3002 A

ÁREA 2000-3000

09:23-09:29 F/S maquina D por tornillo
trancado

11:07 a 11: 17 f/s las maquinas B/C/D por parada de la
cinta JD-3004 (Estaba lloviendo)

13:48 Maquina A entregada por los
mecánicos

15:05 briqueteando la maquina A

ÁREA 4000-8000

11:0 am f/s NLR se perdió condición en
HCV-8112

15:30 NLR f/s por una caída brusca interna del
material en el reactor01:35 se bajan reformadores, para ajustar
descarga.

5.5.6 Determinación de la Cantidad de
Generación de Rechazos con los Reportes de Opco
suministrado por la CVG Ferrominera Orinoco, C.A.

Para ello fue necesario ubicar los reportes desde que la
empresa OPCO pasó a ser parte de la empresa Ferrominera
Orinoco C.A, con el nombre de Planta de Briquetas,
iniciándose esta a partir del 01de Junio de
2007.

Tabla Nº 7: Reportes de Opco
sobre la Cantidad de Generación de
Rechazos.

Fuente: (Gerencia de Planta de
Briquetas de CVG Ferrominera Orinoco, C.A.)

5.5.7 Desviaciones de materia prima con respecto a
los diferentes turnos de trabajo.

Turno I: 32,73%

Turno II: 38,18%

Turno III: 29,09%

Figura Nº 15: Desviaciones de
Materia Prima según Turnos de Trabajo.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

Se puede observar que los datos obtenidos en la
gráfica no son más que desviaciones de la materia
prima que se encuentran en los diferentes turnos de trabajo
(turnos I, II, y III), lo cual es causado por
descalibración de la balanza o en su defecto error en las
lecturas de parte de los operadores. El turno que mas error de
fallas tiene es el turno II con 38,18%.

CAPÍTULO VI

Análisis y
resultados

Estas se llevaron a cabo por medio de preguntas y
conversaciones acerca de los procesos utilizados en el control de
inventario de la Gerencia de Planta de Briquetas y los problemas
existentes en el mismo.

Con la aplicación de entrevistas no estructuradas
se logro recopilar toda la información necesaria objetiva
y subjetiva del personal de control de inventarios (operadores,
supervisores e ingenieros) de la Gerencia de Planta de Briquetas
de la Empresa CVG Ferrominera Orinoco, C.A.

La información objetiva recabada se obtuvo
directamente de los Departamentos de Planificación y
Control Operativo así como también de la Sala de
Control de Procesos.

6.1 DETERMINACIÓN ESTADÍSTICA DE LAS
TASAS DE CONSUMOS A PLANTA POR TIPO DE MATERIA PRIMA Y LA
CANTIDAD DE GENERACIÓN DE RECHAZOS

Para determinar la cantidad de generación de
rechazos fue necesario ubicar los reportes desde que la empresa
OPCO pasó a ser parte de la empresa Ferrominera Orinoco
C.A, con el nombre de Planta de Briquetas, iniciándose
esta a partir del 01de Junio de 2007. No obstante es importante
mencionar que existen unas balanzas que pesan la cantidad de
toneladas de materia prima que pasan por las cintas, estas
balanzas determinan la lectura final e inicial de ambas cintas
JD-1002 (Lectura Final) y JD-43114 (Lectura Inicial) a las cuales
se le halla la diferencia mediante la ecuación: (LF
– LI) y esta debe dar como resultado un número
negativo que significa la cantidad de rechazo que pasó por
la cinta JD-43114. Ver Tabla Nº 8.

En los reportes 2007 y 2008 se observaron días
que tuvieron fallas y/o desviaciones que afectaron la diferencia
de las lecturas de las balanzas, en donde la diferencia dio como
resultados números positivos, lo que me indica que esa
diferencia es errónea tal es el caso de la Tabla Nº
9.

Tabla Nº 8: Diferencia de los
Rechazos Normal.

Fuente: Planta de Briquetas, CVG
Ferrominera Orinoco, C.A.

Tabla Nº 9: Diferencia de los
Rechazos Erróneos.

Fuente: Planta de Briquetas, CVG
Ferrominera Orinoco, C.A.

Para calcular estadísticamente las tasas de
consumo a planta por tipo de materia prima ya sea pellas (PS6,
PM7) y Mineral de Hierro se utilizaron las siguientes
ecuaciones:

6.1.1 Promedio

El promedio calculado se realizó con una muestra
de 497 datos de rechazo de la cinta JD- 43114

6.1.2 Desviación
Estándar

Luego se introdujeron los valores
resultantes en la formula de la desviación
estándar

Para los limites de control se utiliza la
constante k = 1,96 esta constante se aproximo a 2.

6.1.3 Limites de Control

LCS= P + 2 * ? = 0,11 + 2 * 0,026 =
0,16

LCI= P – 2 * ? = 0,11 – 2 * 0,026 =
0,06

Tabla Nº 10 Cálculos
Estadísticos del Mineral y los Diferentes tipos de
Pellas.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

Tabla Nº 11: Cálculos
Estadísticos del Mineral y los Diferentes tipos de
Pellas.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

Figura Nº 16: Comportamiento
de los Rechazos desde Junio 2007 hasta Junio
2008.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

Se tomaron 1344 datos en general de toda la materia
prima, para calcular el promedio, la desviación
estándar y los limites de control. En el Gráfico se
puede observar que la generación de rechazos es muy
variado, es decir, que desde Junio de 2007 hasta Junio de 2008 no
hubo control en los rechazos debido a los problemas operativos
que se presenta en la planta.

Leyenda (aplica para todos los
gráficos)

Tabla Nº 12: Cálculos
Estadísticos de PS6.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

Figura Nº 17:
Representación Gráfica de los cálculos
estadísticos de PS6.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

Se tomaron 1179 datos en general de PS6, para calcular
el promedio, la desviación estándar y los limites
de control. La representación grafica muestra que la
generación de rechazos se encuentra en los
parámetros de los limites de control lo que quiere decir
que hubo muy poco rechazo de PS6.

Tabla Nº 13: Cálculos
Estadísticos de PM7.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

Figura Nº 18:
Representación Gráfica de los cálculos
estadísticos de PM7.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

Se tomaron 497 datos en general de PM7, para calcular el
promedio, la desviación estándar y los limites de
control. En el Gráfico se puede notar que el rechazo es
muy cambiante, es tan irregular en todas las representaciones
graficas de rechazos mostrados que ni siquiera se mantienen
dentro de los limites de control.

Tabla Nº 14: Cálculos
Estadísticos de Mineral.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

Figura Nº 19:
Representación Gráfica de los cálculos
estadísticos de Mineral.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

Se tomaron 714 datos de Mineral, para calcular el
promedio, la desviación estándar y los limites de
control. La representación Gráfica muestra que el
rechazo de mineral se mantiene un poco dentro de los limites de
control lo que quiere decir que el mineral de hierro es mas
aceptado por ser mas grueso que las pellas.

6.1.4 Determinación de Rechazo de acuerdo a
cada turno de trabajo

Figura Nº 20: Total de
Rechazos de acuerdo a cada turno de trabajo.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

La representación gráfica muestra que
existe rechazo en todos los turnos de trabajo, el turno que mas
rechazo tiene es el turno I con un 37.1%, le sigue el turno III
con 33% y el turno II es el que menos rechazo tiene con
29.9%.

6.2 DIAGNÓSTICO DEL PUNTO DE STOCK (MÁX
O MIN) DE INVENTARIOS DE PLANTA DE BRIQUETAS NECESARIO PARA
GARANTIZAR UNA OPERACIÓN ÓPTIMA

El punto de stock mínimo del control de
inventario de planta de briquetas es de 50% y el máximo es
de 100%, aunque el porcentaje máximo que se maneja en
planta es de 86%.

Cuando las tolvas se encuentran en el punto de stock
mínimo (50%) y en el patio se encuentra en (0) se procede
a parar la planta.

6.3 DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS QUE AFECTAN EL
COMPORTAMIENTO DEL INVENTARIO DE LA PLANTA DE
BRIQUETAS.

Existen algunas causas que afectan la conducta del
control de inventario estás son ocasionadas por los
siguientes problemas:

• Principalmente por los problemas en planta de pellas
  con respecto al suministro de la materia prima.

• Daños de la cinta JD-1002, así como
  también en las cintas alimentadoras JD 1007 A, B, C, D
  y JD1004.

• Fallas en los equipos, tales como: feeder, cribas,
  diverter.

• Dificultades en los feeder de carga y roturas de las
  cintas.

• Dificultades o atascos en los chutos por efectos de
  lluvias.

• Cuando falla el cribado se halla la presencia de
  lodo y piedras grandes.

6.4 REALIZACIÓN DE ANÁLISIS FODA PARA
DETERMINAR LAS FORTALEZAS, OPORTUNIDADES, DEBILIDADES Y AMENAZAS
DEL CONTROL DE INVENTARIO DE LA PLANTA DE BRIQUETAS Y CONFORME A
ELLO PROPONER MEJORAS EN EL MISMO.

La aplicación del Análisis FODA en el
control de Inventario de la Gerencia Planta de Briquetas
permitió identificar las fortalezas, oportunidades,
debilidades y amenazas para cada una de las fallas y problemas
más comunes que existen actualmente en el control de
inventario.

Figura Nº 21: Análisis
FODA.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

6.5 PROYECCIÓN DE TENDENCIA

Esta técnica ajusta una línea de tendencia
a una serie de puntos de datos históricos, y
después proyecta la línea hacia el futuro para
pronósticos con un rango de medio a largo plazo. Si se
decide desarrollar una línea de tendencia recta mediante
un método estadístico preciso, se puede aplicar el
Método de Mínimos Cuadrados. Los Mínimos
Cuadrados es una técnica matemática de ajustar una
tendencia por medio de datos puntuales. El resultado es la mejor
línea de ajuste y tiene las siguientes
propiedades:

1) La sumatoria de todas las desviaciones verticales es
cero.

2) La sumatoria de los cuadrados de todas las
desviaciones verticales es mínima.

3) La línea va a través de las medias X y
Y.

Esto da por 5resultado una línea recta que
minimiza la suma de los cuadrados de las diferencias verticales
entre la línea y cada una de las observaciones
reales.

Una línea de mínimos cuadrados se describe
en términos de su intersección (la altura a la se
intercepta el eje y) y su pendiente (el ángulo de la
línea). Si se puede calcular la pendiente e
intersección, es posible expresar la línea en la
siguiente ecuación:

Donde Y*= valor calculado de la variable a predecir
(variable dependiente)

a= intersección eje y.

b= pendiente de la línea de regresión
(rango de cambio en y para cambios dados en x).

x= la variable independiente en (el tiempo).

Profesionales de la estadística han desarrollado
ecuaciones que pueden ser utilizadas para encontrar los valores
de las variables a y b, en cualquier línea de
regresión.

La pendiente b se encuentra por:

Donde: b= pendiente de la línea de
regresión

x= valores de la variable independiente

y= valores de variable dependiente

x= el promedio de los valores de las x

y= el promedio de los valores de la y

n= numero de puntos de datos, eventos u
observaciones:

Se puede calcular la intersección de a con y como
sigue:

Tabla Nº 15:
Pronóstico calculado mediante el Método de
Mínimos Cuadrados.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

6.5.1 Mínimos Cuadrados

Se denota el Mes a proyectar (Junio 2008)
en el nuevo sistema de codificación como X= 13.

-90794,83 + 14336,02 (13)= 95573,43/30
días = 3186

3186 Ton/día.

Se pudo proyectar por medio del Pronostico
una línea de tendencia en el Mes de Julio y Agosto de 2008
con solo insertar Julio como X= 14 y Agosto como X=
15.

De igual forma se calculó el pronóstico
para los meses Julio y Agosto. Para verificar la
validación del modelo, se grafica la demanda
histórica y la línea de tendencia en la Figura
Nº15.

Tabla Nº 16:
Pronóstico calculado con línea de
tendencia.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

Figura Nº 22:
Representación Gráfica de los cálculos de
Pronóstico con Línea de
Tendencia.

La representación gráfica muestra que el
pronóstico calculado desde Junio de 2007 hasta Mayo de
2008 fue muy irregular debido a los problemas operativos que
presento la planta en ese periodo. El Pronóstico con
línea de tendencia muestra que para los mese siguiente
(Junio, Julio y Agosto de 2008) hubo una elevación lo que
indica que la demanda de producción es
favorable.

CAPÍTULO VII

Situación
propuesta

7.1 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN
PROPUESTA

Para el Control de Inventario, es de suma importancia
establecer un procedimiento que permita de forma organizada
estimar el control de inventario a tiempo futuro de manera que se
pueda observar diariamente lo que se tiene en patio, tanto para
pellas como para el mineral, que se puedan obtener los datos o
valores de entrada (descarga, Feed mix o relación de
carga) y los datos de salida, este procedimiento se
realizó mediante un pronóstico durante Junio de
2007 hasta Agosto de 2008. De aquí, radica la importancia
de Diseñar un Modelo de Gestión o Procedimiento
para el Control de Inventario de la Materia Prima.

• ELABORACIÓN DEL
  PROCEDIMIENTO

1.- Ingresar los datos de Descarga, Rechazo y Feed Mix,
entre otros. Estos son datos o valores de entrada que ingresa el
analista.

Descarga: Valor de entrada del analista de materia prima
de acuerdo al requerimiento de operaciones.

Rechazo: Valor determinado estadísticamente de
los análisis de rechazo reportados por el
operador.

Feed Mix: Valor de entrada, de acuerdo a los
requerimientos de operación.

Factor de Reducción: relaciona la cantidad de
óxido requerido por Ton de HBI descargado.

Flujo de Llenado: Son los flujos de llenado que usa
operaciones, están en el rango para pellas de 400 a 460
Ton/Hr y mineral de 300 a 400 Ton/Hr.

Límite de Seguridad: se toma como mínimo
65% para pellas y 50% para el mineral estos valores pueden
cambiar por ordenes del operador si existe alguna
causa.

2.- Chequear Niveles de Tolva.

3.- Chequear Niveles de Patio.

• Inventario de Pellas.

• Inventario de Mineral.

4.- Ingresar la data del apilamiento de pellas y
mineral.

5.- Chequear niveles reales de las tolvas y luego se
procede a ingresar la data desde el sistema de
control.

6.- Verificar Reporte.

7.3 IDENTIFICACIÓN DEL NIVEL DE INVENTARIO EN
PATIO Y ACCIONES QUE SE DEBEN TOMAR

El nivel de inventario en patio tiene unas designaciones
aplicadas por los operadores de área de la empresa, el
cual permite conocer realmente cual es el nivel de inventario que
se encuentra en patio y conforme a ello verificar la alerta
proporcionada a cada nivel, para así tomar las acciones
correspondiente que se muestran en la tabla siguiente:

Tabla Nº 17: Nivel de
inventario en Patio y Acciones que se deben
tomar.

Fuente: (Gerencia de Planta de
Briquetas).

Figura Nº 23: Diagrama de
Flujo sobre Parámetros de calidad y
producción.

Fuente:(Elaborado por el
autor)

7.4 MODELO O PROCEDIMIENTO DEL CONTROL DE
INVENTARIO

En la tabla siguiente se muestra el control de
inventario con datos seleccionados aleatoriamente para verificar
si el procedimiento realizado funciona correctamente.

Tabla Nº 18: Modelo o
Procedimiento del Control de Inventario.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

Tabla Nº 19: Modelo o
Procedimiento del Control de Inventario en
patio.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

7.5 COMPROBACIÓN DEL PROCEDIMIENTO Y
AJUSTES

En la siguiente tabla se muestra el procedimiento
propuesto para el control de inventario, allí se muestran
los datos o valores de entrada, los valores de salidas y los
valores de inventario. Es importante mencionar que el
procedimiento fue realizado en base al pronostico que se calculo
para el mes de Septiembre, donde hubieron varias paradas y se
trabajo con la descarga mínima. El rechazo calculado se
hizo por medio de los datos generales de todos los turnos de
trabajo, allí se calculó la desviación
estándar, LCS, LCI y el promedio para el
procedimiento.

Tabla Nº 20 y 21: Modelo o
Procedimiento propuesto para el Control de Inventario de la
Gerencia de Planta de Briquetas.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

Tabla Nº
21

Tabla Nº 22: Modelo o
Procedimiento propuesto para el Control de Inventario en el patio
de la Gerencia de Planta de Briquetas.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

7.6 MODELO O PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE
INVENTARIO DE LA MATERIA PRIMA PRESENTE EN EL PATIO DEL PROCESO
DE REDUCCION DIRECTA DE LA GERENCIA DE PLANTA DE BRIQUETAS DE CVG
FERROMINERA ORINOCO,C.A.

7.7 OPORTUNIDADES DE MEJORA PARA EL CONTROL DE
INVENTARIO

Para mejorar el Control de Inventarios de la Gerencia de
Planta de Briquetas de CVG Ferrominera Orinoco, se propuso las
siguientes estrategias:

• Realizar cursos de capacitación al personal,
  con herramientas que faciliten las actividades del proceso de
  control de inventario.

• Revisar frecuentemente todas las normativas que
  rigen las actividades a realizarse dentro del proceso
  productivo.

• Distribuir uniformemente entre el personal
  existente, todas las actividades a realizarse en el control
  de inventario, con la finalidad de garantizar el cumplimiento
  oportuno de las mismas y en caso de ser necesario contratar
  personal capacitado.

• Desarrollar nuevas técnicas y/o
  tecnologías que contribuyan a facilitar los
  cálculos a realizarse para dicho control.

• Realizar charlas para implantar entre el personal,
  los beneficios que tiene el procedimiento con respecto a la
  confiabilidad en los resultados.

Conclusiones

Del trabajo realizado para el Control de Inventario de la
Materia Prima que se encuentra en el Patio de la Gerencia de
Planta de Briquetas de la Empresa CVG Ferrominera Orinoco, C.A.
se pudo concluir lo siguiente:

• 1. El proceso de Control de Inventario de la Gerencia
  de Planta de Briquetas es deficiente por la razón de
  que dicho control es supervisado por un especialista de forma
  manual, es decir no existe un control de inventario confiable
  por parte del especialista lo que ocasiona como resultado,
  error en los cálculos y desconfianza de los
  trabajadores en los cálculos realizados por el
  técnico. Este control de inventario debe ser mejorado
  por medio del procedimiento propuesto para así tener
  la seguridad y confiabilidad de los cálculos
  realizados por el especialista.

• 2. Se hizo una entrevista al personal involucrado en
  el Control de Inventario de la Materia Prima, entre ellos
  técnicos y operadores, con el fin de recolectar
  suficiente información acerca del diagnóstico
  de la situación actual del Control de Inventario que
  se lleva a cabo en la Planta, este es realizado a
  través de la observación directa, lo cual no es
  un método confiable para dicho control.

• 3. La determinación estadística de las
  tasas de consumo y del rechazo de la materia prima en general
  se realizaron a través de la desviación
  estándar que dio como resultado 0,026 con un promedio
  igual a 0,11 de estos resultados se pudo hallar los limites
  de control tanto superior como inferior, el LCS
  resultó ser= 0,16 y el LCI= 0,06. Estas
  fórmulas fueron aplicadas tanto para el mineral como
  para los diferentes tipos de pellas (PM7, PS6) los cuales
  dependen de la descarga, el Feed Mix, la granulometría
  del material, calibración de balanzas, estado y
  eficiencia de las cribas FD 1000.

• 4. El punto de stock máximo es determinado por
  el área disponible en los patios, la cual está
  estimada en 65000 T de PM7 y 50000 T de GSI o Mineral de
  Hierro. El punto de stock mínimo depende del consumo y
  del Feed Mix también llamado relación de carga,
  este valor será igual a 21000 T de PM7 y 13000 T de
  GSI para una descarga igual a 100 T/H con un Feed Mix de
  50/50.

• 5. Las causas que afectan el comportamiento del
  Control de Inventario son: Daños de la cinta JD-1002 y
  en las cintas alimentadoras JD 1007 A, B, C, D y JD1004,
  Fallas en los equipos, tales como: feeder, diverter y cribas
  por la presencia de lodo y piedras grandes, Problemas en los
  feeder de carga y roturas de las cintas y Atascos en los
  chutos por efectos de lluvias entre otros.

• 6. El diseño del Modelo de Gestión o
  procedimiento propuesto para el control de inventario de la
  Gerencia de Planta de Briquetas se realizo por medio de
  pronósticos a través del método de
  mínimos cuadrados, este permitió estimar el
  control de inventarios a tiempo futuro; también se
  elaboró un diagrama de flujo, donde se estructuraron
  los factores o parámetros en base a la demanda de
  producción y calidad, el cual se introdujo dentro del
  programa utilizado por la empresa (Excel) de manera que fuera
  de fácil acceso para cualquier tipo de usuario. En
  base al procedimiento realizado, se hicieron varias
  correcciones donde se comprobó la confiabilidad del
  Procedimiento para Controlar el Inventario de forma
  automatizada y segura.

• 7. Se realizó un Análisis FODA, para
  identificar las Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y
  Amenazas del Control de Inventario de la Materia Prima de la
  Gerencia de Planta de Briquetas y en base a esto se
  propusieron mejoras orientadas a disminuir las desviaciones
  existentes.

Recomendaciones

En base a las conclusiones obtenidas, se recomienda lo
siguiente:

• 1. Instalar balanzas dinámicas en las
  cintas de los apiladores tanto fijo como basculante, con
  comunicación al sistema de control de planta de
  briquetas que es el centro del control de
  inventario.

• 2. Medir topográficamente cada 3 meses
  los niveles de las pilas y hacer comprobación con
  cálculos realizados por el especialista y por el
  procedimiento.

• 3. Plan de mejora tecnológica para el
  control de la materia prima.

• 4. Adaptar e implementar el procedimiento
  realizado en la Gerencia de Planta con la finalidad de
  mejorar continuamente las actividades desempeñadas en
  el control de inventarios. Es importante mencionar que no es
  necesario darle técnicas de capacitación al
  personal ya que el procedimiento es realizado en el programa
  Excel, de manera que sea de fácil utilización
  para los trabajadores de la planta.

• 5. Dar a conocer la metodología empleada
  así como también el procedimiento al resto del
  personal que conforma la Gerencia de Planta de
  Briquetas.

• 6. Aplicar frecuentemente encuestas al personal
  involucrado en el control de inventarios tales como
  supervisores, operadores de área y demás
  personal trabajo, de manera que permitan identificar otras
  actividades relevantes que se puedan anexar en el
  procedimiento con la finalidad de mejorarlo.

• 7. Revisar y actualizar constantemente los datos y/o
  valores del procedimiento propuesto.

Bibliografía

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Como se Elabora el Proyecto de Investigación. Caracas,
Venezuela. Séptima Edición.

2. Definición de Control de
Inventarios. Octubre 2005. [Página Web en
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3. Ferrominera Orinoco, C.A. [Página
Web en línea]. Disponible: http://intranet.FERROMINERA
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Conceptos básicos para su diseño. Septiembre de
2003. [Página Web en línea]. Disponible:
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5. Planeación, Estrategias y
Táctica. [Página Web en línea]. Disponible:
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6. Factores de Diseño. Abril 2002.
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7. Control de Inventarios. Octubre 2005.
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8. Control. [Página Web en
línea]. Disponible: http://es.wikipedia.org/wiki/
Control.

9. Pronóstico. [Página Web en
línea]. Disponible: http://es.wikipedia.org/wiki/
Pronóstico.

10. Narváez, Rosa. (1997).
Orientaciones Prácticas para la Elaboración de
Informes de Investigación. República Bolivariana de
Venezuela (Puerto Ordaz). Segunda Edición.

DEDICATORIA

Con amor, cariño y de todo corazón dedico
este proyecto:

A mi Dios que me dio la fuerza y la sabiduría
necesaria para la realización y alcance de una de mis
metas más anheladas.

A mis Padres por su apoyo incondicional, por haber
inculcado en mí buenos principios e infundir un
carácter de superación profesional y por contribuir
de manera significativa durante mi educación, ya que ellos
son pilares fundamentales en mi vida y razón de ser para
mi profesión.

A mis hermanos, Eduardo y Jorge por compartir esta etapa
de mi vida.

A mi familia en especial a mi tía Yelitza, por
apoyarme y por estar presente en esos momentos en que la he
necesitado.

A, Jorge Alfonzo por acompañarme y apoyarme en
todos los momentos especiales que hemos compartido en nuestra
relación.

A mi Tutor Académico, Ali Martínez, por
sus conocimientos trasmitidos y sus consejos para la
realización de mi proyecto, por ser mí guía
en esta etapa de crecimiento de estudiante a
profesional.

A mi Tutor Industrial, José Maita por su valiosa
amistad y colaboración en la realización de este
Proyecto, por ser mí guía en esta etapa de
crecimiento de estudiante a profesional.

AGRADECIMIENTOS

Deseo expresar mi sincero agradecimiento a:

Primeramente a Dios todo poderoso por ser mi guía
y compañero, por ser la fuerza que me motiva a seguir
adelante, porque sin el no hubiese podido realizar este
trabajo.

A mis Padres por darme la vida y por ser apoyo durante
todos los días de mi vida; porque sin ellos no
estaría donde estoy, todo mi esfuerzo en este trabajo es
para ustedes aunque no se puede comparar con la voluntad que han
realizado durante 23 años.

A mi familia en general por apoyarme y estar siempre
presente en todos los momentos buenos y malos de mi
vida.

A, Jorge Alfonzo que Con su cariño, amor y
comprensión me ha apoyado en todo momento.

A mi amiga Nurdy Rivero, por compartir juntas los buenos
y malos momentos a lo largo de la carrera.

Karina Morillo, Natalia Salazar, Evana Kolosovas,
María Alejandra Hernández, Ailed Rodríguez,
Yairí Noguera, Sr. Rubén León, Sr.
Álvaro Acosta compañeros que conocí en el
desarrollo de la pasantía quienes me apoyaron, dieron
consejos y brindaron su amistad desinteresada.

A mi tutor académico, Ali
Martínez.

A mi tutor industrial, José Maita.

A la Universidad Nacional Experimental
Politécnica Antonio José de Sucre (UNEXPO), por ser
prácticamente mi hogar a lo largo de todos estos
años de mi carrera y por brindarme la posibilidad de
desarrollarme profesionalmente.

A la empresa CVG FERROMINERA ORINOCO C.A. Por darme la
oportunidad de realizar mi tesis y en especial a la Gerencia de
Planta de Briquetas por todo el apoyo brindado en mi
adiestramiento, por permitir emprender mi camino hacia el
desarrollo profesional convirtiéndola en una agradable
experiencia.

A todos gracias…

Autor:

Suamery K. Silva R.

Tutor Académico: Ing. Alí
Martínez

Tutor Industrial: Ing. Andrés
Guzmán

Fecha: Noviembre 2008

Enviado por:

Iván José Turmero
Astros