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Optimización de la gestión de almacenamiento (página 2)



Partes: 1, 2

  • Ahorro de área
    ocupada.

  • Reducción del manejo de
    materiales

  • Una mayor utilización de la
    maquinaria, de la mano de obra y de los servicios.

  • Reducción del material en
    proceso.

  • Acortamiento del tiempo de
    fabricación.

  • Reducción del trabajo
    administrativo y del trabajo indirecto en general.

  • Logro de una supervisión
    más fácil y mejor.

  • Disminución de la
    congestión y confusión.

  • Disminución del riesgo para el
    material o su calidad.

  • Mayor facilidad de ajuste a los cambios
    de condiciones. 

  • Otras ventajas diversas

    Una buena distribución puede
    proporcionar otras muchas ventajas: un mejor y más
    fácil control de costes, mayor facilidad, mejor
    disposición de los obreros para el trabajo con incentivo,
    un mejor aspecto de las áreas de trabajo o mejores
    condiciones sanitarias, etc.

    De una manera más positiva los
    objetivos básicos de una distribución en planta son
    los siguientes:

    • Integración conjunta de todos
      los factores que afecten a la distribución

    • Movimiento del material según
      distancias mínimas

    • Circulación del trabajo a
      través de la planta

    • Utilización efectiva de todo el
      espacio

    • Satisfacción y seguridad de los
      trabajadores

    • Flexibilidad de ordenación para
      facilitar cualquier reajuste

    3.8 Tipos de Distribución en
    planta

    Los tipos clásicos de
    distribución son tres:

    Distribución por posición
    fija
    , es decir permaneciendo el material en situación
    invariable. Se trata de una distribución en la que el
    material o el componente permanecen en lugar fijo; todas las
    herramientas, maquinaría, hombre, y otras piezas de
    material concurren a ella. Todo el trabajo se hace, o el producto
    se ejecuta, con el componente principal estacionado en una misma
    posición.

    Distribución por proceso, o
    distribución por función. En ellas todas las
    operaciones del mismo proceso, o tipo de procesos, están
    agrupadas. Las operaciones similares y el equipo están
    agrupados de acuerdo con el proceso o función que llevan a
    cabo.

    Producción en cadena, en
    línea o por producto. En ésta, un producto o tipo
    de productos se realiza en un área, pero al contrario de
    la distribución fija, el material está en
    movimiento. Esta distribución dispone cada
    operación inmediatamente al lado de la
    siguiente.

    3.9 Movimiento de
    Materiales

    La manutención o movimiento de
    materiales ha sido alguna vez definido "el arte y la ciencia de
    manipular y almacenar material". Para mover materiales se
    necesitan unos equipos; para almacenarlos se necesitan unas
    instalaciones. La eficiencia del almacén afecta a la
    eficiencia de las operaciones de producción que se realiza
    en el taller. La instalación de un transportador mejora el
    flujo de los materiales a través de la fábrica, o
    puede provocar el colapso del tráfico de la
    planta.

    Una definición completa debe incluir
    la mano de obra. El personal siempre forma parte del movimiento
    de materiales, tanto en las operaciones sencillas, como en las
    complejas. Por eso, se puede decir que una definición
    más completa podría ser:

    "La manipulación o movimiento de
    materiales es la función que realiza un sistema compuesto
    de equipos, instalaciones y mano de obra al mover y almacenar
    material a fin de conseguir unos objetivos determinados, sujetos
    a condiciones de tiempo y lugar".

    El movimiento que debe soportar un material
    no le añade ningún valor. Al desplazar un producto,
    se realiza un trabajo que es pagado y por consiguiente genera un
    coste, pero que no mejora el producto. Por lo tanto el movimiento
    de los materiales es una operación que debemos eliminar,
    minimizar o combinar de alguna forma con las operaciones
    productivas. Combinarlas, por ejemplo, permitiendo que una pieza
    acabada de pintar se seque mientras se desplaza al siguiente
    puesto de trabajo colgado del gancho de un transportador. O
    minimizarlas, haciendo que se reduzca el coste del desplazamiento
    reuniendo gran número de piezas en una sola unidad de
    carga.

    Los equipos e instalaciones que integran
    estos sistemas que nos han de permitir el movimiento de los
    materiales de manera que podamos cumplir unos determinados
    objetivos como dice la definición y con un mínimo
    de operaciones improductivas.

    Unidad de Carga

    No es rentable mover los sacos o las cajas
    una a una. Deben reunirse de alguna manera para formar una
    unidad, a la que se llama unidad de carga, que con la ayuda de
    máquinas adecuadas, carretillas elevadoras, grúas,
    transpaletas, transportadores, nos permita mover de una sola vez
    1.000, 2.000…30.000 kilos.

    Una unidad de carga se puede conseguir con
    la reunión de pequeños envases, o de
    pequeñas piezas, en otros envases mayores los que a su vez
    se reúnen en paletas, en plataformas, en cestones o en los
    grandes contenedores diseñados para este fin.

    El movimiento de materiales es el proceso
    que estos siguen desde su llegada a los almacenes hasta su
    despacho.

    Los materiales deben tener localizaciones
    físicas específicas que permitan las actividades
    normales de almacén, como son la entrada y salida de
    inventario y la realización de inventarios físicos.
    Para permitir un adecuado movimiento de materiales es
    aconsejable:

    • Planificar, siempre que sea posible, un
      flujo de materiales en línea recta (recepción,
      almacenamiento, despacho).

    • Separar las áreas de
      recepción y despacho de materiales.

    • Considerar áreas separadas
      físicamente para materiales dañados, reparables
      o no, que esperan ser enviados a reparar o que acaban de ser
      reparados.

    • Ubicar los materiales que requieren
      condiciones especiales de almacenamiento en áreas
      especialmente acondicionadas para tal fin.

    • Diseñar los pasillos de
      circulación (aunque no sean espacios productivos) lo
      suficientemente anchos para permitir la circulación de
      montacargas y otros vehículos. Todos los pasillos
      secundarios deben fluir a un pasillo principal.

    • Indicar claramente el sentido y las
      velocidades máximas de circulación en los
      pasillos, a fin de reducir el riesgo de accidentes. Un buen
      sistema de señalización es una excelente
      inversión.

    • Establecer áreas especialmente
      protegidas para materiales valiosos.

    • Construir las plataformas de descarga a
      la altura de los vehículos de transporte
      típicos.

    • Las puertas de acceso y salida de los
      almacenes deben ser fácilmente manipulables por los
      operadores de los vehículos de movimiento de
      materiales.

    • Disponer de suficiente espacio en el
      área de recepción de materiales para el control
      de calidad.

    3.10 Inventario

    Se denominan existencias o inventarios a la
    variedad de materiales que se utilizan en la empresa y que se
    guardan en sus almacenes a la espera de ser utilizados, vendidos
    o consumidos, permitiendo a los usuarios desarrollar su trabajo
    sin que se vean afectados por la falta de continuidad en la
    fabricación o por la demora en la entrega por parte del
    proveedor.

    Los inventarios varían en
    razón de su consumo o la venta de cada artículo que
    los componen, lo que da lugar al movimiento de las existencias
    por ingresos de nuevas cantidades y salida de estas a solicitud
    de los usuarios, produciendo la rotación de los materiales
    y la generación de utilidades en función de dicha
    rotación.

    El movimiento que se produce en los
    almacenes, de cada articulo en existencia, obliga a mantener en
    ellos una cantidad determinada de cada uno, la cual debe estar de
    acuerdo con el tiempo y la frecuencia de consumo, así como
    el lapso en que se renueva, es decir la demora que se produce
    desde que se revisa la existencia para emitir la
    requisición, hasta que los materiales estén
    disponibles en el almacén para satisfacer las necesidades
    de los usuarios o consumidores.

    3.11 Control de
    Inventarios

    Cada empresa debe analizar sus existencias
    con relación a su variedad y cantidad, para clasificarlas
    de acuerdo a las características que cada artículo
    o grupo de artículos que presenta, de manera de facilitar
    el control.

    También estar al tanto de su
    movimiento o detención, y lograr renovaciones adecuadas en
    relación a la necesidad que se tenga de cada
    artículo, así como variedades que se pueden
    reducirse.

    La contabilidad para los inventarios forma
    parte muy importante para los sistemas de contabilidad de
    mercancías, porque la venta del inventario es el
    corazón del negocio. El inventario es, por lo general, el
    activo mayor en sus balances generales, y los gastos por
    inventarios, llamados costo de mercancías vendidas, son
    usualmente el gasto mayor en el estado de resultados.

    Las empresas dedicadas a la compra y venta
    de mercancías, por ser ésta su principal
    función y la que dará origen a todas las restantes
    operaciones, necesitarán de una constante
    información resumida y analizada sobre sus inventarios, lo
    cual obliga a la apertura de una serie de cuentas principales y
    auxiliares relacionadas con esos controles. Entre estas cuentas
    podemos nombrar las siguientes:

    • Inventario (inicial)

    • Compras

    • Devoluciones en compra

    • Gastos de compras

    • Ventas

    • Devoluciones en ventas

    • Mercancías en
      tránsito

    • Mercancías en
      consignación

    • Inventario (final)

    Las funciones básicas de la empresa
    deben estar integradas en sistemas interrelacionadas. La
    función de control de los inventarios, por lo tanto, no
    puede tratarse aisladamente como una unidad independiente de las
    ventas, producción, abastecimiento y
    distribución.

    Controlar los inventarios consiste
    precisamente en llevar una dirección continua de las
    operaciones que mantengan en un nivel óptimo las
    existencias en los almacenes. Habrán de analizarse las
    necesidades de ventas, los programas de producción y las
    oportunidades económicas de abastecimientos, para
    determinar el nivel óptimo de cada artículo. El
    nivel óptimo puede definirse como la cantidad de
    existencia que resulta del equilibrio de un mínimo de
    inversión, un mínimo de costo de operación y
    un mínimo de riesgo de tener faltantes que entorpezcan la
    producción la eficiencia administrativa o las
    ventas.

    Codificación de
    materiales

    La codificación es indispensable
    para la buena administración de un almacén de
    materiales y partes componentes para la manufactura, así
    como de productos terminados listos para su venta. Todo
    artículo, sea material o producto, debe tener un nombre y
    un número que sirva de identificación unificada en
    los departamentos de compras, ventas, almacenes, control de
    inventarios, procesamientos de compras y contabilidad.

    La identificación del material debe
    tomar en cuenta solamente las características que sean de
    utilidad para la fábrica; de otra manera el sistema de
    identificación se complicará
    innecesariamente.

    Un sistema de identificación no debe
    usar signos arbitrarios, sino letras y números; más
    aún, es preferible usar, solamente números para
    estar preparados para el uso de tarjetas perforadas, las cuales
    operan mejor con números que con letras.

    Para facilitar la localización de
    los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan
    sistemas de codificación de materiales. Cuando la cantidad
    de artículos es muy grande, se hace casi imposible
    identificarlos por sus respectivos nombres, marcas,
    tamaños, etc.

    Para facilitar la administración de
    los materiales se deben clasificar los artículos con base
    en un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje
    adecuado, operativo operacionalización de la bodega y
    control eficiente de las existencias.

    Se da el nombre de clasificación de
    artículos a la catalogación, simplificación,
    especificación, normalización,
    esquematización y codificación de todos los
    materiales que componen las existencias de la empresa.

    Catalogación: Significa
    inventario de todos los artículos los existentes sin
    omitir ninguna. La catalogación permite la
    presentación conjunta de todo los artículos
    proporcionando una idea general de la
    colección.

    Simplificación: Significa
    la reducción de la gran diversidad de artículos
    empleados con una misma finalidad, cuando existen dos o
    más piezas para un mismo fin, se recomienda la
    simplificación para favorecer la
    normalización.

    Especificación: significa
    la descripción detallada de un artículo, como sus
    medidas, formato, tamaño, peso, etc. Cuando mayor es la
    especificación, se contara con más informaciones
    sobre el artículo y menos dudas con respecto de su
    composición y características. La
    especificación facilita las compras del artículo,
    pues permite dar al proveedor una idea precisa del material que
    se comprara. Facilita la inspección al recibir el
    material, el trabajo de ingeniería del producto,
    etc.

    Normalización: Indica la
    manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas
    aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas
    sobre el uso de los materiales.

    Estandarización: significa
    establecer idénticos estándares de peso, medidas y
    formatos para los materiales de modo que no existan muchas
    variaciones entre ellos. La estandarización hace que, por
    ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificación,
    con lo cual se evita que cientos de tornillos diferentes entre
    innecesariamente en existencias.

    CAPÍTULO IV

    MARCO
    METODOLÓGICO

    4.1 Tipo de Estudio

    En este estudio se desarrolló una
    investigación de tipo descriptiva-evaluativa. El objeto de
    la investigación descriptiva es describir de forma exacta
    el evento estudiado, en este caso, se establecerán las
    características de todas las actividades que se realizan
    en el depósito y las relacionadas con el mismo, así
    como la evaluativa debido a que está se encarga de evaluar
    los resultados de programas que hayan o estén siendo
    aplicados. Aquí se evaluaron los sistemas aplicados para
    garantizar que son los adecuados y que contribuyen con el
    desarrollo eficiente del almacén.

    4.2 Diseño de la
    Investigación

    La investigación es de campo no
    experimental debido a que exclusivamente se observaron
    fenómenos tal y como se dieron en su ambiente natural,
    para luego estudiarlos. Ésta se llevó a cabo,
    realizando observaciones de manera directa del proceso de
    almacenamiento de mercancía y teniendo un acercamiento
    continuo con los trabajadores encargados de realizar dicha labor
    y el resguardo de la misma en el almacén.

    4.3 Población

    La población, en una
    investigación, esta determinada por el grupo de elementos
    que poseen las características comunes del fenómeno
    a estudiar, de acuerdo a esto, la población estuvo
    conformada por todas las actividades que se realizan en el
    depósito central, el grupo de instrumentos que utilizan y
    además los trabajadores que interactúan en las
    operaciones.

    4.4 Muestra

    Se tomó una muestra representativa,
    de tipo Intencionado. En este tipo de muestreo se seleccionan los
    elementos que el investigador considera que son representativos.
    En este caso se estudió a los trabajadores de
    mantenimiento por ser estos los que continuamente dependen del
    depósito para realizar sus actividades cotidianas de
    mantenimiento de planta, supervisor de mantenimiento y
    controlador de mantenimiento por ser los encargados de la
    gestión del almacén; se analizaron cada una de las
    actividades que integran el proceso principal del
    depósito, las cuales son: recepción,
    clasificación, almacenamiento y salida de materiales.
    Así mismo los procedimientos e instrumentos para el manejo
    de materiales, la infraestructura y el área del
    depósito, en general.

    4.5 Procedimiento

    Para la modificación de la
    gestión de almacenamiento se implementaron varias
    herramientas y se tocaron diversos aspectos: una
    distribución en planta, un estudio de manejo de materiales
    y un estudio de plan de inventario. La utilización de
    estas herramientas permitió abordar el problema, de manera
    acertada, y conseguir soluciones para la optimización del
    proceso de almacenaje realizado en el depósito de la
    planta. El procedimiento fue el siguiente:

    • Primeramente se analizarán
      cuales son los problemas con el espacio físico del
      depósito para enumerar cuales son las consecuencias
      que ocasiona.

    • Luego de enumerar los problemas, se
      aplicarán los conceptos y principios de
      distribución en planta para estudiar diversas
      soluciones.

    • Medir el área del
      depósito para deducir la capacidad de resguardo y
      trabajar en función de ésta.

    • Analizar los datos recabados y
      establecer diversas alternativas en cuanto a
      distribución, movimiento de materiales y control de
      mercancía.

    • Enumerar y explicar detalladamente
      todos las actividades que incluye la gestión de
      almacenamiento del depósito.

    • Realización de diagramas de
      procesos y de flujo recorrido que representen
      gráficamente las operaciones que se llevan a cabo
      actualmente para así establecer cuales son las
      modificaciones posibles.

    • Diseñar una distribución
      apropiada del depósito teniendo en cuenta las
      operaciones del depósito, recepción,
      clasificación, almacenamiento y despacho de
      mercancía.

    • Trazar recorridos de movimiento y
      manejo de materiales para permitir la fluidez en el traslado
      de la mercancía dentro del depósito

    • Diseñar una distribución
      apropiada del depósito teniendo en cuenta las
      operaciones del depósito, recepción,
      clasificación, almacenamiento, despacho de
      mercancía y los requerimientos establecidos en las
      Normas COVENIN.

    • Proponer un control de inventario a
      través de un sofware diseñado en Microsoft
      Acces, que permita evaluar la entrada, salida y existencias
      de mercancía del depósito, y así llevar
      una gestión más efectiva.

    • Realizar un estudio de costos de las
      mejoras estructurales que se requieren hacer al
      almacén con la finalidad de determinar el impacto
      económico en el presupuesto anual.

    4.6 Recursos a utilizar

    • Implementos de seguridad para
      protección de la integridad física, en este
      caso, botas de seguridad, casco y mascarillas.

    • Tableros como soporte para
      escribir

    • Medios de consulta. Biblioteca de la
      Unexpo, Internet, documentos de la empresa, reportes,
      formatos, etc.

    • Planos del almacén y el programa
      AutoCAD para actualizar dichos planos.

    • Equipo computador, impresiones, copias,
      hojas, lápices, etc.

    • Cinta métrica o metro para medir
      distancias.

    CAPÍTULO V

    SITUACIÓN
    ACTUAL

    5.1 Descripción del
    Proceso

    En el almacén de la Planta de
    Distribución de Combustibles de Ciudad Bolívar se
    almacenan todos los materiales, insumos, equipos, repuestos, etc.
    empleados en la planta. Actualmente este depósito se halla
    congestionado por la carencia de una distribución y
    gestión de almacenamiento adecuada. El proceso de
    almacenamiento es muy sencillo, dado que la mercancía no
    es tratada, únicamente es resguardada en dichas
    instalaciones. Y este consiste en que los materiales son
    recibidos y revisados por el Controlador de Mantenimiento, quien
    es el custodio del almacén, una vez revisado los
    materiales y realizado los trámites administrativos
    establecidos por PDVSA para la recepción de los mismos, la
    mercancía es descargada en el almacén para su
    resguardo, sin contar para ello con una ubicación en
    específico. En este proceso los únicos involucrados
    son el Controlador de Mantenimiento y los transportistas de los
    materiales, ya que con ayuda de estos, los materiales son
    guardados en el almacén. Para el despacho de
    mercancía del almacén, el procedimiento
    también es sencillo, el solicitante le notifica al
    Controlador su demanda, este se dirige hasta el almacén o
    autoriza para que el solicitante se dirija a buscar por si mismo
    el material demandado, una vez ubicado el material solicitado
    (esto en ocasiones puede llegar a demorar mucho más del
    tiempo necesario debido a que el Controlador no conoce la
    ubicación de toda la mercancía resguardada, ni las
    cantidades que almacena en stop, a causa que no existe un sistema
    donde se pueda localizar esta información), este es
    retirado del almacén por el Controlador y entregado al
    solicitante, al momento de realizar la entrega se crea un reporte
    llamado FM CBL- 11 Solicitud de Materiales al Almacén (Ver
    anexo 1), el cual debe ser firmado por el Controlador y el
    solicitante. Este reporte no es creado cada vez que se retira
    algún material del almacén, contribuyendo esto, a
    la mala gestión dado que tampoco es posible llevar un
    control en físico del stop de la mercancía en
    almacén.

    Debido a que no hay un recorrido
    establecido de la mercancía dentro del almacén, ni
    un recorrido único o estándar del Controlador en el
    mismo, no es posible visualizar el proceso de almacenamiento y
    despacho, mediante el uso de diagramas de recorridos, ya que el
    recorrido a realizar dependerá de los espacios disponibles
    en el depósito y el material a ubicar.

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    5.2 Generalidades del
    Depósito

    Como ya se hizo acotación
    anteriormente, el almacén se encuentra congestionado
    debido a que no se cuenta con una distribución para el
    almacenamiento de los materiales, estos son colocados en
    cualquier lugar y bajo cualquier condición (ver figura 1).
    El área interna del depósito se halla subdividida
    por cercas tipo ciclón, formando cuartos pequeños
    cerrados (ver Plano Almacén. Situación Actual),
    pero estos no son aprovechados para la organización del
    mismo, además que, se encuentran resguardados muchos
    equipos dañados, mobiliarios desincorporados, cajas
    vacías, etc., restando esto espacio útil para el
    almacenaje de los materiales adquiridos, aunado a que las cosas
    viejas se mezclan con las nuevas (ver figura 2 y 3).

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    Figura 1.- Material
    almacenado

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    Figura 2.- Apilamiento de mobiliario
    desincorporado

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    Figura 3.- Apilamiento de mangueras
    nuevas con mangueras viejas y/o dañadas

    Además de lo antes expuesto, el
    almacén no cumple con las especificaciones mínimas
    exigidas por las Normas COVENIN, representando esto un riesgo
    para las instalaciones, trabajadores, mercancía y
    medioambiente, debido a que en este almacén se resguardan
    ácido sulfúrico y aceites de diferentes
    especificaciones, en la actualidad se presentan derrames de estos
    hidrocarburos y químicos, ya que los contenedores donde
    estos se almacenan se corroen, originando así los derrames
    (ver figura 4). No se cuenta con un sistema de extracción
    de aire acorde a las necesidades del lugar, no cuenta con salidas
    de emergencia, únicamente tiene el portón de
    entrada ya que el otro fue bloqueado con la finalidad de evitar
    el hurto de los materiales, y la iluminación es
    inapropiada debido a que el sistema está dañado en
    su mayoría.

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    Figura 4.- Derrame de
    aceites

    Con respecto a la mano de obra que labora
    en este depósito, solo se puede mencionar al Controlador,
    quien es el custodio de la mercancía que allí es
    resguardada, sin embargo, bajo las condiciones actuales esta
    persona no se da basto para llevar la gestión del
    almacén dado que, aun y cuando la entrada y salida de
    materiales no es tan frecuente como para necesitar un
    almacenista, no se cuenta con un sistema de apoyo para llevar el
    control de entradas, salidas, stop, ubicación, etc.,
    así como tampoco existe un interés por su parte de
    llevar al menos registros en físico de lo que es sacado
    del almacén, ya que se cuenta con los formatos, pero estos
    no son llenados.

    Para que se tenga una idea más clara
    de los problemas y sus consecuencias, a continuación se
    ilustran con un Diagrama de Ishikawa.

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    Para la realización de la espina de
    pescado, se estudiaron cinco elementos, siendo estos los de mayor
    influencia en la deficiencia de la Gestión de
    almacenamiento en la Planta SISOR de Ciudad Bolívar,
    hallándose las siguientes causas para cada una de
    ellas:

    • Distribución

    Como causa a la mala distribución
    dentro del almacén se identificaron tres aspectos
    importantes: La mercancía resguardada carece de
    clasificación, por lo que todo es almacenado junto, no
    existen criterios estratégicos para su ubicación,
    por ende; No tiene áreas asignadas para cada tipo de
    mercancía, áreas que se ajusten a sus
    requerimientos y especificaciones técnicas; Y el
    diseño interior del depósito no es el apropiado,
    dado que no se ajusta a los requerimientos de los materiales
    resguardados.

    • Procesos u
      Operaciones

    En este elemento, se halló como
    causa afectante el retraso en la entrega de materiales al ser
    solicitados al almacén, debido a que no se conoce la
    ubicación de toda la mercancía, ni su estado y/o
    cantidades almacenadas, generando esto, pérdida de tiempo
    en las labores de mantenimiento y operaciones.

    • Movimiento de
      Materiales

    Para el caso de movimiento de materiales se
    identificaron tres causas primarias y una secundaria, siendo
    estas: La carencia de procedimientos que definan y estandaricen
    la entrada, salida y control de inventario de los materiales;
    Falta de espacio para circular y almacenar mercancía, esto
    causado por la constante acumulación de chatarra y basura
    dentro del almacén, generando el desperdicio y/o mal uso
    del espacio útil para el resguardo de los materiales; Y
    por último la falta de señalización de
    pasillos y áreas predeterminadas para
    almacenaje.

    • Mano de Obra

    Para el elemento de mano de obra solo se
    identificaron dos causas que afectan la gestión de
    almacenamiento, las cuales son: El sobrecargo de trabajo al que
    es sometido en la actualidad el controlador de mantenimiento, a
    causa de que no se cuenta en estos momentos con la figura del
    supervisor de mantenimiento, teniendo el controlador que asumir
    la responsabilidad de ambos cargos, sumado a esto; El poco
    compromiso que ha demostrado el controlador, como custodio del
    almacén, en mantener un debido control y manejo de los
    materiales dentro del depósito.

    • Control de
      Inventarios

    Se puede decir que este es uno de los
    elementos de mayor importancia dentro de la gestión de
    almacenamiento, hallándose para el mismo tres causas
    primarias y dos secundarias, las cuales son: No hay un control de
    las existencias de mercancías, esto debido a que no existe
    un sistema, bien sea electrónico o manual, que permita
    llevar registros de las entradas y salidas de materiales; Se
    carece de organización dentro del almacén, debido a
    que no se realiza una clasificación previa de los
    materiales, como ya se señaló anteriormente, y por
    último; La localización de los repuestos
    complicada, dificultando así los procesos dentro del
    almacén.

    CAPÍTULO VI

    SITUACIÓN
    PROPUESTA

    Para la optimización de la
    gestión de almacenamiento en la Planta de
    Distribución de Combustibles de Ciudad Bolívar, es
    necesario considerar diversos aspectos como: Condiciones del
    Almacén; Distribución; Sistema Computarizado de
    Inventario y Procedimientos de Solicitud, Recepción,
    Clasificación, Despacho e Inventario de
    Materiales.

    6.1 Remodelaciones del
    Almacén

    Primeramente, para garantizar una adecuada
    distribución, es necesario realizar mejoras a las
    condiciones físicas del almacén, ya que el mismo no
    está cumpliendo con las normas de seguridad, higiene y
    ambiente, por lo que a continuación se enumerarán
    cada una de las mejoras a realizarse en el almacén,
    tomando como criterios para la propuesta lo antes expuesto en el
    Diagrama de Ishikawa y lo establecido por las Normas Covenin (ver
    Plano Almacén. Propuesta):

    • 1. Despeje de salida de
      emergencia

    En la actualidad una de las salidas
    principales se haya obstruida, dado que junto a esta se
    construyó un cuarto hecho en tabiquería, donde
    resguardan equipos que requieren refrigeración y otros que
    no, inutilizando en su totalidad dicha salida, además que
    el mismo está delimitado por cerca tipo ciclón. Por
    lo que es necesario demoler dicho cuarto y reducir el área
    de cercado de 224 m2 a 160 m2, permitiendo esto el libre acceso
    por uno de los portones que servirían de salida de
    emergencia.

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    • 2. Creación de cuarto
      cerrado

    En vista de que en el depósito hay
    materiales y equipos electrónicos, que requieren por sus
    especificaciones técnicas, ser almacenados en lugares
    refrigerados y libres de polvo, es necesario acondicionar un
    cuarto cerrado de 54 m2, hecho en tabiquería de 15" de
    grosor y techo razo, dicho cuarto deberá estar dividido
    internamente por una pared, creando así dos habitaciones,
    las cuales contarán con una (1) puerta con pomo y
    cerradura en cada una para la seguridad de las mismas. En una de
    estas habitaciones es necesario colocar un aire acondicionado,
    con la finalidad de refrigerar el lugar y hacerlo apto para el
    resguardo de equipos electrónicos, y la otra
    habitación será destinada para el almacenamiento de
    los equipos e implemento de seguridad junto con todo lo que es
    papelería.

    • 3. Acondicionamiento de
      área para almacenaje de aceites

    Como ya se ha comentado anteriormente, en
    este almacén resguardan una amplia variedad de aceites
    necesarios para la realización del mantenimiento a los
    distintos equipos, instalaciones, maquinarias, etc. que se hallan
    en la planta, por lo que es necesario acondicionar un área
    para el apropiado almacenaje de estos, cumpliendo con lo
    establecido en la Norma Covenin 2239-IV "Materiales Inflamables y
    Combustibles. Almacenamiento y Manipulación", y el Decreto
    2.289 "Contentivo de las Normas para el Control de la
    Recuperación de Materiales Peligrosos y el Manejo de los
    Desechos Peligrosos". Las cuales establecen que los aceites deben
    ser resguardados en áreas que tengan pisos
    impermeabilizados, muros de contención y sistemas de
    recolección de producto, de manera que si se produce
    algún derrame, el aceite no sea absorbido por el piso y
    llegue al subsuelo. Por lo que se propone acondicionar un
    área de 45m2, bajo las condiciones antes
    expuestas.

    • 4. Normalización del
      sistema eléctrico de distribución e
      iluminación

    Es necesario restablecer el sistema
    eléctrico de distribución de iluminación,
    debido a que en su mayoría está dañado,
    dejando el almacén con poca iluminación, por esto
    se recomienda sustituir todo el cableado y las lámparas,
    ya que desde hace 18 años el sistema no ha recibido
    mantenimiento mayor.

    • 5. Colocación de
      señalizaciones

    Está establecido por las normas de
    seguridad, que todo almacén debe tener
    señalizaciones que indiquen: salidas de emergencia,
    alertas, ubicación de extintores, mangueras e hidrantes,
    materiales inflamables o corrosivos, etc.

    • 6. Demarcación de
      zonas

    El almacén en la actualidad carece
    de demarcación que ayude a establecer las áreas
    para la distribución, por lo que se recomienda, de acuerdo
    a la distribución que se propone, demarcar los pasillos,
    zonas de almacenaje para equipos y zonas de almacenaje temporal,
    todas estas con líneas de 15 cm de ancho pintadas en el
    piso, con pintura de tráfico.

    • 7. Limpieza y
      acondicionamiento del techo externo

    Con esto se busca mejorar la visibilidad
    dentro del almacén, debido a que todos los traga luz
    están tapados con una gran cantidad de hojas secas, que
    impiden el pase de la luz a través de estos, y la
    sustitución de las láminas de acerolit que
    presentan filtraciones, ya que esto permite el ingreso del agua
    al almacén cada vez que llueve, generando pérdida
    de la mercancía que es mojada.

    • 8. Demolición de muros
      divisorios

    Dentro de lo que conforma la
    distribución actual del almacén, se haya un
    pequeño muro de 30 cm de alto, que sirven como base al
    cercado tipo ciclón, de un área conformada por
    cuatro cuartos, dicho cercado dificulta el acceso al área
    mencionada, ya que no permite la libre circulación,
    además que no genera beneficios debido a que esto se
    diseñó con el fin de resguardar el área de
    los cuartos, pero cada uno de estos, cuenta con su propio cercado
    y puertas independientes, por lo que se recomienda demoler los 19
    metros lineales de muro.

    6.2 Estudio
    Económico

    A fin de determinar el impacto que
    generará la propuesta al presupuesto de la planta, se
    estimó el monto total a invertir para realizar las
    remodelaciones necesarias al almacén. El análisis
    de precio se realizó por partidas, considerando los costos
    por: materiales, equipos y mano de obra.

    En el renglón de materiales se
    estimó todos los materiales que necesitaría la
    empresa contratada para realizar la obra. Es importante destacar,
    que PDVSA suministrará materiales como: pinturas,
    materiales de electricidad, señalizaciones, etc. debido a
    que la Planta cuenta con amplios inventarios de estos materiales,
    además que de esta manera reducirían los costos de
    la obra.

    En equipos se consideró todos los
    necesarios para llevar acabo la obra, cumpliendo con las normas
    de seguridad y calidad. El estimado se realizó sobre la
    base de las depreciaciones de dichos equipos.

    Para la mano de obra, se tomó como
    cuadrilla base un (1) Caporal y tres (3) obreros, haciendo
    algunas excepciones en aquellos casos en los que se requiere de
    personal especializado. El costo de la jornada de trabajo y los
    beneficios se calcularon en base a los tabuladores usados por
    PDVSA.

    A continuación, en la figura 5, se
    muestra un modelo de los cálculos realizados, el resto de
    los cálculos pueden ser revisados en el apéndice
    1.

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    Figura 5.- Análisis de precios
    (Partida 1)

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    Figura 6.- Presupuesto de la
    Obra

    Como se puede evidenciar en la figura 6, el
    valor total de la obra es de veintitrés millones,
    trescientos ochenta y dos mil, ciento treinta y tres
    bolívares
    , siendo este el estimado base par realizar
    la contratación, que por estar por debajo de los cincuenta
    y cinco millones (55.000.000) de bolívares se
    realizaría de conformidad a lo establecido en el
    Artículo 87 numeral 1, de la Ley de Licitaciones,
    además se recomienda exigir el siguiente plan de trabajo a
    la empresa o cooperativa que gane el proceso
    licitatorio.

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    La Planta de Distribución de
    Combustibles Ciudad Bolívar para este año tiene
    presupuestado un monto de 6.522.679.513 Bs., el cual está
    distribuido de la siguiente manera:

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    Figura 7.- Presupuesto
    2007

    Como se puede evidenciar en la
    gráfica siguiente, del total del presupuesto para este
    año, se estimó un 47% del presupuesto para la
    partida de Mantenimiento, la cual contempla la procura de
    materiales y la contratación de los diversos servicios
    para el mantenimiento mayor de la Planta y/u obras.

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    Gráfica 1.- Distribución
    Porcentual del Presupuesto

    Para la realización de la obra de
    mejoras en el almacén, se tomaría parte del
    presupuesto para los Servicios Contratados de Mantenimiento,
    representando esto apenas un 1% de lo estimado, por lo que se
    puede concluir que el impacto no será significativo a modo
    de costos, pero si de gestión, ya que esta pequeña
    inversión les ayudará llevar una gestión de
    almacenamiento mas organizada y cumpliendo con lo establecido en
    las normas.

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    Gráfica 2.- Presupuesto Servicios
    Contratados de Mtto
    Vs. Obra de Mejoras del
    Almacén

    6.3 Distribución

    Para tener un almacén más
    organizado se propone sectorizar el área total por zonas
    y/o cuartos, los cuales serían: cuarto de pinturas, cuarto
    de instrumentación, cuarto de EPP y papelería,
    cuarto de mecánica, cuarto de electricidad, cuarto de
    equipos desincorporados, cuarto de archivos muertos, cuarto de
    equipos varios, área de aceites, zona de almacenaje
    temporal, zona de equipos y zona de mangueras. Dichos cuartos y
    zonas quedarán distribuidas según se muestra en el
    (Plano Almacén. Propuesta), mostrado
    anteriormente.

    Para la realización de la
    distribución se quiso aprovechar la infraestructura que ya
    se tenía, consideraron como aspectos principales la
    compatibilidad de los químicos que allí se
    almacenan, de acuerdo a lo establecido en las Normas Covenin
    2239:IV, y los recorridos que debe realizar el controlador para
    llegar hasta los materiales más demandados, como lo son el
    caso de la papelería o materiales de oficina y los equipos
    de protección personal.

    Los químicos que se almacenan en el
    depósito son: aceites varios, pinturas y ácido
    sulfúrico (ácido de batería), este
    último, de acuerdo a su composición no puede ser
    almacenado junto a agua, ni puede estar expuesto al agua debido a
    que genera reacción exotérmica, al igual que no
    debe ser almacenado junto a las pinturas ni aceites por ser bases
    que reaccionan con los ácidos. Por esto se propone
    almacenar los envases de ácido de baterías en un
    lugar aislado de las bases, así como deben ser colocados
    en estantes de madera ya que también genera
    reacción con los metales.

    Al tener el almacén organizado de
    esta manera, le facilita al controlador ubicar los materiales, ya
    que estos están clasificados por su funcionalidad,
    además que se deja espacio disponible para resguardar
    aquella mercancía que no se ajuste a la
    clasificación antes mencionada y que por lo generar
    está por tiempo limitado en el almacén.

    Otra recomendación para garantizar
    un óptimo almacenaje de la mercancía es la
    adquisición de estantes y empaletados, ya que en la
    actualidad no cuentan con los suficientes para almacenar toda su
    mercancía, teniendo que colocarla en el piso,
    exponiéndola a agentes que podrían
    dañarla.

    6.4 Sistema Computarizado de
    Inventario

    Debido a la carencia de controles en el
    inventario, existente no solo en la Planta Ciudad Bolívar,
    sino también en el resto de las plantas pertenecientes a
    la Gerencia de Distribución Oriente, se propone el
    siguiente sistema, el cual podrá ser usado como una
    herramienta interna en la planta, hasta que la gerencia
    proporcione la herramienta a utilizar en todo el ramo
    SISOR.

    Por medio de este sistema se espera tener
    un apoyo para el control del inventario, ya que la función
    de este software será registrar las entradas y salidas de
    materiales del almacén asociados a un usuario (persona
    solicitante del material) y un proveedor. Este software fue
    diseñado con Microsoft Acces, siendo una aplicación
    sencilla de usar.

    Dicho programa presenta una pantalla
    inicial, donde el usuario clickea la opción a
    utilizar.

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    Figura 8.- Pantalla inicial del
    programa

    Al ingresar en el menú de "Datos del
    Repuesto", se muestra una pantalla donde se puede cargar las
    salidas y entradas de materiales, en dicha pantalla se establece:
    Id del producto, N° SAP, Descripción, N° de Parte,
    Marca/Serie, Categoría, Unidades, Donde se utiliza, N°
    de Pedido y Ubicación.

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    Figura 09.- Pantalla "Datos del
    Repuesto"

    En el menú de "Ver e Introducir
    Nuevo Proveedor" se podrá accesar a una base de datos de
    los distintos proveedores, donde se visualizará: Id del
    Proveedor, Nombre, Nombre de Contacto, Dirección, Ciudad,
    Estado; N° de Teléfono, N° de Fax y e-mail. Con
    esta base de datos se obtendrá un directorio de todos los
    proveedores que presten servicios a la Planta.

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    Figura 10.- Pantalla "Ver e Introducir
    Nuevo Proveedor"

    En el menú de "Ver e Introducir
    Nuevo Trabajador" se visualizará una base de datos de los
    empleados de la planta, o de otras plantas y/o gerencias, esta
    pantalla mostrará: Id de Trabajador, Nombre, Cargo,
    Ubicación, Dirección de Domicilio, Ciudad, Estado,
    Teléfono, e-mail.

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    Figura 11.- Pantalla "Ver e Introducir
    Nuevo Trabajador"

    Estas dos últimas bases de datos,
    funcionan como respaldo a la principal, que es "Datos del
    Repuesto", permitiendo hacer la aplicación más
    útil a otras funciones.

    6.5 Procedimientos de Solicitud,
    Recepción, Clasificación, Despacho e Inventario de
    Materiales

    En vista de que la Planta carece de un
    procedimiento que establezca la manera de realizar las
    actividades relacionadas con el almacén, se propone un
    procedimiento titulado "Procedimientos de Solicitud,
    Recepción, Clasificación, Despacho e Inventario de
    Materiales" (ver apéndice 2), el cuál
    establece las responsabilidades de los cargos relacionados con el
    almacén y sus operaciones, obedeciendo al Manual de
    Procedimientos Generales de la Gerencia de Distribución
    Oriente, donde se establece el formato y estructura de los
    documentos, procedimientos, instrucciones, etc, que son
    utilizados por todos los entes pertenecientes a dicha gerencia.
    Este procedimiento deberá ser incluido en el Manual de
    Mantenimiento, Tomo I.

    CONCLUSIONES

    Luego de la realización del estudio
    y de la aplicación de las herramientas pertinentes se han
    determinado las siguientes conclusiones:

    • Con las mejoras de las condiciones
      estructurales del almacén, habrá un mayor
      aprovechamiento del área del mismo, además que
      el almacenaje de la mercancía será de manera
      más segura para las instalaciones, personal y
      medioambiente.

    • Se esquematizó el proceso de
      recepción, almacenaje y despacho de la
      mercancía a través de un diagrama de
      procesos.

    • Se diversificó la
      mercancía de acuerdo a su utilidad por materiales de:
      mecánica, electricidad, instrumentación,
      papelería y equipos de protección
      personal.

    • La obra de mejoras estructurales dentro
      del almacén, apenas tendrá una
      repercusión del 1% en el presupuesto anual de la
      planta.

    • El Procedimiento de Solicitud,
      Recepción, Clasificación, Despacho e Inventario
      de Materiales es una estandarización de los procesos
      que allí se mencionan.

    • El Sistema Computarizado de Inventario
      será un apoyo para la procura de materiales y
      repuestos para la Planta, ya que se podrán visualizar
      los stocks oportunamente, antes de que estos lleguen a
      cero.

    • Por medio del Sistema Computarizado de
      Inventario se podrá controlar la salida de materiales
      del almacén, a la vez que se podrá auditar si
      las salidas fueron justificadas, ya que se lleva un registro
      por trabajador.

    RECOMENDACIONES

    Luego de la realización del estudio
    y de la aplicación de las herramientas pertinentes se han
    determinado las siguientes recomendaciones:

    • 1. Se recomienda diseñar un
      plan de donación de los equipos y mobiliarios
      desincorporados, a fin de evitar que estos se acumulen en el
      almacén.

    • 2. Es necesario crear conciencia
      de orden entre el personal involucrado con el
      almacén.

    • 3. Realizar inventarios cada seis
      (6) meses para constatar que se esté cumpliendo con
      los registros de entrada y salida de materiales en el sistema
      computarizado de inventario, y la distribución en el
      almacén.

    • 4. Se recomienda registrar todos
      los movimientos de salidas del almacén en el formato
      FM CBL-11, para así tener un respaldo de las salidas
      de almacén al momento de realizar inventarios de
      existencia.

    • 5. Realizar un estudio de las
      condiciones de ventilación del galpón, a fin de
      crear un proyecto que permita mejorar las condiciones del
      mismo en esta área.

    • 6. Adquirir estantes y empaletados
      para evitar el almacenaje de la mercancía en el piso,
      y así mejorar las condiciones de resguardo de la
      misma.

    • 7. Se recomienda adoptar el
      sistema de etiquetado de los materiales entrelazado con el
      sistema computarizado de inventarios, para facilitar el
      trabajo de ubicación, registro y seguimiento, y
      así hacer más efectivo dicho
      sistema.

    • 8. Incluir el Procedimiento de
      Solicitud, Recepción, Clasificación, Despacho e
      Inventario de Materiales en el Manual de
      Mantenimiento.

    • 9. Realizar seguimiento del
      cumplimiento del Procedimiento de Solicitud,
      Recepción, Clasificación, Despacho e Inventario
      de Materiales por el personal involucrado.

    • 10. Proponer estas mejoras de
      gestión de almacenamiento, al la Gerencia de
      Distribución Oriente para que sea estudiada su posible
      aplicación al resto de las plantas pertenecientes a
      dicha gerencia.

    REFERENCIAS

    • Alfonso García Cantú.
      Almacenes, Planeación, Organización y
      Control.

    • Alfonso García Cantú.
      Almacenes

    • Daniel Sipper-Robert Bulfin.
      Planeación y Control de la Producción.
      Editorial McGraw-Hill

    • Reforma Parcial del Decreto N°
      2.289 de fecha 18 de Diciembre de 1997, Publicado en la
      Gaceta Oficial N° 5.212.

    • Joseph Vallhonrat. Localización,
      Distribución en Planta y Manutención. Editorial
      Productiva

    • Decreto de Reforma Parcial de la Ley de
      Licitaciones, publicado en Gaceta Oficial N° 5.556 de
      fecha 13 de Noviembre de 2.001.

    • Manual de Procedimientos Generales (MG
      ORI-01), de Comercialización y Distribución
      Venezuela, Gerencia de Distribución
      Oriente.

    • Normas COVENIN 22:39-IV "Materiales
      Inflamables y Combustibles. Almacenamiento y
      Manipulación".

    • Richard Muther. Distribución en
      Planta. Segunda Edición. Editorial Hispano
      Europea.

    • Sim Narasimban. Planeación de la
      Producción y Control de Inventarios. Segunda
      Edición. Editorial Prentice-Hall

    CONCLUSIONES

    Luego de la realización del estudio
    y de la aplicación de las herramientas pertinentes se han
    determinado las siguientes conclusiones:

    • Con las mejoras de las condiciones
      estructurales del almacén, habrá un mayor
      aprovechamiento del área del mismo, además que
      el almacenaje de la mercancía será de manera
      más segura para las instalaciones, personal y
      medioambiente.

    • Se esquematizó el proceso de
      recepción, almacenaje y despacho de la
      mercancía a través de un diagrama de
      procesos.

    • Se diversificó la
      mercancía de acuerdo a su utilidad por materiales de:
      mecánica, electricidad, instrumentación,
      papelería y equipos de protección
      personal.

    • La obra de mejoras estructurales dentro
      del almacén, apenas tendrá una
      repercusión del 1% en el presupuesto anual de la
      planta.

    • El Procedimiento de Solicitud,
      Recepción, Clasificación, Despacho e Inventario
      de Materiales es una estandarización de los procesos
      que allí se mencionan.

    • El Sistema Computarizado de Inventario
      será un apoyo para la procura de materiales y
      repuestos para la Planta, ya que se podrán visualizar
      los stocks oportunamente, antes de que estos lleguen a
      cero.

    • Por medio del Sistema Computarizado de
      Inventario se podrá controlar la salida de materiales
      del almacén, a la vez que se podrá auditar si
      las salidas fueron justificadas, ya que se lleva un registro
      por trabajador.

    RECOMENDACIONES

    Luego de la realización del estudio
    y de la aplicación de las herramientas pertinentes se han
    determinado las siguientes recomendaciones:

    • 1. Se recomienda diseñar un
      plan de donación de los equipos y mobiliarios
      desincorporados, a fin de evitar que estos se acumulen en el
      almacén.

    • 2. Es necesario crear conciencia
      de orden entre el personal involucrado con el
      almacén.

    • 3. Realizar inventarios cada seis
      (6) meses para constatar que se esté cumpliendo con
      los registros de entrada y salida de materiales en el sistema
      computarizado de inventario, y la distribución en el
      almacén.

    • 4. Se recomienda registrar todos
      los movimientos de salidas del almacén en el formato
      FM CBL-11, para así tener un respaldo de las salidas
      de almacén al momento de realizar inventarios de
      existencia.

    • 5. Realizar un estudio de las
      condiciones de ventilación del galpón, a fin de
      crear un proyecto que permita mejorar las condiciones del
      mismo en esta área.

    • 6. Adquirir estantes y empaletados
      para evitar el almacenaje de la mercancía en el piso,
      y así mejorar las condiciones de resguardo de la
      misma.

    • 7. Se recomienda adoptar el
      sistema de etiquetado de los materiales entrelazado con el
      sistema computarizado de inventarios, para facilitar el
      trabajo de ubicación, registro y seguimiento, y
      así hacer más efectivo dicho
      sistema.

    • 8. Incluir el Procedimiento de
      Solicitud, Recepción, Clasificación, Despacho e
      Inventario de Materiales en el Manual de
      Mantenimiento.

    • 9. Realizar seguimiento del
      cumplimiento del Procedimiento de Solicitud,
      Recepción, Clasificación, Despacho e Inventario
      de Materiales por el personal involucrado.

    • 10. Proponer estas mejoras de
      gestión de almacenamiento, al la Gerencia de
      Distribución Oriente para que sea estudiada su posible
      aplicación al resto de las plantas pertenecientes a
      dicha gerencia.

    REFERENCIAS
    BIBLIOGRÁFICAS

    • Alfonso García Cantú.
      Almacenes, Planeación, Organización y
      Control.

    • Alfonso García Cantú.
      Almacenes

    • Daniel Sipper-Robert Bulfin.
      Planeación y Control de la Producción.
      Editorial McGraw-Hill

    • Reforma Parcial del Decreto N°
      2.289 de fecha 18 de Diciembre de 1997, Publicado en la
      Gaceta Oficial N° 5.212.

    • Joseph Vallhonrat. Localización,
      Distribución en Planta y Manutención. Editorial
      Productiva

    • Decreto de Reforma Parcial de la Ley de
      Licitaciones, publicado en Gaceta Oficial N° 5.556 de
      fecha 13 de Noviembre de 2.001.

    • Manual de Procedimientos Generales (MG
      ORI-01), de Comercialización y Distribución
      Venezuela, Gerencia de Distribución
      Oriente.

    • Normas COVENIN 22:39-IV "Materiales
      Inflamables y Combustibles. Almacenamiento y
      Manipulación".

    • Richard Muther. Distribución en
      Planta. Segunda Edición. Editorial Hispano
      Europea.

    • Sim Narasimban. Planeación de la
      Producción y Control de Inventarios. Segunda
      Edición. Editorial Prentice-Hall

    ANEXO

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    DEDICATORIA

    A mi Padre Topoderoso, por decirme que NO!
    A lo que erróneamente le pedí, y que hoy se
    está viendo materializado el fruto de esa respuesta, a
    través de este trabajo.

    Y a todos los perseveradores, que no se
    rinden, sino que luchan hasta el final.

    AGRADECIMIENTOS

    Primeramente a Dios…

    Luego a toda a mi familia, amigos por ser
    ese apoyo incondicional…

    Al Prof. Cristancho, por todos los
    conocimientos impartidos y la amistad
    compartida…

    Y a todo el personal de la Planta, por
    brindarme su apoyo, ayuda y amistad.

     

     

    Autor:

    Iván José Turmero
    Astros

    Br García Isis. (2007)

    Ingeniería Industrial. Universidad
    Nacional Politécnica "Antonio José de
    Sucre".

    Vice-Rectorado Puerto Ordaz

    Tutor Académico Jorge
    Cristancho

    Tutor Industrial Guillermo
    Valbuena

    Trabajo de Grado.

    Partes: 1, 2
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