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Plan de mantenimiento por condición, equipos rotativos críticos




RESUMEN

En el presente Trabajo de Grado se presenta el estudio que tuvo como propósito el desarrollo de un plan de mantenimiento basado en el mantenimiento por condición para los equipos rotativos críticos de la línea Decapado 2 en SIDOR. Esta línea no contaba con un plan de mantenimiento que le permitiera predecir las fallas antes de que ocurrieran, para así intervenir los equipos a tiempo evitando graves consecuencias, que afectaran su proceso productivo. El estudio propuesto en este trabajo fue desarrollado como una investigación no experimental de tipo aplicado, ya que se planteo una alternativa de solución al problema que presenta la empresa. Para ello el trabajo abarco las siguientes acciones: a) Se revisaron las referencias bibliográficas y documentos técnicos referidos al mantenimiento por condición, b) Se recolecto la información técnica de los equipos principales de la línea a través de los manuales de operación y mantenimiento, c) Se realizo un croquis de la ubicación e identificación de los equipos principales de la línea, con un levantamiento realizado en el área, d) Se definieron las funciones de los equipos y parámetros de funcionamiento deseados, plasmándolos en la matriz de variables, e) Se realizo el análisis de criticidad a los equipo principales de la línea, obteniendo dos equipo críticos para la línea, los cuales son: el cabrestante de entrada y cabrestante de salida, f) Se realizo el análisis de falla a través del FMECA y se identificaron las fallas más importantes para cada uno de los equipos críticos, g) Con las fallas encontradas se realizo el árbol de fallas, cuantificando los eventos y hallando los mas resaltantes, h) Se seleccionaron las acciones de mantenimiento para cada equipo, así como los puntos de medición mas adecuados para cada equipo y la frecuencia de monitoreo, para desarrollar el plan de mantenimiento, i) Se obtuvieron las curvas de comportamiento de las variables correspondientes a las acciones de mantenimiento seleccionadas por medio de la descarga y análisis de la información recolectada en el software Labsys MTI. El presente estudio se enmarco dentro de la línea de investigación de Mantenimiento basado en la Condición, pues el plan de mantenimiento tuvo como finalidad aplicar técnicas de control a los equipos críticos de la línea, para así controlar sus condiciones evitando fallas graves, garantizando la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. Palabras Claves: 1) Plan de Mantenimiento. 2) Mantenimiento por condición 3) Decapado 2. 4) Equipos rotativos. 5) Confiabilidad. 6) Técnicas de control. 7) SIDOR.

INTRODUCCIÓN

En la actualidad es de gran importancia en la industria moderna la implementación de estrategias de mantenimiento que permitan aumentar la vida útil de las maquinas, incrementando su confiabilidad y disponibilidad, así como también la productividad de la planta, a través del uso de técnicas modernas en la detección a tiempo de las fallas en maquinas criticas.

Con la elaboración de este trabajo se realizo un estudio que permitió desarrollar un plan de mantenimiento basado en el mantenimiento por condición para los equipos rotativos críticos de la línea Decapado 2 de SIDOR.

La realización de este trabajo representó un paso importante para el departamento de mantenimiento de la línea Decapado 2 de SIDOR, ya que se desarrollo un plan de mantenimiento para los equipos rotativos críticos, el cual mejorara la confiabilidad y disponibilidad de los mismos, incrementando los niveles de producción y disminuyendo los costos de mantenimiento.

En SIDOR, específicamente en la línea Decapado 2, surgió la necesidad de implementar un plan de mantenimiento que permitiera planear y controlar mediante las técnicas de control adecuadas, el estado de cada uno de los equipos principales y sus componentes, para así asegurar las metas de producción propuestas cada mes al menor costo.

Para llevar a cabo este proyecto se utilizó el método del mantenimiento por condición, el cual permitió asignar las técnicas de control adecuadas a cada uno de los equipos rotativos críticos de la línea Decapado 2, para dar inicio al seguimiento de las variables que ayudaran en la detección de las fallas antes de que ocurran, y planificar junto con el personal de mantenimiento las intervenciones en el momento justo, evitando daños graves en los equipos.

El estudio realizado en este trabajo se concretó en evaluar los equipos rotativos principales de la línea Decapado 2, para hallar los equipos críticos y limitar el plan de mantenimiento a estos.

Con la realización de este estudio el Departamento de Mantenimiento podrá continuar aplicando esta evaluación a los equipos rotativos de las diferentes líneas de producción y así mejorar la confiabilidad y disponibilidad de estos.

El presente trabajo está estructurado por el Capítulo 1 en donde se realiza el planteamiento de problema y sus motivaciones. Seguidamente se presenta el Capítulo 2 en el cual se detallan los antecedentes, bases teóricas y sistema de preguntas de investigación que serán respondidas con la investigación propuesta. En el Capítulo 3 se presenta el diseño metodológico, en el cual se describe el procedimiento de investigación, tipo de estudio, así como la población y muestra del mismo. En el Capítulo 4 se presenta la evaluación llevada a cabo sobre los equipos principales, donde se definen las acciones de control, seguidamente en el Capítulo 5 se desarrolla el plan de mantenimiento para los equipos críticos, tomando en cuenta las acciones de control definidas en el capítulo anterior. Seguidamente se presentan las conclusiones y recomendaciones y finalmente la bibliografía.

CAPÍTULO 1

EL PROBLEMA

En la actualidad es de gran importancia en la industria moderna la implementación de estrategias de mantenimiento que permitan aumentar la vida útil de las maquinas, incrementando su confiabilidad y disponibilidad, así como también la productividad de la planta. Es importante destacar que de un buen mantenimiento no solo depende el funcionamiento eficiente de las instalaciones, a demás hay que llevarlo a cabo lo más riguroso posible para alcanzar el control de la vida útil de las instalaciones sin incrementar los costos destinados a mantenerlas.

Para llevar a acabo el mejor mantenimiento se analizan las ventajas y desventajas de cada uno para así escoger el que permita mantener un óptimo proceso productivo, con los menores costos, siempre dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente.

Entre los tipos de mantenimiento mas utilizados se tienen el correctivo, preventivo y predictivo. La aplicación del primero ya ha quedado atrás, las empresas son concientes de que esperar que la falla ocurra para intervenir es provocar costos excesivamente elevados, por esto se plantearon la necesidad de utilizar el mantenimiento preventivo, el cual permite la intervención de los equipos en tiempos determinados y así disminuir la ocurrencia de fallas, sin embargo no es el método más ideal para obtener una máxima seguridad y confiabilidad de la planta.

En cuanto al mantenimiento predictivo, su implementación ha aumentado en la mayoría de las empresas trabajando en paralelo con el preventivo, ya que permite detectar fallas antes de que tenga consecuencias más graves, a través de la evolución temporal de ciertos parámetros, que permite la planificación de las intervenciones y conocer con exactitud los trabajos de mantenimiento a realizar, teniendo como ventaja reducir los tiempos de parada, optimizar la gestión del personal de mantenimiento; facilita el análisis de averías y permite el análisis estadístico del sistema y como punto importante permite disminuir los costos de reparación.

La empresa siderurgica SIDOR, es una empresa básica que fabrica acero para la importación y exportación, contando con varios tipos de proceso que originan productos largos (barras y alambron) y planos (laminas en caliente, laminas en frío y recubiertos) que en su afán de mantener la calidad de sus productos y en concordancia con sus políticas de calidad, estableció que uno de los mantenimientos aplicados a los equipos de cada proceso sea el mantenimiento por condición, para así mantener la disponibilidad y confiabilidad sin incrementar la relación costo-eficacia cumpliendo con las metas establecidas de producción.

La Gerencia de Laminación en Calienten específicamente en la línea Decapado 2, cuya función es eliminar el oxido de laminación de las laminas, provenientes del laminador en caliente, haciéndolas pasar de manera continua por tanques con ácido clorhídrico, bajo condiciones controladas de concentración y temperatura; se vio afectada por la ocurrencia de fallas imprevistas como alta desalineación, desbalanceo, defectos de acoplamiento, fallas de rodamientos, desgaste de engranajes, entre otros; de sus equipos principales, que provocaron el incremento de las paradas no programadas.

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