Optimización proceso producción cilindros taller laminación caliente

RESUMEN

SIDOR C.A., es una empresa cuya finalidad principal es
producir y comercializar productos de calidad a la industria del
acero. El presente trabajo se desarrolló en el Taller de
Cilindros de Laminación en Caliente; el cual estuvo
orientado a optimizar el proceso de producción de
cilindros; para ello se llevó a cabo la realización
de un estudio de tiempo de las actividades realizadas en dicho
proceso, así como los cálculos de tiempo
estándar, requerimiento y carga de trabajo que presenten
las máquinas. La metodología utilizada para el
estudio fue del tipo aplicada-descriptiva y toda la
información se obtuvo a través de las
técnicas de observaciones en el área. Los
resultados obtenidos permitirán obtener oportunidades de
mejoras continuas en cada una de las etapas del proceso, lo que
contribuirá a mantener y aumentar los niveles de
producción, al menor costo posible.

PALABRAS CLAVES: Optimizar, Taller,
Cilindros, Proceso, Laminación, Caliente, Tren
Continuo

INTRODUCCIÓN

SIDOR C.A., es una empresa del sector productivo
secundario, pues ésta se encarga de transformar el mineral
del hierro con el objeto de obtener productos de acero
semielaborados y elaborados, para satisfacer la demanda del
mercado nacional e internacional. Para esto cuenta con
importantes áreas de producción, como lo son:
Plantas de Reducción Directa, Aceración,
Laminación, entre otras.

En cada una de estas áreas debe buscarse la
excelencia a través de mejoramiento continuo, lo cual
constituye un requisito indispensable en cada proceso de trabajo,
para ello se cuenta con la Gerencia Ingeniería Industrial
que se encarga de suministrar servicios de asesoría y
asistencia técnica en materia de Ingeniería de
Métodos e Ingeniería Económica que garantice
calidad y conlleve a la optimización en el uso de los
recursos de la empresa, así como la mejora continua de sus
procesos. Dentro de sus funciones se encuentran la
medición y análisis de la productividad efectiva de
cada uno de sus procesos con el fin de reducir las demoras que
puedan presentarse y establecer un nivel óptimo de
producción.

Este estudio tiene por objeto optimizar el proceso
llevado a cabo en el Taller de Cilindros de Laminación en
Caliente, con el cual se pretende estandarizar cada una de las
actividades realizadas en el mismo, así como determinar la
capacidad de producción de cilindros y de esta forma
detectar las fallas existentes, para buscar oportunidades de
mejoras continuas que contribuyan al incremento de la
producción.

El estudio fue realizado como un diseño de
investigación de campo y aplicación del
método de estudio de tiempos. La metodología de
evaluación y la forma de presentación de los
resultados del trabajo, sigue los lineamientos establecidos por
el Departamento de Ingeniería de Industrial de la Gerencia
Productos Planos.

El desarrollo de este trabajo de investigación se
presenta a través de la siguiente estructura:
Capítulo I: se expone el problema de la
investigación. Capítulo II: se detallan los
aspectos referidos a la descripción de la empresa.
Capítulo III: se definen las bases teóricas.
Capítulo IV: se explican los pasos que se llevaron a cabo
para la realización del estudio. Capítulo V: se
describe y se analiza la situación actual del problema
planteado. Capítulo VI: se presentan los resultados del
estudio de tiempo y análisis de las demoras detectadas.
Capítulo VII: se exponen las propuestas de mejoras.
Finalmente se presentan las conclusiones, recomendaciones y
anexos.

CAPÍTULO I

EL
PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

SIDOR C.A. es una empresa dedicada básicamente a
procesar mineral de hierro con el objeto de obtener productos de
acero semielaborados y elaborados, para satisfacer la demanda del
mercado nacional e internacional. Operativamente esta planta
cuenta con 2 áreas básicas, la primera conformada
por: el Terminal Portuario, TAVSA (Anteriormente Fabrica de
Tubos) y Planta de Productos Planos. Y la segunda integrada por:
Planta de Pellas, Planta de Reducción Directa,
Acería Eléctrica y Colada Continua de Planchones,
Acería Eléctrica y Colada Continua de Palanquillas,
Planta de Cal y finalmente Trenes de Barra y
Alambrón.

Hoy en día en algunas de estas áreas
operativas, se presentan fallas en los distintos procesos que se
llevan a cabo en cada una de las mismas, y que de corregirlos
permitirán mejorar el proceso actual, agregando mayor
eficiencia a la cadena productiva y en consecuencia mayor calidad
a sus productos.

En función de lo anteriormente expuesto el
Departamento de Ingeniería Industrial se encarga de
realizar el seguimiento a dichos procesos de fabricación,
y evaluar entre varias la mejor alternativa para optimizar los
costos operacionales, mejorando la productividad y rentabilidad
de la empresa.

Actualmente el Taller de Cilindros de Laminación
en Caliente adscrito a la Gerencia de Productos Planos, se
encarga de preparar los cilindros que integran el Tren
Desbastador y el Laminador Continuo para su posterior
reutilización. El proceso comienza cuando estos son
extraídos tanto del Tren Desbastador como del Laminador
Continuo y son llevados en sus cajas hasta el Taller, cuya
primera etapa es realizar el desmontaje para posteriormente ser
estos sometidos a enfriamiento, una vez finalizada esta fase son
colocados en la máquina de rectificado, en donde se mide:
la temperatura, la corona, la rugosidad y la diferencia de
diámetro entre cilindro. Al completarse el paso anterior
se realiza el montaje para finalmente transportarlos al
área de almacenamiento. Aunado a lo anterior se ha
observado que el mismo presenta fallas y/o defectos, tales como
demoras, cuellos de botella, entre otros, lo que trae como
consecuencia la disminución de la capacidad de
producción de cilindros y por ende la cantidad bobinas
fabricadas en esta área.

En virtud de lo anteriormente expuesto el Taller de
Cilindros de Laminación en Caliente solicitó a la
Gerencia Productos Planos la realización de un estudio de
métodos para determinar la capacidad del mismo y de esta
forma detectar las debilidades del sistema, así como medir
si dicha capacidad instalada soporta la proyección de
producción de cinco años del Laminador en Caliente,
con base en mediciones objetivas que permitan determinar los
defectos en los procesos desarrollados en esta área, y
obtener oportunidades de mejoras continuas de los mismos, lo que
trae como beneficio mayor competitividad, posicionando mejor sus
productos tanto en el mercado nacional como
Internacional.

1.2
DELIMITACIÓN

La investigación está enfocada al
seguimiento del proceso de producción de Cilindros de
Trabajo de Tren Continuo de Laminación en Caliente en
donde se estudiará cada una de las etapas a través
de las cuales son sometidos los mismos, así como
también la eficiencia actual del Taller, para de esta
forma determinar la capacidad de producción de Taller de
Cilindros con la finalidad de detectar las debilidades del
proceso y aumentar la misma.

1.3
LIMITACIONES

La investigación podrá verse afectada por
limitaciones de tiempo para la ejecución de la totalidad
de las actividades que implica la realización de este
estudio. Además de la disposición del personal y
los recursos estudiados para ofrecer información necesaria
para la investigación. En función de lo anterior se
realizara seguimiento sólo a los Cilindros de Trabajo de
Tren Continuo y el otro grupo conformado tanto por los Cilindros
de Apoyo como los que integran el IV Reversible serán
estudiados en base a datos históricos suministrados por el
Taller.

1.4
JUSTIFICACIÓN

Las principales maquinarias encargadas de la
transformación de los planchones en el proceso de
Laminación en Caliente son el IV Reversible y el Tren
continuo. Dichas maquinarias están constituidas por
parejas de Cilindros de Apoyo y Trabajo, que son los que
conjuntamente por medio de la presión ejercida entre ambos
y las altas temperaturas reducen el espesor del planchón,
por ende la frecuencia de preparación y producción
de los mismos llevada a cabo en el Taller de Cilindros debe ser
continua y se realiza en función de la programación
del laminador. Este mantenimiento es necesario
realizarlo para eliminar los defectos provenientes del
proceso de laminación y estos se preparen y queden en
condiciones óptimas operativas para laborar. La
realización del estudio solicitado, permite obtener
beneficios que se medirían en grandes términos en
cuanto a mejora de la calidad del proceso de producción de
cilindros y el flujo de trabajo de operaciones además del
establecimiento de estándares de trabajo para de esta
forma contribuir a mantener y aumentar los niveles de
producción, al menor costo posible.

1.5
ALCANCE

La investigación a realizar está destinada
a determinar y evaluar todos los recursos necesarios para
efectuar las operaciones de desarme, enfriamiento, rectificado y
armado que conforman el proceso de producción de Cilindros
de Trabajo y Apoyo que integran tanto al Tren Continuo como al IV
Reversible, el cual se lleva a cabo en el Taller de
Laminación en Caliente. Para ello se realizará
seguimiento aplicando un estudio de Métodos y Tiempo a los
Cilindros de Trabajo del Tren Continuo, tomando a su vez como
referencia datos históricos del taller en base al otro
grupo antes mencionado, y en función de todo lo anterior
determinar la capacidad de producción actual, así
como también detectar las fallas existentes y en virtud de
esto proponer alternativas que permitan mejorar y con esto
optimizar el proceso estudiado.

1.6
OBJETIVOS

1.6.1 Objetivo General

Optimizar el proceso de producción
de Cilindros llevado a cabo en el Taller de Laminación en
Caliente de SIDOR C.A

1.6.2 Objetivos
Específicos

? Describir y evaluar las actividades que se realizan en
el proceso de producción de cilindros del área de
Taller de Laminación en Caliente.

? Realizar un estudio de tiempos para determinar el
tiempo estándar del proceso.

? Analizar los procesos y operaciones para detectar
defectos y/o fallas que ocasionan retardos en el proceso y
reducen la capacidad productiva.

? Determinar la capacidad de
producción del Taller de Cilindros de
Laminación en Caliente.

? Proponer el método optimizado y/o mejorado de
producción de cilindros que disminuyan las demoras
presentadas.

? Plantear y/o diseñar alternativas, tales como:
realizar una redistribución de planta; adquisición
de equipos, maquinarias, o herramientas; planes de mejora de
proceso, entre otras, que permitan evaluar y comparar los
resultados para determinar la mejor opción, que conlleve a
incrementar la capacidad de producción actual.

El presente texto es solo una selección del trabajo
original.
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