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Proceso tecnologico en fabricación de aleaciones biocompatibles (Ni-Cr) (página 2)




Enviado por Daniel Pérez Díaz



Partes: 1, 2

1. Polvo de acrílico
(polímero).

2. Líquido (monómero).

Estos materiales se deben mezclar bien hasta formar
una pasta, que después de obtenida se aplican en los
moldes, se unen ambos moldes y se introducen en una prensa
hidráulica durante 20-30 minutos para lograr una buena
compacticidad en la probeta a obtener. En este proceso
también se produce una reacción
exotérmica.

Cumplido el tiempo previsto, se extrae la caja de la
prensa, se separan ambas mitades y se procede a quitar la
muestra acrílica del molde. Estas probetas salen con
rebabas por lo que se someten a un sistema de limpieza por
medio de discos y muelas que ayudan además a
paralelizar las caras.

Limpias las probetas, están listas para
proceder al proceso tecnológico de obtención de
moldeo para el vaciado del metal líquido.

Técnicas empleadas para la obtención y
preparación del molde para el vaciado
posterior.

1. Obtención del molde a partir de las
probetas acrílicas.

2. Obtención del molde a partir de las
probetas de cera perdida.

II.2.3 Conformación del sistema de
alimentación.

Para conformar el sistema de alimentación se
utilizan los siguientes materiales:

1. Preforma de cera Dentaurum 5×1.3×125
mm.

2. Parafina.

Las probetas de acrílico se ubican en una
barra de cera en el cono de rechupado el cual se reviste de
cera perdida, debe quedar 1 cm por debajo de la altura del
cono para evitar las altas presiones.

Luego el cono se reviste de un material refractario,
que no es más que un revestimiento de precisión
para colados de Cr-Ni y trabajos combinados. Para su
preparación se utilizan:

1. Un paquete y medio de revestimiento (TECHNOVEST)
600g. (Ver Anexo 2)

2. Agua.

Luego se coloca en un vibrador el cono con el
revestimiento con el objetivo de que se asiente la mezcla. El
mismo debe de llenar totalmente la caja, si esta sobrepasa el
umbral, se enrasa con la espátula. En este proceso
ocurre una reacción exotérmica. Se esperan 45
minutos para que se enfríe. (Ver Anexo
3)

Alrededor de los 15 minutos se procede la
eliminación del cono (bebedero) y la tapa superior. Se
limpia y se espera el tiempo restante. Terminado los 45
minutos de reposo del molde, se pasan por el recortador y
posteriormente se colocan en la estufa para su calentamiento
hasta una temperatura máxima de 950 0C.

II.2.4 Régimen de estufado de los
moldes.

Se procede por un sistema de calentamiento
escalonado. (Ver Anexo 4)

Primera etapa: Temperatura máxima a alcanzar
250 0C, a esta temperatura 30 minutos de
mantenimiento.

Segunda etapa: Se eleva la temperatura hasta 500 0C,
y a esta temperatura 30 minutos de mantenimiento.

Tercera etapa: Se eleva la temperatura hasta los 950
0C, y se mantiene 5 minutos.

A la temperatura de 500 0C se colocan los crisoles
en la estufa para su calentamiento.

Logrado el calentamiento de los moldes a 950 0C y su
permanencia, se procede a realizar el vaciado.

II.2.5 Vaciado del metal en el
molde.

Para el vaciado se coloca el crisol en el inductor
de la máquina de colada tipo Galioni Italiana y se
añade dentro de él las pepitas de la
aleación prevista. En este caso se realizan dos
fundiciones, o sea dos de Cr-Ni. (Ver Anexo
5)

El tiempo de derretido de las pepitas está
alrededor de los 3-4 minutos. La cantidad de metal a derretir
es de una cantidad necesaria.

Peso de una pepita 6g

Temperatura de derretido 1200 0C

Temperatura de vaciado 1200 0C.

Cuando se procede al vaciado, el molde se coloca
dentro de la cámara de vaciado y todo el sistema
contenido dentro de la misma se pone en movimiento, un
movimiento centrífugo, el cual da la posibilidad de
que el metal contenido en el crisol entre con la velocidad
determinada a través del bebedero del
molde.

Fundido el molde, se le da un enfriamiento lento
hasta temperatura ambiente. Luego haciendo uso de un martillo
se rompe el molde y se extrae las probetas fundidas, las
cuales tienen la superficie contaminada con arena.

Son sometidas a una limpieza con un baño de
arena sílice a presión, y posteriormente se les
da un acabado.

II.3 Análisis metalográfico de las
probetas.

El análisis metalográfico de las
probetas se realiza mediante uno de los objetivos más
importantes de este tipo de ensayo, es la realización
de una reseña histórica del material buscando
microestructura, inclusiones, o tratamientos térmicos
a los que haya sido sometido, con el fin de determinar si
dicho material cumple con los requisitos para los cuales ha
sido diseñado. Se conocerá la
distribución de fases que componen la aleación
y las inclusiones no metálicas, así como la
presencia de segregaciones y otras heterogeneidades que tan
profundamente puedan modificar las propiedades
mecánicas y el comportamiento general del
metal.

Un laboratorio metalográfico debe contar
con:

  • Área de montaje.

  • Área de desbaste.

  • Área de pulido.

  • Área de ataque químico.

  • 2 microscopios.

Área de montaje:

Es donde se montan las muestras en una prensa en
donde la función de la misma es el montaje de muestras
de tamaños inferiores a 2 cm2 para su mejor
manipulación.

Productos de consumo:

  • Resina de moldeo o plástico.

  • Estearato de zinc.

Área de Desbaste:

Es la que facilita el desbaste y el pulido debido al
poco espesor, con el objetivo de poner al descubierto la
superficie del material y obtener una superficie plana con
pequeña rugosidad, se colocan en la desbastadora
papeles abrasivos de 400, 500, 600 y 1000 ya que las probetas
están previamente rectificadas. La velocidad de
rotación del equipo es de aproximadamente 600
Rpm.

Es aconsejable adicionar constantemente un chorro de
agua para evitar calentamientos, porque una vez obtenido un
rayado uniforme sobre cada papel, se gira la probeta 90°
y culminando cada fase con desaparecimiento de todas las
rayas producidas por el papel abrasivo anterior.

Productos de consumo:

  • Papel de lija de agua de diferentes
    granulometrías (220,240, 260, 300, 400, 500, 600,
    800, 1000).

Área de Pulido:

Es la que tiene como objetivo eliminar las rayas
producidas en la operación de desbaste y obtener una
superficie especular. Los abrasivos a emplear suelen ser: el
polvo de diamante de 50 micras, arenas, ligas o en fin todo
material que sea capas de pulir una superficie, además
de utilizar alcohol con el objetivo de lograr una superficie
espejo. La velocidad de rotación de los equipos es de
250 Rpm.

El pulido se realiza en una pulidora con la
función de pulir la superficie de los materiales
metálicos tanto ferrosos como no ferrosos.

Productos de consumo:

  • Paños para pulido.

  • Pasta de diamante de 3,2 micras.

  • Lubricante.

  • Algodón.

  • Papel de filtro.

  • Acetona

  • Alcohol.

Limpieza:

Es la que consiste en una limpieza después de
cada paso. En estos casos los métodos mas empleados
son los de mantener la probeta bajo un chorro de agua y
lavarlo con detergente constantemente, luego se enjuagan con
un chorro de alcohol y se secan rápidamente bajo un
chorro de aire caliente.

Área de Ataque químico:

Como la superficie pulida revela la presencia de
grietas, inclusiones, fases (si su forma y color las hacen
diferenciables), poros, etc. y normalmente, la probeta hay
que atacarla para revelar la microestructura (fases,
límites de grano, impurezas, zonas deformadas, etc.),
el reactivo que se emplea en estos casos para el estudio de
este nuevo acero fue el agua regia, 4 partes de HCL, una
parte de HNO3, dado que es un reactivo general y permite
delinear los bordes de la ferrita en el acero.

Es probable que al ser atacada la muestra se opaque
en pocos segundos la superficie, donde es recomendable un
enjuague con agua y detergente, y posteriormente con alcohol
y luego secar las probetas.

Observación microscópica:

Consiste en observar en el microscopio óptico
la microestructura si obtuvo contraste y las fronteras de
grano que se hacen visibles debido a las diferencias en la
rapidez con que los granos son atacados por el
reactivo.

La diferencia en la rapidez de ataque depende del
ángulo entre las secciones de grano con el plano de la
superficie pulida. Las fronteras de grano aparecerán
como valles en la superficie pulida. Al chocar con la orilla
de estos valles, la luz del microscopio se refleja fuera del
microscopio, haciendo que las fronteras de grano aparezcan
como líneas oscuras.

El microscopio óptico consta de un lente
objetivo, un lente ocular y un sistema de iluminación,
elementos ópticos esenciales, que hacen posible la
observación de detalles que a simple vista no pueden
distinguirse, como es el caso de la morfología. La
función de los mismos es permitir la
observación de las diferentes fases que intervienen en
la microestructura de los materiales
metálicos.

II.4 Ensayo de Dureza superficial.

La dureza es una propiedad mecánica que se
determina mediante una aplicación muy lenta de la
carga, por lo que se clasifica como una propiedad
estática o cuasiestática.

El ensayo de dureza HV se emplea para determina la
dureza de materiales cuya sección transversal es muy
delgada, o bien materiales que tienen tratamiento
térmico solamente en la periferia (décimas de
milímetro) los cuales han sido enriquecidos de carbono
por medio de un procedimiento de cementado o han sido
nitrurados.

Se utiliza un Durómetro Vickers para prueba
de microdureza que tiene cargas de 1 a 10 Kg. de capacidad,
el penetrador que se utiliza en el ensayo es de diamante con
un ángulo de 136°.El número de dureza HV se
determina midiendo el diámetro de la huella que deja
el penetrador después de aplicar la carga y se toma la
lectura de dureza en tablas HV.

También se puede calcular
utilizando la siguiente fórmula:

Monografias.com

Donde

p = carga aplicada en KgF.

d = diagonal media de la huella en mm.

a = ángulo entre las caras opuestas del
diamante 136°.

Procedimiento a seguir:

  •  1. Verificar que las caras de apoyo de la
    pieza a medir sean paralelas.

  •  2. Colocar el soporte adecuado para evitar
    movimiento en el espécimen a
    medir.

  •  3. Enfocar la superficie a probar subiendo
    o bajando el espécimen con el elemento de ajuste
    de distancia del Durómetro.

  •  4. Con la manija mover el penetrador a la
    posición de prueba.

  •  5. Aplicar la carga bajando el penetrador
    sobre la superficie de prueba.

  •  6. Dejar que el penetrador actúe
    durante 10 a 15 segundos sobre la superficie de
    prueba.

  •  7. Retirar el penetrador de la superficie
    de prueba.

  •  8. Observar la huella (si es
    homogénea proceder a medirla), sino, repetir los
    pasos desde 3. En otro lugar de la superficie de
    prueba (debe de haber por lo menos una distancia entre
    huella y huella de 3 veces el diámetro de la
    misma).

  •  9. Medir el diámetro de las
    diagonales (d1 y d2) como se muestra en la figura 2
    anexa. y sacar promedio.

  •  10. Determinar la dureza HV buscando en
    tablas la lectura correspondiente al diámetro
    determinado.

II.5 Trituración y molienda del
material.

Este procedimiento se realiza ya que es necesario
tener la muestra pulverizada, para un posterior
análisis de composición
química.

Procedimiento:

Las probetas obtenidas por refundición se
someten a un proceso de trituración en un molino de
mandíbulas (quijadas) para disminuir su
fracción 0.82 cm. Posteriormente se pasa por un
pulverizador de anillos para llevar su glanurometría a
0.074mm, que es la óptima para el análisis de
composición química por plasma inducido
(ICP).

II.6 Análisis de composición
química por absorción
atómica.

El principio de funcionamiento de este equipo es el
siguiente. A partir de una muestra disuelta, se le aplica
calor mediante una llama (Plasma), producto de este, la
muestra se calienta y genera emisiones por radiación,
aprovechando que cada elemento químico emite
radiación de una longitud de onda especifica, estas
hondas se captan en unos censores especiales para esto y se
obtiene en la lectura del equipo un "pico", que permite
predecir los elementos por los cuales esta formado la
muestra.

Para el análisis de composición se
toma las muestras obtenidas por refundición y
posteriormente trituradas hasta la granulometría
óptima. Este tratamiento se realiza atacando el peso
de la muestra en crisol de platino con 1,5ml de ácido
fluorhídrico al 10%. Después se calienta la
muestra con un mechero hasta la disolución de la
misma, luego se elimina el exceso de ácido
fluorhídrico por el agregado de solución
ácido sulfúrico 20% y calentamiento una
temperatura constante de 100 ºC en una estufa hasta
humos blancos. Luego se diluye agua destilada hasta 100ml en
un matraz aforado.

Con esta solución se efectúan las
lecturas cuantitativas. Los equipos utilizados en ocasiones
son los espectrómetro de Plasma Inducido (ICP SHIMADZU
modelo 7500S), equipo secuencial que mide hasta 62 elementos
juntos en un barrido cualitativo y cuantitativo y un
espectrómetro de Absorción Atómica
(SHIMADZU modelo 6800).

II.7 Microestructura de las probetas de
Ni-Cr.

La microestructura de la aleación Ni–Cr
en nuestro país, la cual se importa, es muy similar a
la de la aleación Co–Cr ya que los elementos de
aleación respecto al cromo se asemejan mucho y por
tanto el comportamiento en la solidificación es
también muy similar.

En cambio, al tener una velocidad calorífica
diferente, la aleación Ni–Cr libera de manera no
direccional el calor y por tanto se puede observar una
pérdida de direccionalidad de las dendritas
formadas.

La solución sólida que se forma en la
aleación Ni–Cr es la fase a y las segregaciones
de Cr producen la aparición de la fase gaseosa. Las
dendritas son más largas y más finas que en el
caso de la aleación Co–Cr debido a que esta
aleación tiene un proceso de crecimiento del cristal
favorable y tiene una mayor energía motriz para que el
sólido asuma la distancia de mínimo
subenfriamiento.

Las segregaciones obtenidas en las aleaciones son
debidas a la rápida velocidad de solidificación
o al menos a la no consecución de velocidades de
solidificación suficientemente lentas como para
conseguir las condiciones de equilibrio y la perfecta
homogeneización de las condiciones de las soluciones
sólidas.

II.8 Composición química de las
petitas de Ni-Cr.

Los análisis de composición
química hasta el día de presentación de
este trabajo de curso solamente se han realizado a las
petitas de Ni-Cr importadas. En donde estos análisis
se tienen que realizar debido a que las aleaciones a pesar de
que se importan en nuestro país, pues no traen consigo
ninguna información acerca de su composición u
otra característica tecnológica. Los resultados
obtenidos mediante la realización de un trabajo de
diploma se muestran a continuación en las tablas
correspondientes:

Monografias.com

Tabla 1: Composición
química de las petitas de Ni-Cr, en % de cada
elemento. Autor: Yusdel Díaz Hernández,
2007

Monografias.com

Tabla 2: Composición
química de las petitas de Ni-Cr, en % de cada
elemento. Autor: Yusdel Díaz Hernández,
2007

Esta aleación se encuentra dentro del
espectro de las aleaciones biocompatibles. Sin embargo,
presentan algunos elementos residuales como el silicio y el
carbono del proceso previo de fundición y si se
considera que los elementos químicos presentes en
cualquier proceso de fundición varían alrededor
de un 3%, entonces seria interesante analizar la
composición química al nuevo material que se
obtiene por refundición, sobre todo, porque este
proceso no se realizó bajo una atmósfera
controlada y los elementos presentes en la aleación
como el Fe, el Cr y el Ni, tienen gran afinidad
química a elevadas temperaturas con el
oxígeno.

II.9 Ensayo de dureza de las
probetas.

Para este ensayo, se utilizan al menos cuatro
probetas de cada tipo de aleación que se importan, no
se tiene en cuenta el diseño de experimentos, porque
los resultados no son definitivos y solamente se hacen para
comparar con los de las referencias bibliográficas,
según la bibliografía especializada, estos
tipos de aleaciones poseen una dureza que oscila entre los
200 y 250 HV. Los resultados que se muestran a
continuación son obtenidos de un trabajo de diploma
cuyo autor es Yusdel Díaz Hernández, los cuales
se muestran en la tabla siguiente:

Monografias.com

Tabla 3: Resultados de dureza de
las petitas de Ni-Cr en HV.

Autor: Yusdel Díaz
Hernández, 2007

II.10 Impacto medio
ambiental.

Cada día en el mundo y nuestro país se
desarrollan culturas medioambientales dirigidas
fundamentalmente a la sociedad y a la industria. La
dirección de nuestro país presta interés
especial a esto, por lo que elabora y controla normas para
proteger el entorno del hombre y su interacción con la
naturaleza, todo esto bajo la constante supervisión
del CITMA.

El uso de estos metales, aunque se ha tratado de
disminuir al máximo el daño que ocasiona al
hombre, son perjudiciales para la salud. Se ha establecido la
importancia que juegan los metales que no contienen sodio;
potasio, calcio o hierro. Todos los elementos
metálicos que se usan para su aplicación en la
elaboración de implantes, con la posible
excepción del titanio, están reconocidos por
ser tóxicos para el metabolismo de los
mamíferos. No obstante, aun en el caso de los
elementos esenciales, las dosis elevadas pueden producir
efectos tóxicos, los cuales se pueden apreciar a nivel
local o remoto.

Se ha demostrado que en la presencia de infecciones,
el índice de corrosión aumenta
considerablemente. Una infección ya sea inmediata o
retardada, permanece como un problema sin mayor importancia,
pero esto es un serio problema para los pacientes con
algún tipo de implante o prótesis. Debido a que
un material extraño contribuye a causar y complicar el
tratamiento de infecciones de los sistemas
músculo-esqueléticos.

Se ha establecido que muchos iones metálicos
tales como el cobalto, cromo y níquel, cuando son
liberados por los implantes pueden servir para provocar
reacciones de hipersensibilidad en pacientes previamente
sensibilizados. Adicionalmente existe preocupación
respecto al aflojamiento crónico de los implantes, con
el incremento de la liberación de partículas
metálicas, las cuales pueden sensibilizar individuos
insensibles.

Estas regulaciones también se muestran en la
forma más correcta de emplear diversos equipos
dispuestos en los talleres y laboratorios. Es importante
destacar que también debe existir por parte de los
técnicos que operan estos equipos un alto nivel de
profesionalidad y cultura ambiental.

Por solo mencionar algunos requisitos que deben
tener los locales vinculados a esta función, a
continuación se muestran algunos ejemplos que
demuestran lo antes expuesto.

  • Las desbastadoras deben tener correctamente
    instalado el sistema de entrada y salida de agua,
    evitando el derrame de la misma al exterior.

  • Los reactivos que se prepararen en
    pequeñas proporciones y sean trabajados en
    campanas de extracción de gases.

  • Los técnicos que operan en los equipos
    utilizados, deben de tener los medios de
    protección establecidos para cada puesto de
    trabajo.

  • Al entrar cualquier personal ajeno a los
    laboratorios, les muestren el reglamento así como
    los lugares donde debe tener
    precaución.

  • Que los equipos tengan un plan de
    inspección de riesgos y un sistema de
    gestión del mantenimiento establecido.

  • Que los laboratorios cuenten con un sistema de
    evacuación en caso de alguna eventualidad donde
    peligre la vida del obrero como los escapes de sustancias
    toxicas.

  • Los laboratorios cuentan con un botiquín
    de primeros auxilios.

  • Las correas que se utilice en los molinos de
    mandíbulas tengan protector.

II.11 Análisis
económico.

En nuestro país los costos de investigaciones
se determinan teniendo en cuenta la suma de los costos de los
procesos u operaciones realizadas, así como los
experimentos. Es importante considerar que estos son valores
aproximados ya que los precios de algunos materiales dependen
del proveedor, costos de fletado y otros. También es
necesario aclarar que se toman salarios promedios para los
profesionales implicados en las investigaciones, ya que
dependen del sistema salarial de cada centro o instituto. Sin
embargo, este análisis nos dará una idea
bastante clara de lo que se ha invertido en la
investigación.

  •  II.12 Nuevos horizontes de los materiales
    biocompatibles.

  •  Investigadores del Consejo Superior de
    Investigaciones Científicas (CSIC) han patentado un
    método para producir materiales biocompatibles usando
    como materia prima, subproductos de la industria cervecera.
    Los materiales obtenidos, que pueden usarse tanto para
    ingeniería de tejidos óseos como para
    crecimiento de células grasas, no requieren de una
    segunda operación para su
    extracción.

  •  Los investigadores han usado bagazo de
    cerveza, el residuo resultante tras prensar y filtrar el
    mosto que se obtiene del grano de la cebada malteada. Blanca
    Casal Piga, del Instituto de Ciencias de Materiales de Madrid
    (CSIC), explica la técnica: "Este material se prensa,
    se seca y se somete a diversos procesos hasta conseguir un
    material rico en fósforo, silicio, calcio y magnesio
    que, dada su similitud con la fase mineral del hueso, es
    adecuado para la ingeniería de tejidos
    óseos".

  • Malcolm Yates, científico del CSIC que ha
    participado en la investigación, añade otros usos:
    "el material también puede usarse para el crecimiento de
    células madre de grasa". Añade además que
    "materiales naturales basados en coral habían sido usados
    para fines similares aunque su sostenibilidad es dudosa, ya que
    no pueden ser considerados renovables y su presencia es muy
    importante para el equilibrio del medio donde se
    desarrollan".

    Por otro lado, "la presencia de cationes
    biológicamente activos como el magnesio ayuda a la
    posterior biomineralización del sólido, por lo que
    no se requiere una segunda operación para extraer el
    implante", concluye un especialista en la materia.

    En la investigación han participado los
    científicos del CSIC Malcolm Yates, del Instituto de
    Catálisis y Petroloeoquímica; Mª
    Ángeles Martín Luengo y Blanca Casal Piga, del
    Instituto de Ciencias de Materiales de Madrid; y Milagros Ramos
    Gómez, del Centro de Biología Molecular Severo
    Ochoa (centro mixto del CSIC y la Universidad Autónoma de
    Madrid), quien ha comprobado la biocompatibilidad de los
    materiales y su capacidad como soporte para este tipo de
    procesos.

    • La Ingeniería de tejidos

    La ingeniería de tejidos, también conocida
    como medicina regenerativa, se encarga de reparar o reemplazar
    parcial o totalmente los tejidos (hueso, cartílago,
    tejidos grasos…) y órganos dañados tras una
    enfermedad o accidente, o por el desgaste de la edad.

    Su desarrollo actual se basa tanto en el cultivo de
    líneas celulares más o menos pluripotenciales, como
    en el diseño de materiales que sirvan de soporte y
    estructura a las células. Estos materiales pueden ser de
    origen animal, una opción que se va descartando por el
    temor a que puedan transmitir enfermedades, o de origen
    sintético. Éstos últimos, generalmente, se
    obtienen mediante complicadas síntesis, utilizando
    reactivos tóxicos y calcinaciones a temperaturas muy
    elevadas.

    "En este caso, todo el proceso patentado es acorde con
    un desarrollo sostenible, evitando el uso de sustancias y
    procedimientos tóxicos. Además, se elimina el
    problema que plantean estos residuos, ya que se utiliza como
    materia prima de una industria los desechos de otra, cerrando un
    ciclo sostenible de máxima disminución de impacto
    medioambiental y costes", concluye el especialista de esta
    rama.

    Conclusiones.

    •  1. En la realización del trabajo
      referativo se identificó los tipos de materiales
      biocompatibles para disímiles fines, entre los cuales
      están presentes las aleaciones Ni–Cr que son las
      que se compran y emplean en Cuba en el sistema de salud.
      Acerca de estas aleaciones no existe ningún resultado
      registrado en el MINSAP y se desconocen sus propiedades en
      las instituciones de este organismo. Ambas aleaciones
      resultan muy beneficiosas y necesarias de producir en Cuba
      desde las adecuadas materias primas para su
      obtención.

    •  2. La caracterización del estudio
      está dirigido hacia la composición
      química, diagramas de fases, estudios estructurales,
      propiedades mecánicas y las consideraciones
      teóricas relacionadas con las interpretaciones de
      tales caracterizaciones. En particular se llegó a la
      conclusión de establecer relaciones esenciales de
      caracterización y procesos de obtención, que se
      concretan fundamentalmente desde las temperaturas,
      composición química, fases y
      microestructuras.

    •  3. Las recomendaciones tecnológicas
      concebidas están dadas desde las experiencias y
      estudios de laboratorio en materia de fundición de los
      materiales considerados; se concretan en establecer un
      control extremo de la gasificación durante el proceso
      de fusión, control del tiempo de permanencia del metal
      en el molde y la temperatura de vaciado, aplicación de
      tratamientos térmicos para la obtención de la
      homogeneidad de la microestructura.

    Recomendaciones:

    •  1. Recomendamos que este estudio, se utilice
      como material de consulta, para su posible desarrollo por
      estudiantes y profesionales así como personal
      técnico de la salud.

    •  2. Que se continué profundizando en el
      estudio y desarrollo de esta temática, por su
      importancia para el desarrollo de los servicios de salud del
      país y la economía nacional.

    •  3. Enunciamos la necesidad de la
      divulgación y promoción de los estudios
      relacionados con la temática de los materiales
      biocompatibles.

    •  4. Se debe trabajar a nivel del país
      para crear los espacios suficientes dedicados a la
      producción de materiales biocompatibles.

    Bibliografía:

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    Física. Editorial Ciencia y Técnica. La Habana,
    1970. 559 p

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    Siderurgia y sus Materias Primas. Recopilación de Normas
    UNE, tomo2. 625 p.

    3- Barinov, N. y Landa, A. Metalurgia y
    Metalografía. Editorial Mir. Moscú. 221
    p.

    4- Colectivo de autores Hornos de cámara y
    tubulares, Editorial Afora, Suecia, 2007, 82p

    5- Díaz, Yusdel, (2007),
    ¨Propuesta para el desarrollo de una tecnología
    metalúrgica en la producción de aleaciones
    metálicas biocompatibles¨, Tesis de diploma al grado
    de Ingeniería, La Habana, Cuba, CUJAE.

    6- Guliaev A. P. Metalografía. Editorial Mir
    Moscú, 1978. Tomo I. 334 p

    7- Guliaev A. P. Metalografía. Editorial Mir
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    8- Greanes, Henry Richard y Wrighton, Harold.
    Metalografía. Microscopía Práctica.
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    10- Piedra, Humberto y Vital, Boldov. Influencia de las
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    tecnológicas de las aleaciones. Empresa Siderúrgica
    Antillana de Acero. 7 p.

    11- Pero-Sanz Elorz, José Antonio. Ciencia e
    Ingeniería de Materiales, tercera edición 1996. 655
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    Artículos:

    12- Análisis estructural y mecánico de
    implantes O.M Baudino y otros Argentina

    13- Biomateriales para la rehabilitación del
    cuerpo humano Benjamín Valdez R.

    14- Evaluación de aleaciones base níquel
    en sistemas tribocorrosivos. Roberto Sagarro Zamora Universidad
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    15- Rhines, F.N. Microestructología. Revista de
    Metalurgia. CENIM. Vol 22 (1). Madrid, 1986. p 3-35.

    16- Rincón Rengifo, Horacio. Metalurgia.
    Ediciones de Ciencia y Técnica.

    La Habana, 1971. 416 p

    Sitios Web visitados:

    www.altavista/búsqueda/&%materiales

    www.babylon.com/definition/material_biocompatible/Spanish

    www.ciencialatina.ug/galeriadeimagenes//


    www.infoambiental.es/actualidad/detalle_actualidad/asset_publisher/Utf7/content/

    www.infomed.sld.cu/artículos/ortodoncia/1205

    www.libreriavirtual/normasastm/9510

    www.materia.coppe.ufrj.br/sarra/artigos/artigo10313

    www.masachusetscenteria.org/library

    www.niquel.org/aleaciones/otras/161

    www.revistacientificamexicana.org/artículos

    www.sitiolibre.com/aleacionesnoferrosas/níquel

    www.okfordiagnosis.com

    www.wordreference.com/es/en/frames.asp/

    Anexos

     

     ANEXO 1: Molde

    •  

    •  ANEXO 2: Paquetes de
      Technovest.

    •  

    ANEXO 3: Vibrador.

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    ANEXO 4: Estufa.

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    ANEXO 5: Máquina de colada
    Galioni.

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    ANEXO 6: Dibujo de implante dental en
    Autocad.

    Dedicatoria:

    A mi madre Derelis y mi padre Ernesto, a

    Novia Liatny, al Msc. Vicente
    Robinsón,

    a mis tutores y profesores, ejemplos
    de

    sacrificio infinito, llegue a
    ustedes

    esta corta dedicatória
    de

    Daniel.

    Agradecimientos:

    Créanme cuando les digo, que una de las partes
    más difíciles de este trabajo de curso fue tener en
    cuenta el sinnúmero de personas que de una forma u otra
    están involucradas en nuestras vidas, ya sea estudiantil,
    personal, laboral, amistosa, amorosa etc.

    Es por eso que decido no mencionar nombre alguno, sino
    grandes conglomerados de seres queridos, que siempre estuvieron
    ahí para brindarme cualquier tipo de ayuda que pudiera
    necesitar, ese apoyo se refleja hoy en este trabajo, que en parte
    es también de ustedes. Espero que me sepan disculpar pero
    realmente los nombres de ustedes no cabrían en esta hoja
    como en mi corazón.

    Reciban estos sinceros agradecimientos, mi madre, mi
    padre, mi novia y Msc. Vicente Robinsón, mis tutores y
    profesores, mis compañeros de la filial, mis amigos del
    aula y del centro de cálculo y el resto de los
    trabajadores.

    A todos gracias.

     

     

    Autor:

    Daniel Pérez Díaz

    Tutores:

    Dr. Alberto Fiol Zulueta

    Ciudad de La Habana, Abril del
    2011

    «Año 52 de la
    Revolución»

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    Instituto Superior
    Politécnico

    ¨ José Antonio Echeverría
    ¨

    Facultad de Mecánica

    Unidad Docente
    Metalúrgica

    Proyecto de curso de
    Metalúrgica

    Partes: 1, 2
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