¿ Cómo puede impedirse que un accidente similar se repita ?
Hay varios métodos de efectuar dicha investigación, que no son ni demasiado complicados ni requieren demasiado tiempo. Para los accidentes leves se ha obtenido buenos resultados mediante el método siguiente: la víctima va a la sala de primeros auxilios y, una vez atendida, recibe un formulario para la investigación del accidente, que debe entregar a su supervisor. Este lo llena y lo envía al ingeniero de seguridad, quien según los casos, puede efectuar una investigación más detenida o adoptar la medida de corrección preventiva y/o correctiva o alguna otra medida, o sencillamente, archivarlo para fines estadísticos o para examinarlo en el seno del comité de seguridad. Este método tiene la ventaja de hacer resaltar la responsabilidad del supervisor por la seguridad de su sección.
La investigación de los accidentes siempre debe ser hecha en el lugar mismo en que se produjeron. Dicha labor se verá facilitada sobremanera, si el investigador encuentra la escena del accidente exactamente como estaba en el momento en que éste se produjo. Por eso, después de un accidente el sitio debe dejarse tal cual, al menos que hayan que adoptarse medidas para proteger al personal o para impedir mayores daños.
Bien se haya cambiado algo o no en el sitio de accidente, conviene tratar de reconstruir la sucesión de los hechos precedentes y simultáneos al accidente, posiblemente con la ayuda del accidentado y con la cooperación de quienes lo presenciaron. El investigador debe inspeccionar cuidadosamente el lugar y luego interrogar a los testigos. En muchos casos descubrirá así la causa del accidente, pero en otros cuando, por ejemplo, se haya roto alguna parte metálica, será preciso recabar la ayuda del laboratorio de investigaciones.
Si parte de una pieza de un aparato , como una cadena o un cable , se rompe, conviene descubrir la causa de esta falla, y para ello se debería examinar y probar el material a fin de descubrir si era inadecuado, si había sido objeto de malos tratos o si, sencillamente, estaba desgastado. La información necesaria podrá obtenerse mediante un examen microscópico, o mediante pruebas efectuadas con una muestra del material, o mediante análisis químicos.
Ejemplo. En un accidente, una cadena usada en un montacargas, cuya carga máxima segura de trabajo era de 500 Kg. Se rompió al izar 700 Kg. Si bien es cierto que la cadena tuvo que soportar una sobrecarga, esta circunstancia no basta por si sola para explicar su rotura. Las pruebas de tensión efectuadas con dos eslabones demostraron que sólo cedían cuando la carga llegaba a 2500 o 2600 Kg. Para probar los eslabones se martillaron sus extremos hasta que pasaron a ser los nuevos lados, y los lados los nuevos extremos, sin descubrirse defecto alguno. Un examen microscópico con aumentos de 200 a 1000 reveló un fenómeno de envejecimiento , es decir, cambios en las propiedades del material ocurridos con el transcurso del tiempo. Estos fenómenos de envejecimiento habían reducido la resistencia a los choques corrientes durante el uso del aparejo, y ésta había sido la causa del accidente.
Cuando un accidente es debido a reacciones químicas imprevistas, también se requieren experimentos de laboratorio para descubrir que sucedió exactamente.
Ejemplo: Una serie de incendios y explosiones inexplicables estallaron en fabricas de dextrina de los Países Bajos, dando lugar a una investigación de las propiedades químicas de las substancias presentes en dichas fabricas.
Se efectuó una investigación general, sobre la influencia de pequeñas cantidades de diferentes substancias añadidas a la dextrina para determinar la explosividad de las nubes de polvo de dextrina. Además , se consideraron las circunstancias que incidían en la composición de la nubes de polvo y la posibilidad de que se produjesen explosiones.
Estos experimentos demostraron que si el aire contenía algunas centésimos de gramo de polvo de dextrina por litro, había riesgo de explosión, y éste era aún mayor cuando se añadían distintas substancias al aire.
Restaba descubrir el origen de la combustión. En experimentos anteriores se descubrió que la oxidación empezaba a temperaturas relativamente bajas (a 170 ° C, a veces hasta a 155° C ) y que ésta generaba un calor que bastaba para aumentar la temperatura, hasta tal grado que la combustión espontánea podía producirse si transcurriera el tiempo necesario sin que mediara pérdida de calor.
Si bien esta combinación de circunstancias desfavorables, rara vez se daba en las fabricas consideradas, no era del todo imposible, y, como hemos visto, las investigaciones no solo descubrieron la causa de los incendios y explosiones, sino que también por qué a menudo éstos estallaban los domingos, mas de 24 horas después de cerrar esas fábricas.
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Los ejemplos precedentes, pueden servir para mostrar la relación existente entre los actos peligrosos y las condiciones peligrosas, pero descubrir los factores humanos que formaron parte de la concatenación de circunstancias, que llevaron al accidente es muchas veces más difícil. La determinación de estos factores humanos, como el estado mental o físico del trabajador, puede requerir la ayuda de especialistas.
A menudo, con la investigación de un accidente se procura al mismo tiempo deslindar responsabilidades e impedir su repetición, pero esto puede entorpecer seriamente el descubrimiento de su causa. Si las personas interrogadas estiman que la investigación tiene por fin descubrir al responsable, tal vez aquellas cuya conciencia no esté muy tranquila no suministrarán información correcta o completa, y entonces puede ser imposible descubrir la causa del accidente y, por ende, concebir un medio de prevención. Al investigar accidentes siempre debe tenerse presente que prevenirlos es mucho más importante que hallar a los culpables.
COMISIONES MIXTAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD
FUNDAMENTOS LEGALES DE LAS COMISIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE
LEY FEDERAL DEL TRABAJO
ARTICULO 509 " En cada empresa o establecimiento se organizarán las Comisiones de Seguridad e Higiene que se juzgue necesarias, compuestas por igual número de representantes de los trabajadores y del patrón, para investigar las causas de los accidentes y enfermedades, proponer medidas para prevenirlos y vigilar que se cumplan "
ARTICULO 510 "Las Comisiones a que se refiere el artículo anterior serán desempeñadas gratuitamente dentro de las horas de trabajo"
REGLAMENTO FEDERAL DE SEGURIDAD, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO
ARTICULO 123 " La Secretaría, con el auxilio de las autoridades del trabajo de las entidades federativas y del Distrito Federal, así como con la participación de los patrones, de los trabajadores o sus representantes, promoverá la integración y funcionamiento de las Comisiones de Seguridad e Higiene en los centros de trabajo"
ARTICULO 124 " La Secretaría determinará la organización de las Comisiones de Seguridad e Higiene , a través de la Norma correspondiente, la cual precisará las características y modalidades para su constitución y funcionamiento, de acuerdo a los criterios para determinar el tipo y escala de los centros de trabajo, en los términos dispuestos por el artículo 7° del presente reglamento.
ARTICULO 125 " Las comisiones de seguridad e Higiene deberán constituirse en un plazo no mayor de 30 días a partir de la fecha de iniciación de las actividades en la empresa o establecimiento, y será responsabilidad del patrón registrarlas ante la Secretaria, en los casos que determine la Norma respectiva"
ARTICULO 126 " Las actividades que deben realizar los integrantes de las Comisiones de Seguridad e Higiene, son las siguientes:
I. Investigar las causas de los accidentes y enfermedades de trabajo, de acuerdo a los elementos que les proporcione el patrón y otros que estimen necesarios.
II. Vigilar el cumplimiento de las disposiciones de este reglamento, de las normas aplicables y de las relacionadas con aspectos de Seguridad, Higiene y medio ambiente de trabajo, que se encuentren establecidas en los reglamentos interiores de trabajo, y hacer constar en las actas de recorrido respectivas las violaciones que en su caso existan.
III. Proporcionar al patrón medidas preventivas de Seguridad e higiene en el trabajo, basadas en la Normatividad y en experiencias operativas en la materia.
IV. Las demás que establezca la Norma correspondiente
NOM-019-STPS-1993 CONSTITUCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE LAS COMISIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN LOS CENTROS DE TRABAJO
4. OBLIGACIONES DEL PATRÓN:
4.1 " Participar en la integración y vigilar el funcionamiento de la Comisión, nombrando a sus representantes conforme a la presente Norma
4.2 " Proporcionar a los integrantes de la Comisión la capacitación y Adiestramiento en materia de Seguridad e Higiene necesarios para el ejercicio de sus funciones ".
4.3 " Proporcionar a la Comisión la información que le solicite sobre los procesos de trabajo, las materias primas y las substancias utilizadas en los mismos, las incidencias, accidentes y enfermedades de trabajo y el resultado de las investigaciones practicadas con motivo de los riesgos ocurridos "
4.4 " Realizar las actividades de capacitación y orientación sobre la Seguridad e Higiene en el trabajo propuestas por la Comisión "
5. OBLIGACIONES DE LOS TRABAJDORES
5.1 " Designar a los representantes que integrarán la Comisión, a través del sindicato, seleccionándolos mediante consulta entre los trabajadores del centro de trabajo. A falta del sindicato, la mayoría de los trabajadores realizarán la designación respectiva ".
5.2 " Participar como miembros de las Comisiones, cuando sean designados, y apoyar el funcionamiento de la Comisión proporcionándole información sobre condiciones peligrosas que existan en el centro de trabajo y la requerida para la investigación de accidentes y enfermedades de trabajo "
5.3 " Atender las recomendaciones de Seguridad e Higiene que señale la Comisión, de acuerdo a la normatividad y a las disposiciones técnicas en la materia ".
6. INTEGRACIÓN
6.2 " El patrón deberá formalizar la constitución de la Comisión en sesión con los miembros que se hayan seleccionado y la representación del sindicato, si lo hubiera. En esta sesión se levantará el acta de integración correspondiente que debe contener la información a que se hace referencia en el Apéndice A. esta documentación deberá ser exhibida cuando la autoridad laboral así lo requiera ".
9. ASUNTOS NO PREVISTOS:
9.1 " En caso de existir situaciones no definidas en la presente Norma, las partes podrán acudir ante la autoridad laboral competente para que resuelva lo precedente y ésta deberá dar la respuesta en un lapso de 15 días hábiles . En caso de que la autoridad laboral no resuelva en dicho plazo, la propuesta que en su caso hayan presentado las partes se entenderá como aprobada"
IMPORTANCIA DE LAS COMISIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE
La Comisión de Seguridad e Higiene es el organismo por el cual el patrón puede conocer las desviaciones de seguridad e higiene en los siguientes aspectos:
Cumplimiento de la normatividad en seguridad e higiene
Mantenimiento de las instalaciones y maquinaria
Aplicación de políticas de seguridad e higiene
Participación de mandos medios
Aplicación del programa preventivo de seguridad e higiene
Efectividad de la capacitación en seguridad e higiene
Eficiencia de los sistemas de información al trabajador
Manejo adecuado del equipo de protección personal
Evolución de los costos directos e indirectos originados por los riesgos de trabajo.
El trabajador puede:
Denunciar las desviaciones a la normatividad en seguridad e higiene
Proponer mejoras a los procesos de trabajo
Participar en las actividades de seguridad e higiene
El sindicato puede:
Vigilar el cumplimiento de los derechos de los trabajadores en campo de la seguridad e higiene
Las autoridades laborales pueden:
Percatarse a través de las actas de la Comisión, de los riesgos mayores que están presentes en las empresas y adecuar las acciones correspondientes con mayor efectividad.
Es evidente que la puesta en vigor de las medidas de seguridad, depende tanto de la información, como el buen juicio. Se toman las decisiones relativas de acuerdo con lo que se conoce actualmente acerca del problema. Sin embargo, por desgracia los conocimientos acerca de la seguridad están seriamente limitados. Una razón muy importante de esta falta de adecuación, radica en el procedimiento utilizado para clasificar las consecuencias de las infracciones a la seguridad. Normalmente se les denomina accidentes, título que en este caso resulta inadecuado.
Por lo común, el término accidente describe eventos que producen lesiones, y/o daños en la propiedad. Por ejemplo, normalmente no debería de incluir enfermedades ocupacionales y traumas psicológicos. Por esta razón, y otras más, no se considera un nombre adecuado para clasificar todos los eventos que la administración de la seguridad debe controlar.
La mayoría de los casos que aparecen en los informes de seguridad podrían haber sido previstos y, por lo tanto, no pueden considerarse como totalmente accidentales. Sus causas y remedios ha quedado determinados mediante incontables ocurrencias semejantes. Los acontecimientos más perjudiciales son resultado del fracaso en la aplicación de principios ya conocidos para su control. El persuadir a la gente a llevar a cabo su aplicación constituye tanto el desafío como el propósito de la gerencia de seguridad.
Uno de los obstáculos para la seguridad radica en la atención poco constante que se da a sus logros ( lo que en parte debe deberse a una inclinación a considerar como accidente cualquier acontecimiento no deseado ).
El éxito obliga a que se preste atención al cumplimiento de las responsabilidades. En el caso de la seguridad casi todo el mundo está comprometido, y de manera especial los que por su trabajo, han de cuidar el bienestar de los demás.
Deben vigilar que la identificación de los riesgos y el control de los procedimientos correspondientes se cumplan efectivamente. Una razón por la que tal vez no se haga, sea el bajo perfil que la seguridad ostenta, cuando los datos relacionados con la misma no son vistos con la claridad necesaria. Las simples tablas de "accidentes", independientemente de la exactitud que pueda suponérseles, no informan acerca de la magnitud del problema relativo al control de riesgos que pesa sobre la sociedad. La exigencia en pro de su solución habrá de crecer implacablemente cuando su necesidad real esté bien identificada.
ACCIDENTES VERSUS LESIONES.
Las expresiones accidentes y lesiones, con frecuencia, se usan erróneamente de forma indiferente. Los significados de estas palabras son, desde luego diferentes, y dicha diferencia es importante desde el punto de vista de exactitud estadística, así como en la orientación de los objetivos de la gerencia de seguridad. En primer lugar un accidente puede traer consigo varias heridas o ninguna. Por tal razón el número de accidentes y el de lesiones experimentados por una organización determinada durante un cierto periodo rara vez serán iguales.
Por otra parte, accidente se emplea por lo común para designar a ciertos tipos de traumas.
Haddon y otros observan que:
Con raras excepciones el accidente se define explícita, o implícitamente, por la ocurrencia inesperada de un daño físico o químico a una estructura animada o inanimada.
Es importante observar que la expresión se refiere únicamente a daños de ciertos tipos. Así, si una persona resulta lesionada por haber ingerido involuntariamente un veneno, se dice que ha tenido lugar un accidente; pero si aquel mismo individuo ha ingerido involuntariamente el virus de la polio, raramente se considera la cosa como accidental.
Esto viene a probar una curiosa falta de consistencia en la forma de considerar los accidentes, por oposición a otras fuentes de enfermedad, en la mayoría de las investigaciones relacionadas con los accidentes, se les nombra así por la presencia inesperada de un daño, y es lo inesperado, más que la producción y la prevención del daño per se, lo que se ha puesto más de relieve.
Esta manera de abordar el problema no está justificada por el conocimiento que actualmente tenemos, ya que se encuentra en agudo contraste con la manera en que se examinan las causas y la prevención de otras formas de daño, tales como las ocasionadas por organismos infecciosos, en las que poca, si es que alguna, atención se presta al carácter inesperado de los daños sufridos, y solamente se pone de relieve su naturaleza física y biológica, y ello con notable éxito.
Si consideramos la definición de accidente que nos da el diccionario Websters (es decir "un hecho que se produce por casualidad, o es consecuencia de causas desconocidas" ), se observará que no es necesario que el daño acompañe a la ocurrencia para que ésta reciba la calificación de accidente. Surge así un problema de semántica. En tanto mucha gente considerará cada caso en que se producen daños inesperados como accidental, otras no harán los mismo.
Un mecánico de automóviles, que lava ciertas partes de la máquina con gasolina y fuma en tanto lo hace, dirá que ha tenido un accidente al resultar quemado por el fuego que inevitablemente resulta de su manera de actuar; otros en cambio afirmarán que aquel hecho no puede ser calificado de "accidente" , ya que era predecible, y, por lo tanto, no inesperado. Por su propia experiencia el autor afirma que una considerable mayoría de los llamados "accidentes" son del tipo anterior, ( es decir: sus causas se identifican fácilmente únicamente en el momento preciso en que producen un efecto que pueda aceptarse como desconocido ).
Aún cuando los riesgos en el trabajo y sus posteriores consecuencias son responsables por la implantación de la mayor parte de los planes y métodos actuales para lograr la seguridad, solo representan una parte pequeña de los problemas ocasionados por las lesiones. Las lesiones y muertes no ocupacionales constituyen una mayoría en el total de los "accidentes".
En 1985 en EEUU los accidentes (reales y también predecibles) originaron aproximadamente 92500 muertes y 9 millones de lesiones incapacitantes. Estos se distribuyeron como se indica en la siguiente tabla
Interrupciones debidas a accidentes.
DESCUIDO: SU USO Y SU ABUSO.
Quizá la atribución más antigua y más imprecisa de un accidente, sea aquella que fue causada por un descuido o por falta de atención. Los factores mentales y emocionales pueden no sólo ejercer influencia en la reacción de una persona a las exigencias de la sociedad y los problemas de la vida, sino que también pueden hacer que tenga mayor o menor probabilidad de sufrir lesiones.
Los accidentes no ocurren simplemente, cada lesión tiene una o más causas, las causas pueden ser exteriores al individuo, pueden proceder de su interior o pueden tener su origen en las dos fuentes."El descuido" es con frecuencia puesto de relieve como una de las causas importantes que radican en el propio individuo. El descuido, sin embargo, no tiene ningún valor en la prevención de lesiones. La palabra explica poco, y en realidad es un concepto demasiado simple y erróneo que merece estudiarse con detenimiento, puesto que su aceptación es muy amplia.
Consideremos como ejemplo un accidente de automóvil, en el cual el conductor manejando a una velocidad excesivamente alta en un camino, no logró pasar con éxito una curva y patinó para estrellarse contra un árbol. Se rompió una pierna y se cortó gravemente la cara y la cabeza. Con él viajaba su hija de 10 años, que resultó muerta, y su esposa, cuya espalda resultó tan gravemente lesionada que ha quedado incapacitada permanentemente. Aún cuando parece evidente que hubo descuido personal por parte del conductor, el suponer que "no se preocupaba" indudablemente que resultaría incorrecto. Es muy probable que se preocupaba en buena medida acerca de su propio sufrimiento, como consecuencia de sus penosas lesiones.
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No es lógico suponer que no le preocupaban la seguridad de su hija y de su esposa, el uso de la palabra descuido
como descripción de las causas del accidente no implica nada definitivo que pudiera hacerse para ayudarle a ser un conductor seguro una vez que se haya recuperado.
Consideremos como otro ejemplo, el trabajador en una rueda de afilar, quien sufrió lesión en un ojo por no utilizar las gafas que se le dieron. La inclinación consiste en afirmar que fue descuidado. ¿ Es ésta realmente la causa ?
UNIDAD III
Seguridad de las operaciones y equipo de proteccion personal
RIESGOS MECÁNICOS.
A principios de la revolución industrial, la maquinaria de las fábricas ocasionó accidentes espectaculares que conmovieron a la opinión pública. Algunas de las primeras disposiciones legislativas sobre seguridad o inspección tuvieron por objeto reducir los peligros que entrañan las máquinas.
La maquinaria sigue siendo un aspecto importante en la prevención de accidentes. En los países muy industrializados, los accidentes por máquinas son responsables del 30% de los casos de incapacidad permanente parcial y de un 9 % de los casos de incapacidad permanente total y de las muertes.
La práctica de instalar resguardos en las máquinas fue difundiéndose gradualmente, pero estos a menudo no eran satisfactorios por un motivo u otro ( no merecían confianza, obstaculizaban el trabajo, requerían una atención excesiva, etc.). De modo que a menudo se retiraban los resguardos y el trabajo se efectuaba con máquinas no protegidas.
Para promover la protección contra los riesgos de la maquinaria, algunos países han establecido encargados de estudiar los medios de resguardar distintos tipos de maquinaria.
Estos comités a menudo están compuestos por representantes de la inspección del trabajo, de los seguros sociales , de los fabricantes de maquinaria, de compradores de ésta y de los trabajadores.
El procedimiento ha demostrado su utilidad, tanto para resolver arduos problemas técnicos, como la adopción de medidas adecuadas de seguridad son un factor de costo importantes, como en el caso de los ascensores.
Además esta manera de resolver los problemas de seguridad, contribuye mucho a asegurar la cooperación de todos los interesados cuando llega el momento de poner en práctica la recomendaciones.
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CONDICIONES QUE HAN DE REUNIR LOS RESGUARDOS.
El propósito de la protección de la maquinaria, es impedir que una parte cualquiera del cuerpo de un trabajador entre en contacto con una partes en movimiento peligrosa de una máquina. Esto puede lograrse de diversas maneras, según la índole del riesgo. Así una máquina puede diseñarse y construirse en forma tal que todas sus partes peligrosas estén encerradas o cubiertas.
Otra posibilidad es automatizar totalmente operaciones peligrosas, evitando así que los trabajadores puedan entrar en contacto con elementos que entrañan riesgo. Asimismo se pueden incorporar a la maquinaria resguardos y otros dispositivos de protección. Pero sea cual fuere el método utilizado, una protección eficaz es aquella que permite al trabajador utilizar la máquina con comodidad y sin riesgo ni temor a sufrir lesiones.
La regla número 82 de la OIT ( Organización Internacional del Trabajo ) en la preparación de las reglas de seguridad dice lo siguiente:
1. Los resguardos deberían ser diseñados, construidos y usados de tal manera que ellos:
a) suministren una protección positiva.
b) Prevengan todo acceso a la zona de peligro durante las operaciones.
c) No ocasionen molestias ni inconvenientes al operador.
d) No interfieran innecesariamente con la producción
e) Funcionen automáticamente o con el mínimo de esfuerzo
f) Sean apropiados para el trabajo y la máquina
g) Constituyan preferiblemente parte integrante de la máquina
h) Permitan el aceitado, la inspección, el ajuste y la reparación de la máquina
i) Puedan utilizarse por largo tiempo con un mínimo de conservación
j) Resistan un uso normal y el choque
k) Sean duraderos y resistentes al fuego y a la corrosión
l) No constituyan un riesgo en sí (sin astillas, esquinas afiladas, bordes ásperos u otra fuente de accidentes )
m) Protejan no solamente contra aquellos peligros que puedan normalmente esperarse, sino igualmente contra todas las contingencias inherentes al trabajo.
RESGUARDOS Y COSTOS DE PRODUCCIÓN.
Un resguardo adecuado, puede no sólo proporcionar la debida protección, sino al propio tiempo mejorar en calidad y cantidad el trabajo realizado con la máquina. Por ello cualquier tentativa encaminada prevenir los peligros que entrañe una máquina requiere el conocimiento adecuado de los factores técnicos en juego y a veces antes de procederse al diseño de un resguardo, debe encontrarse un método eficiente trabajo. Este enfoque ha revelado su gran utilidad en la protección de las máquinas para trabajar la madera y ha conducido a diseños completamente nuevos de resguardos de prensas metálicas y ruedas abrasivas.
El Instituto Nacional de Seguro de Accidentes de Suiza, fue uno de los primeros que aplicaron el principio de que, ante todo debe hallarse un modo eficiente de manejar la máquina y que, además de proteger al operador, el resguardo debe facilitar la operación.
Muchos dueños de fábricas pequeñas prefieren gastar lo menos posible en resguardos. A menudo olvidan que los resguardos deficientes pueden no impedir algunos accidentes y por lo que resultan más caros que los resguardos eficaces.
RESGUARDOS QUE FORMAN PARTE INTEGRANTE DE LA MAQUINARIA.
Solo últimamente, ha venido a generalizarse el principio de la "seguridad incorporada", según el cual el modo más eficaz de proteger una máquina es que el resguardo forme parte integrantes de ésta.
En general, los resguardos incorporados suelen resultar más baratos y eficaces que los resguardos agregados a la máquina después de su entrega al usuario. A menudo es mucho más sencillo que los fabricantes equipen sus máquinas con resguardos y no que cada usuario lo haga por su cuenta. Varias veces se ha intentado convertir la seguridad incorporada de máquinas y otros equipos en una obligación legal para los fabricantes y vendedores de maquinaria. Esta obligación existe, en diversas formas en algunos países, como Austria, Dinamarca, Francia, Países Bajos, Reino Unido y Suecia.
El requisito de que las máquinas cuenten con resguardos antes de su entrega tienen su pros y sus contras.
Por ejemplo, Las disposiciones reglamentarias pueden a veces ser tan estrictas que lleguen a impedir la fabricación de nuevos dispositivos de seguridad.
Otro problema es que el fabricante no siempre sabe para qué se usará la máquina, y el tipo de resguardo requerido depende precisamente del uso que se le dé.
Ejemplo. Una prensa para embutir acero utilizada exclusivamente para hacer objetos con hojas metálicas , como en la industria de envases de lata, debe ser resguardada con una pantalla fija alrededor del martinete para que la máquina sea segura y pueda rendir su máxima efectividad. Pero cuando se utiliza esa prensa para distintos tipos de trabajo, se debe instalar una pantalla que pueda quitarse.
RIESGOS ELÉCTRICOS.
Muchos accidentes ocurren porque la envoltura de un aparato eléctrico portátil ( como un taladro eléctrico ) está cargada con la tensión del circuito debido a algún defecto interno del aparato.
Los defectos en los toma corrientes, enchufes o cables flexibles también provocan accidentes. Cuando una persona toca un objeto cargado de electricidad, el accidente puede ser grave, y aun mortal, si la tensión es superior a cierto nivel ( 110 o 220 volts ).
Como el voltaje de la red y de las instalaciones eléctricas es superior a ese umbral, el uso de aparatos eléctricos siempre requerirá de precauciones especiales.
Para impedir esos accidentes es necesario que se conecten a tierra los aparatos eléctricos. Esto se debe hacer desde el tomacorrientes, pues en las fábricas todos los contactos ( tomacorrientes ) deben estar aterrizados mediante un tercer hilo en el cable de la corriente, estos son los contactos que tienen dos entradas planas paralelas y una redonda en la parte superior.
Sin embargo, este método no es del todo seguro, ya que los cables eléctricos de los aparatos portátiles se llevan a menudo de allá para acá, se arrastran y se dejan tirados en el suelo, donde son pisados y maltratados de otras formas.
Es importante indicar que el aparato eléctrico que está conectado a tierra tiene tres hilos, dos son los portadores de corriente y uno es el que está conectado a tierra.
Es de suma importancia cuidar a los trabajadores que tienen que efectuar su trabajo siempre en contacto con la corriente ( electricistas ), pues cuando este personal se encuentra en reparaciones de transformadores de alto voltaje, es sumamente peligroso, pues un descuido puede causarles la muerte instantánea, para lo cual es muy importante que antes de efectuar cualquier trabajo en estas circunstancias, deben de bajarse las cuchillas de contacto y además aterrizar perfectamente las 3 fases de transformador.
Para bajar las cuchillas de alta del transformador es necesario usar una madera larga redonda ( 1 ½ pulgadas de diámetro ), lo largo depende de la altura a que se encuentren las cuchillas que se van a bajar, esta madera es una madera especial desflemada para que no sea conductora de la corriente, posteriormente se conecta un cable a cada terminal del transformador desconectado y se aterriza conectándolo a cualquier tornillo que se encuentre en la base y que se encuentre fijo en el piso de concreto, o sea la base del transformador.
Después de haber efectuado todas estas precauciones se puede proceder a efectuar el trabajo al transformador.
Es de suma importancia, que cuando se va a efectuar un trabajo en una maquinaria que utiliza corriente eléctrica, el personal que lo va a efectuar se asegure que la máquina está desconectada, esto se hace llamando al departamento eléctrico y que el personal calificado efectúe el corte de la corriente. El personal eléctrico que efectúa este trabajo debe colocar un candado de seguridad, con el fin de que únicamente la misma persona pueda volver a conectarlo, pues es muy común que cualquier persona pase y vea que está desconectado y sin saber le suba la corriente con el consecuente riesgo para las personas que están trabajando la máquina.
Los choques o golpes eléctricos son los principales peligros de las herramientas eléctricas de potencia. Existen varios tipos de daños y se pueden considerar los siguientes:
1. Quemaduras eléctricas instantáneas.
2. Choques o golpes menores que puedan causar una caída.
3. Choques eléctricos que tengan como resultado la muerte.
Los choques eléctricos más serios, no dependen enteramente del voltaje de entrada de potencia. El radio de voltaje de la resistencia determina la corriente que pasará y el grado resultante de peligro. La corriente es regulada por la resistencia hacia el suelo del cuerpo del operador y por las condiciones en las cuales está trabajando.
Es muy posible operar una herramienta, con defecto, pero con el uso de un alambre polo a tierra protegerá al operador de todas las condiciones.
Cuando se utilizan herramientas eléctricas en localidades mojadas, tales como tanques metálicos y pisos mojados se pueden proporcionar factores adicionales de seguridad y podemos considerar los siguientes:
1. Plataformas aisladoras contra corriente
2. Carpeta de goma
3. Guantes de goma o hule
Las herramientas eléctricas, utilizadas en áreas mojadas o en tanques de metal exponen al operador a condiciones favorables al paso de la corriente por su cuerpo, particularmente si él está mojado con sudor. La mayoría de los choques eléctricos de las herramientas han sido causados por la falla de insulación (aislante) entre las partes por las cuales fluye la corriente, y los marcos de metal de las herramientas. Únicamente herramientas con una buena reparación y enlistados por laboratorios de prueba deberán ser utilizados.
Los taladros eléctricos portátiles causan muchos daños en muchas formas: una parte del taladro podría ser empujado y así penetrar en la mano, la pierna o cualquier otra parte del cuerpo, también los ojos pueden ser dañados por materiales que están siendo taladrados o por partes que se quiebran de la broca. Para trabajar con seguridad con estas herramientas se deberá realizar lo siguiente:
1. Seleccionar la broca correcta para el material que se va a taladrar y mantenerla debidamente afilada
2. Las llaves del mandril y el mismo mandril deben están en buenas condiciones
3. La presión de la broca debe ser reducida cuando la broca comienza a atravesar el material.
4. Jamás usar la broca a velocidades superiores a la capacidad nominal de la máquina.
Las sierras eléctricas portátiles son usualmente resguardadas por el fabricante, pero los empleados deben ser entrenados para utilizar las guardas en la mejor forma posible. Para evitar los daños se deberá trabajar con seguridad con estas herramientas y se deberá realizar lo siguiente:
1. Se debe seleccionar el disco apropiado para el trabajo y tenerlo bien afilado
2. La guarda inferior plegable se debe revisar con frecuencia , para que haya libertad total de movimiento y no mantenerse abierta con cuñas u otros medios.
3. Dejar siempre que el motor alcance su velocidad total, sin carga, antes de empezar a cortar la pieza de trabajo.
4. Utilizar siempre gafas de seguridad si se cortan materiales que pueden soltar astillas.
Las rectificadoras y lijadoras portátiles, también causan daños al trabajador si no se sabe utilizar la herramienta adecuadamente, por lo que es importante entrenar a los empleados que utilizan este tipo de herramienta y crearles el hábito de trabajar con seguridad: para poder obtener esto es necesario realizar lo siguiente:
1. Seleccionar el grano apropiado y el tipo de rueda o disco abrasivo
2. Antes de montar la rueda, hay que revisar que no estén dañadas o agrietadas ya que las ruedas dañadas podrían estallar.
3. Revisar que la rueda abrasiva tenga las dimensiones exactas específicas en sistemas inglés o métrico para el orificio de husillo , esto es necesario ya que el diámetro de orificio demasiado holgado ocasionaría que la rueda se desbalancee.
4. Colocar la guarda correctamente y asegurarlas antes de conectar la máquina a la corriente eléctrica.
RIESGOS QUÍMICOS.
Los agentes químicos se pueden clasificar en tres clases: los líquidos, los que están en estado gaseoso y los que se presentan como aerosoles. Los líquidos como su nombre lo indica son aquellos que se encuentran en ese estado, y son bastante peligrosos, los aerosoles pueden estar constituidos por partículas sólidas o líquidas y se clasifican por lo general, como polvo, humo, rocío y niebla.
El polvo está formado por partículas sólidas, producidas por desintegración, ya sea trituración , pulverización o impacto. Pueden clasificarse en dos grupos, orgánicos e inorgánicos, los orgánicos se dividen a su vez en naturales y sintéticos y los inorgánicos en silícicos y no silícicos. El humo contiene partículas sólidas formadas por condensación, y son comúnmente sólidos metálicos formados por calentamiento de metales a altas temperaturas o por metales en fusión. El humo también se puede formar por la volatilización de materias orgánicas sólidas o por la reacción de sustancias químicas.
Los contaminantes gaseosos son aquellos constituidos por sustancias en estado de gas a la temperatura y presión ordinaria o como vapores, los que se presentan en estado gaseoso en los materiales líquidos. Una de las propiedades mas importantes de los contaminantes gaseosos, es su capacidad para mezclarse con el aire y así llega a ser parte del mismo.
Todos estos compuestos químicos, pueden causar muchos problemas en la forma de inhalación ( vías respiratorias), absorción (contacto con la piel) o ingerido ( comer o beber).
INHALACIÓN.
Uno de los peligros mayores de los compuestos químicos es la inhalación de éllos. O sea que una persona respire digamos el vapor; de acuerdo con sus efectos fisiológicos pueden clasificarse en venenosos, asfixiantes, irritantes y anestésicos. Son venenosos los que provocan intoxicaciones o agudas directamente o por descomposición en el organismo. Los asfixiantes son los que interfieren en suministro de oxígeno, sin obstaculizar el mecanismo respiratorio.
Son anestésicos los que producen efectos depresivos sobre el sistema nervioso central; y son irritantes los de acción local sobre la piel o mucosas.
POLVOS.
En la higiene industrial, el problema del polvo es uno de los más importantes, ya que muchos polvos ejercen un efecto de deterioro sobre la salud de los obreros y así aumentar los índices de mortalidad por tuberculosis y los índices de enfermedades respiratorias.
Se sabe que el polvo se encuentra en todas partes de la atmósfera terrestre, y se considera verdadero que las personas dedicadas a ciertos trabajos donde existe mucho polvo, son menos saludables que los que no están en esas condiciones, por lo que considera que existen polvos dañinos y no dañinos.
Existe una clasificación simple de los polvos, que se basa en el efecto fisiopatólogico de los polvos y consta de lo siguiente:
1. Polvos, como el plomo, que produce intoxicaciones
2. Polvos que pueden producir alergias, tales como la fiebre de heno asma y dermatitis.
3. Polvos de materias orgánicas, como el almidón.
4. Polvos que pueden causar fibrosis pulmonares, como los de sílice.
5. Polvos como los cromatos que ejercen un efecto irritante sobre los pulmones y pueden producir cáncer.
EMANACIONES.
Están compuestas por partículas sólidas, formadas debido a la condensación de un estado gaseoso y a menudo ocurre en ellas una reacción química, en especial una oxidación. Un ejemplo de emanación sería cuando se realiza algún tipo de soldadura bien sea hierro, o al derretir el plomo.
NIEBLAS.
Se compone de menudas gotitas que flotan en el aire y las cuales han sido formadas por una condensación del estado gaseoso, o disgregando un líquido o por atomización, rocío o espumamiento. Un ejemplo sería cuando una persona realiza la operación de pintar un carro.
VAPORES.
Son substancias en forma gaseosa, que normalmente se encuentran en estado líquido o sólido y que pueden ser tornadas a su estado original mediante un aumento de presión o disminución de la temperatura.
El benceno se usa ampliamente en la industria, en las pinturas para aviones, como disolvente de gomas, resinas, grasas y hule; en las mezclas de combustible para motores, en la manufactura de colores de anilina, del cuerpo artificial y de los cementos de hule, en la extracción de aceites y grasas, en la industria de las pinturas y barnices, y para muchos otros propósitos.
En muchos de los usos del benceno, incluyendo su manufactura, la oportunidad de un escape, como vapor sólo puede ser el resultado de un accidente, y en estos casos, cuando la exposición es severa, se puede producir una intoxicación aguda por benceno.
Cuando el benceno se emplea como disolvente, en líquidos para lavado en seco o como vehículo para pinturas, se permite que este hidrocarburo se evapore en la atmósfera del local de trabajo.
Si es inadecuada la ventilación del local , la inhalación continua o repetida de los vapores del benceno puede conducir a una intoxicación crónica.
La intoxicación aguda por benceno ofrece tres tipos, según su severidad, pero en las tres predomina la acción anestésica.
1. La inhalación de muy altas concentraciones de vapor de benceno puede producir un rápido desarrollo de la insensibilidad, seguida, en breve tiempo de la muerte por asfixia.
2. Con concentraciones algo más bajas, es más lenta la secuencia de los sucesos y más extensa la demostración , colapso e insensibilidad; estos síntomas, comunes a todos los anestésicos, pueden ser substituidos por una excitación violenta y presentarse la muerte , por asfixia, durante la inhalación de los vapores.
3. El tercer tipo de intoxicación, es el que ocurre después de transcurridas varias horas, sin recuperación del estado de coma.
ABSORCIÓN.
En la industria, la exposición con el contacto con diversos materiales en estado líquido puede producir, efecto dañino sobre los individuos; algunos líquidos penetran a través de la piel, llegan a producir cánceres ocupacionales y causan dermatitis
INGESTIÓN .
Ordinariamente, muchas personas sin saber el daño que les puede causar algún químico, se lo comen o lo beben, y esto trae como consecuencia un envenenamiento crónico.
Entre ellos se encuentra el arsénico, mercurio, plomo y algunos de los nuevos insecticidas.
Cuando se maneja esta clase de sustancias, es importante tomar toda clase de precauciones para evitar que ingresen al tubo digestivo. Por ejemplo, antes de fumar o comer es recomendable lavarse las manos, también al masticar tabaco y sobre todo bañarse al terminar su turno de trabajo y cambiarse de ropa.
EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL.
Protección de los ojos y cara.
Nadie conoce el costo exacto de los accidentes de trabajo que afectan a los ojos, porque los análisis y las estadísticas recopiladas se centran en la perdida de tiempo que ha resultado, aparte de esto se debe mencionar que el ojo posee sus propias defensas naturales como: los músculos, las pestañas , las cejas y los párpados, los cuales son eficientes hasta cierto punto ya que son inadecuados para ambientes creados por el hombre.
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En el comercio se encuentran accesorios especiales de protección contra la entrada de partículas , productos químicos y la radiación , ya que casi todos los productos industriales representan riesgos de una u otra clase para los ojos. El trabajo del ingeniero de seguridad es evaluar estos riesgos y formar un programa de precauciones lógicas.
Existen varias causas por las cuales un empleado, trabajador o persona puede perder la vista:
1. Objetos voladores ( especialmente aquellos puestos en marcha por herramientas de mano).
2. Sustancias corrosivas.
3. Daños de alguna luz o rayo caliente.
4. Partículas pequeñas.
Los materiales usados en la construcción de accesorios protectores de los ojos deben ser:
1. Fáciles de limpiar.
2. No corrosivos
3. Tanto lentes como caretas se deben adaptar a la cara.
4. No deben romperse en pedazos cortantes bajo el efecto de un choque.
5. No deben ser inflamables
6. Deben ser livianos.
7. La ventilación debe ser suficiente para evitar la formación de vaho sobre los vidrios.
8. Deben ser duraderos.
9. La parte transparente debe tener el máximo campo de visión sin distorsiones.
10. Fácil de desinfectar.
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Los protectores de ojos o lentes, necesitan ser de un tipo especial para el trabajo que se va a desarrollar, ya que no todos los lentes denominados de seguridad contienen todos los factores apropiados.
Muchos son de armazón ordinaria, con el fin de dar más fácil mantenimiento y adaptabilidad; el problema sería que pueden soltarse de improviso y resbalarse con igual facilidad.
No solo es importante que los trabajadores utilicen el equipo de protección personal que se les facilite, sino también que lo utilicen correctamente. Por ejemplo, aquellos no habituados al uso de gafas, en ocasiones rechazan los diversos tipos de equipo de protección de los ojos porque su uso les resulta molesto e incómodo.
Debe explicárseles a los trabajadores por qué razones es necesario recurrir a esta protección, y así mismo que no existe una solución que ofrezca mayor seguridad.
Por lo común un trabajador que esté convencido de que el riesgo de un accidente que puede lesionar su vista realmente existe, usará de buen agrado sus lentes de seguridad, mientras que aquel que crea que el riesgo es muy pequeño se resistirá a ello.
En algunas empresas, sólo con gafas puestas se puede entrar en los sitios donde se considera que los ojos corren un auténtico peligro. Por lo tanto, en esos sitios todos los trabajadores usan gafas el día entero, y ello se considera normal.
CARETAS.
Las protecciones que se usan para la cara, depende del trabajo que se va a efectuar, por ejemplo si se va proteger a un soldador se usa una careta especial que tenga un vidrio oscuro, y que proteja toda la cara de los rayos ultravioleta de la soldadura, si se pretende proteger la cara de objetos que son producidos cuando se está esmerilando o cortando madera, generalmente estas caretas son de material plástico duro, y también las hay de plástico de color verde para proteger la cara cuando hay demasiado calor, todos estos equipos deben cubrir completamente la cara.
Podemos clasificar como sigue, el conjunto de protectores para la vista y la cara:
1. Gafas sin protección lateral, con escudo de plástico y armazón de metal o plástico.
2. Gafas con protectores laterales, para polvos y virutas.
3. Caretas para soldadores.
4. Caretas faciales.
5. Lentes de tipo panorámico (googles).
PROTECCIÓN DE LOS DEDOS, MANOS Y BRAZOS.
Dedos.
Actualmente se encuentran en el mercado protecciones para los dedos, estos únicamente se colocan en los dedos con el fin de permitir movimientos libres de la mano, éstos generalmente son de hule y tienen un material que los hace antiderrapantes , se utilizan cuando el trabajador debe efectuar operaciones delicadas usando únicamente sus dedos, también se usa cuando el trabajador maneja láminas de vidrio y esto es para que no se resbale.
Manos.
La mayoría de los daños profesionales en la industria afectan las manos, los brazos, las piernas y los pies.
Del total de los mismos, los sufridos en las manos y los dedos representan casi la mitad.
Si se incluyeran los daños no incapacitantes , los que afectan manos, antebrazos y dedos serían, con mucho los más numerosos; y es natural que ocurra así, porque las manos y los dedos casi siempre están en contacto o muy cerca del objeto o material que se está manejando o trabajando.
Los guantes deben proteger contra los riesgos, y además permitir la libertad de movimiento de los dedos y las manos. Se requerirán distintos tipos de guante según la lesión que desea evitarse (pinchazo, cortadura, quemadura, quemadura química, descarga eléctrica, quemadura por radiación, etc).
Conviene recordar, que es peligroso usar guantes al trabajar con máquinas perforadoras, prensas mecánicas y otras máquinas que puedan atrapar al guante.
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La protección de las manos y de los brazos puede ser asegurada
por diversos tipos de guantes, y se pueden considerar los siguientes:
1. Guantes o muñequeras.- Ofrecen protección completa de la mano y posee una cómoda adaptación al puño, que impiden que los materiales deslicen al interior de la mano. En su fabricación se emplean diversos materiales, como materiales no inflamables, piel , carnaza, hule y también hay guantes de piel impregnada de plomo ( estos son para protección del personal que trabaja en aparatos de rayos X), guantes impregnados de impermeabilizantes para distintos usos, guantes de látex ( se emplean en las operaciones médicas ) etc.
2. Mangas.- Son cubiertas, que abarcan desde la muñeca hasta el hombro, se construyen con los mismos materiales detallados para los guantes.
Nota: es muy importante que se usen los guantes adecuados para cada uso pues si se utilizan otros que no son para esa operación pueden no proteger en lo absoluto.
UNIDAD IV
Higiene industrial
TOXICOLOGÍA INDUSTRIAL.
Es de suma importancia tomar en cuenta esta parte de la seguridad, pues es una de las causas principales de los problemas de salud de los empleados.
Actualmente la mayoría de las substancias que se utilizan en la industria, de alguna manera, tienen una grado determinado de toxicidad, pues generalmente se utilizan en los procesos para efectuar cambios en la materia prima, dependiendo del grado de afectación a los obreros y al tiempo de exposición que tengan a estos productos, se pueden clasificar de la siguiente manera:
1. Materiales que producen efectos directos cuando el obrero!está continuamente expuesto a su acción y que producen resultados negativos inmediatamente.
2. Materiales que producen efectos en los obreros únicamente, cuando están un tiempo determinado expuestos a sus efectos, esto quiere decir que los resultados negativos no se presentan inmediatamente, tardan un tiempo determinado.
3. Materiales que producen efectos negativos a largo plazo, o sea que únicamente cuando el obrero tiene un largo tiempo expuesto a sus efectos, se presentan los resultados negativos, en este caso se pueden presentar los síntomas después de años de estar expuestos, pero en este caso generalmente son incurables.
Generalmente ,los problemas expuestos anteriormente se agravan cuando se trabaja en una compañía de productos Químicos, en virtud de la diversidad de materiales que se manejan y que debido a su composición, en ocasiones son demasiado tóxicos y corrosivos, en esta clase de fábricas es muy importante seguir estrictamente las reglas de seguridad, para evitar al máximo los accidentes provocados por estos materiales, además el problema se agrava en virtud de que éste material toxico ataca al equipo y se pueden producir fugas con el riesgo consecuente para el personal.
En todas la empresas, existen riesgos de diferente índole, que pueden producir enfermedades, y que se pueden considerar como riesgos tóxicos, pues de una o de otra manera los productos para su transformación, requieren de métodos que producen tóxicos nocivos para la salud.
RIESGOS INDUSTRIALES.
En adiciones a sus responsabilidades de seguridad, usted debe asegurarse de que no haya condiciones que puedan dañar la salud de los trabajadores, ya que el éxito de la industria depende en parte de la salud y seguridad de los trabajadores; de ahí que la primera obligación de un ingeniero de seguridad es la de mantener su industria en condiciones saludables y seguras.
Hablando históricamente, una revisión de documentos relacionados con el tema de la seguridad industrial permite observar muchas referencias a los riesgos implícitos en los intentos de hombre para lograr su subsistencia.
En la antigüedad, los esclavos efectuaban la mayor parte de los trabajos manuales.
Cuatro siglos antes de Cristo, Hipócrates menciona enfermedades de algunos obreros, mineros y metalúrgicos.
Plinio, que vivió poco antes del advenimiento de la era cristiana , describió las enfermedades pulmonares entre los mineros y los envenenamientos producidos por el manejo de compuestos de azufre y de Zinc.
Galeno, en el segundo siglo de la era actual, cita en varias ocasiones enfermedades ocupacionales entre los trabajadores de las islas del mediterráneo, pero con todo no se encuentra un relato destacado de las mismas hasta la obra clásica de Ramazzini, De Morbuis Arificum Diatriba, publicada en Italia en 1700, y en la que describe cerca de 100 ocupaciones diferentes y riesgos específicos de cada una , basándose muchas de las descripciones en observaciones clínicas propias.
El uso de la máquina, cambió íntegramente el cuadro industrial. En las postrimerías del siglo XVIII se desarrolló en Inglaterra el sistema de fábricas y aun cuando, en general los trabajadores estaban bien pagados, se descuidó su bienestar físico. Se trabajaban muchas horas en máquinas sin protección, con iluminación y ventilación inadecuadas; en tales condiciones los índices de accidentes eran elevados y numerosas las enfermedades industriales.
Ahora en la actualidad, los empleados en la mayoría de las industrias, exigen que las condiciones sean saludables y seguras para el beneficio de ellos mismos y de la industria para así también no retroceder en el tiempo, sino siempre ir hacia una mejora continua.
Existen un sin número de riegos industriales para la salud, como son los agentes químicos, los polvos, los vapores, el humo, los agentes físicos (variaciones de presión, temperatura, humedad, iluminación, ventilación, ruido y radiaciones.)
Para disminuir los riesgos antes expuestos es necesario que se lleve en la industria un sistema de higiene y seguridad perfectamente establecido y controlado, el cual consta no nada más de disminuir los riesgos, sino también de prevenirlos, evaluarlos de una manera técnica, usando los aparatos necesarios con los que actualmente se cuenta.
Es necesario también efectuar una certificación continua de medición para estar al pendiente cuando una medida se eleva de lo permitido o de lo que puede ser peligroso para los trabajadores.
Además es necesario efectuar chequeos médicos continuos a los trabajadores para de esa manera establecer un control de enfermedades y riesgos industriales en la empresa.
CONTROL DEL AMBIENTE.
En este punto, encontramos dos tipos de ambiente, primero el ambiente en que se trabaja o sea el referente a la seguridad tanto en la persona como en la maquinaria, y el otro es el ambiente laboral de trabajo con respecto al comportamiento humano, o sea el ambiente en el que se trabaja en relación a su comportamiento y con el de sus compañeros.
Hablaremos primero del relacionado con la seguridad en la fábrica, se refiere a la seguridad en que se desarrolla el trabajo, esta debe ser lo mejor posible, con toda la maquinaria perfectamente resguardada en sus puntos peligrosos, con una iluminación adecuada, tratando de eliminar las condiciones inseguras, con una ventilación acorde al trabajo que se desarrolla, y con el equipo de seguridad personal adecuado, bajo estas condiciones se supone que el trabajador se encuentra protegido y puede trabajar con seguridad.
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El medio ambiente laboral constituye un importante factor psicológico para la seguridad. Se ha observado en muchas empresas que la frecuencia de los accidentes, depende, entre otras cosas, del ambiente reinante.
Cuando las relaciones entre el empleador y los trabajadores son malas y cuando éstos están descontentos con sus jornales, con los horarios u otras condiciones de trabajo, el número de accidentes tiende a aumentar.
En cambio, cuando las relaciones de trabajo son satisfactorias, parece darse el caso contrario. También las medidas de bienestar encaminadas a hacer más llevadera la vida del trabajador aumentan la seguridad.
El comportamiento de los trabajadores, suele reflejar su medio ambiente material y psicológico.#Jornadas razonables, buenas relaciones humanas dentro de la fábrica, buena comprensión entre la dirección y el personal, decisiones acertadas en materia de ascensos y al mismo tiempo, lugares de trabajo bien dispuestos y conservados, instalaciones sanitarias muy superiores al mínimo indispensable y servicios de bienestar , todos estos elementos, tanto materiales como intangibles, influyen en el comportamiento del trabajador y ha demostrado ser conducentes a una mayor seguridad.
Como los mismos factores, ejercen considerable influencia en la rotación de personal, también aumentan indirectamente la seguridad al contribuir a su estabilidad.
Tanto un orden y limpieza adecuados, como el debido resguardo de la maquinaria, se pueden considerar factores típicos del medio ambiente laboral que no sólo contribuyen materialmente a la seguridad, sino que además, ejercen un considerable efecto psicológico.
Los trabajadores ocupados en talleres sucios, desordenados, donde las herramientas y los materiales y desperdicios están desparramados por todas partes, no suelen comportarse de la misma manera, que cuando trabajan en talleres limpios y agradables donde reina el orden.
Esta diferencia de comportamiento se traduce generalmente en una diferencia en el número de accidentes.
El respeto de los sentimientos y la dignidad del trabajador contribuye a su serenidad de ánimo y constituye uno de los factores psicológicos más importantes para la seguridad. El trabajador es más inmune a los accidentes, cuando la dirección de la empresa es cuidadosa en sus relaciones con él como persona.
RUIDO INDUSTRIAL.
El sonido, consiste en un movimiento ondulatorio producido en un medio elástico por una fuente de vibración. La onda es tipo longitudinal cuando el medio elástico en que se propaga el sonido es el aire y se genera por variaciones de la presión atmosférica por, sobre y bajo el valor normal, originadas por la fuente de vibración.
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La velocidad de la propagación del sonido en el aire a 0°C es de 330 metros por segundo y varía aproximadamente a razón de 0.65 metros por segundo cada °C de cambio de temperatura.
Unidades de medida- se basa en la determinación del nivel que la potencia o presión de un sonido cualquiera tiene en relación con una base de comparación fija , empleando una relación logarítmica por razones de comodidad en el manejo de las mediciones se obtiene así la unidad llamada bel.
Sin embargo, esta unidad es todavía muy grande y da a los sonidos auditivos un rango de variación muy estrecho desde el punto de vista práctico : Por esta razón se emplea en su lugar una unidad más pequeña, que es el decibel o décima parte del bel.
La relación que mide el nivel de un sonido cualquiera en función de la presión que lo produce está dada entonces por la fórmula siguiente:
Pi es la presión del sonido que se mide y Po es la base de comparación, que en acústica generalmente corresponde a la presión del más débil sonido audible por el oído normal, con un valor de 0.0002 microbares o dinas/cm².
De acuerdo con la fórmula anterior, el nivel del sonido es cero cuando su presión es justamente 0.000 dinas/cm² y aumenta en 20 unidades por cada 10 veces que aumenta la presión. La presión de una dina/cm² corresponde a un nivel sonoro de 74 db.; cada vez que una presión cualquiera se duplique, se tiene un aumento del nivel de 6 db.
En cuanto a los niveles de ruidos que se encuentran en la práctica, pueden mencionarse, que en conversación normal éste es del orden de 60 db, en una oficina con máquinas de escribir y calcular 70 db, en máquinas industriales tales como prensas de estampar, cierras circulares, cepilladoras, fluctúan entre 95 y 105 db; telares textiles alrededor de 110 db; motor de combustión interna de avión a 3 metros de distancia 120 db; motor a retroimpulso de avión a 3 metros de distancia 130 db.
Sin embargo, para evaluar o medir un ruido atendiendo a su posibles consecuencias no basta el decibel como unidad de medida. En efecto el nivel del ruido medido desde el punto de vista físico, como un instrumento, es diferente del nivel del ruido que percibe el oído humano.
Este órgano no responde en forma igual a todos los tipos o frecuencias de sonidos y puede ocurrir que dos niveles sonoros iguales sean percibidos por el oído como de distinta intensidad. El concepto de intensidad del sonido debe entenderse en este caso como la magnitud de la sensación auditiva, que una persona normal experimente en relación con un sonido.
La velocidad del sonido es aproximadamente:
En el agua: 4,700 pies/seg = 1433M/seg.
En la madera 13,000 pies/seg = 3962 M/seg
En el acero 16,000 pies/seg = 5029 M/seg.
Los niveles sonoros máximos permisibles para expresión
industrial durante 8 horas son:
Existe un límite de tolerancia del oído humano. Entre 100-120 db, el sonido se hace inconfortable. A los 130 db se sienten crujidos, de 130-140 db, la sensación se hace dolorosa y a los 160 db el efecto se hace desbastador. Esta tolerancia no depende mucho de la frecuencia, aunque las altas frecuencias producen las sensaciones más desagradables.
Los efectos del ruido en el hombre se clasifican en los siguientes:
Efectos sobre mecanismo auditivo.
Efectos generales.
Los efectos sobre el mecanismo auditivo pueden clasificarse de la siguiente forma:
Debidos a un ruido repentino e intenso.
Debidos a un ruido contínuo
Los efectos de un ruido repentino e intenso, corrientemente se deben a explosiones o detonaciones, cuyas ondas de presión rompen el tímpano y dañan, incluso , la cadena de huesecillos; la lesión resultante del oído interno es de tipo leve o moderado.
El desgarro timpánico, se cura generalmente sin dejar alteraciones, pero si la restitución no tiene lugar, puede desarrollarse una alteración permanente. Los ruidos esporádicos , pero intensos de la industria metalúrgica pueden compararse por sus efectos , a pequeñas detonaciones.
Los efectos de una exposición continua , en el mecanismo conductor puede ocasionar la fatiga del sistema osteomuscular del oído medio, permitiendo pasar al oído medio más energía de la que puede resistir el órgano de Córti.
A esta fatiga sigue la vuelta al nivel normal de sensibilidad.
De esta manera el órgano de Córti, está en un continuo estado de fatiga y recuperación.
Esta recuperación puede presentarse en el momento en que cesa la exposición al ruido, o después de minutos, horas o días.
Con la exposición continua , poco a poco se van destruyendo las células ciliadas de la membrana basilar, proceso que no tiene reparación y es por tanto permanente; es por estas razones que el ruido continuo es mas nocivo que el intermitente.
La destrucción progresiva del oído interno no se manifiesta en un principio como sordera, ya que al individuo le llamará la atención el proceso cuando no oiga la voz hablada, o sea, cuando ya se han producido lesiones definitivas en otras bandas.
La frecuencia ,que es efectivamente dañina por el ruido, es la de 4,000 C/seg por razones no bien aclaradas hasta el momento.
Este daño se expande hacia arriba y hacia abajo hasta comprometer el espectro total de la audición si persiste la acción del agente ruido, que se medirá en déficit de decibeles en las distintas frecuencias.
El cuadro clínico de la sordera profesional ha sido descrito en cuatro periodos:
1er. Periodo : El ruido produce una pérdida transitoria de la agudeza auditiva; hay una pérdida de 50 db en la banda de 4,000 C/seg.
El individuo tiene la sensación de oído algodonado después de la jornada de trabajo y a veces la adaptación es penosa y está acompañada de manifestaciones generales, como ansiedad, excitabilidad y falta de fuerza.
2o. Periodo : Llamado de Latencia Total.- Se caracteriza por falta de síntomas clínicos. Se produce un déficit permanente de 40 o más db en la banda de 4,000 C/seg.
Esta fase puede durar igual dos o tres años o diez o veinte, según las condiciones ambientales.
3er.Periodo : Llamado Latencia Subtotal .- No se aprecia la voz cuchicheada y el individuo está conciente de su sordera. Se observa en el examen audiométrico una pérdida de 50 a 80 db en la banda de 4,000C/seg.
4o. Periodo : Llamado Terminal o de sordera Manifiesta. El individuo difícilmente sigue la conversación y presenta acúfenos y tinites (sensación de silbidos agudos y campanilleo en con contacto con un ambiente sonoro o simplemente con un ruido aislado)
INSTRUMENTOS DE MEDIDA.
Aunque los instrumentos de medida del ruido presentan variaciones según sea el fabricante, operan sobre la base de los mismos principios y están destinados a los mismos fines.
Estos instrumentos, a veces llamados sonómetros, son básicamente dos, pero se les pueden agregar ciertos accesorios.
El primero tiene por objeto medir el nivel del ruido en decibeles, por lo que suele llamársele decibelímetro.
Que alcanza a medir el ruido dentro de determinadas bandas de frecuencia, por lo que se llama Analizador de Sonido o también Analizador de bandas o de frecuencia.
El decibelímetro consta, especialmente , de un micrófono que convierte las ondas sonoras en ondas eléctricas y de un circuito electrónico compuesto de atenuador, amplificador, un conjunto de filtros eléctricos, rectificador e indicador de las mediciones.
Funciona mediante pilas o baterías eléctricas colocadas dentro del instrumento. Las ondas eléctricas producidas por el micrófono son amplificadas suficientemente y registradas por el indicador.
IMAGEN DE DECIBELÍMETRO DIGITAL TOMADA DE INTERNET
http://www.wilful.com.ar/infonoise.htm
El amplificador opera por acción manual en forma discontinua ,
en saltos de 10 decibeles. Los filtros eléctricos, operados con un control
manual, son tres generalmente y tienen como objeto aproximar las mediciones
del nivel del sonido que da el instrumento a las respuestas que para el mismo
sonido da el oído.
El decibelímetro, indica un valor numérico que corresponde al ruido como un todo, es decir como una resultante de los diversos sonidos puros que lo componen.
Desde el punto de vista del efecto nocivo sobre el órgano de la audición, o de la identificación de los componentes del ruido, esto no es suficiente y se hace necesario conocer los valores del nivel del ruido en diversas regiones de frecuencia dentro del rango audible.
Para cumplir con este objetivo se utiliza el analizador de sonidos. El que se usa en el estudio de ruidos industriales pertenece al tipo denominado de ancho de banda distinto y fluctuante. Se caracteriza porque las diversas bandas fijas de frecuencia que es posible seleccionar son de ancho (número de ciclos) diferentes unas de otras y, además, dentro de cada banda es posible establecer ciertas subdivisiones en forma limitada.
Estos instrumentos no están provistos de micrófono , de modo que generalmente se usan acoplándoles un decibelímetro. El analizador no mide el nivel máximo que alcanza el ruido en cada banda de frecuencia, sino el valor promedio.
La parte más delicada de los instrumentos de medición, es el micrófono. Cualquier distorsión de su respuesta frente al sonido falsea las mediciones. Generalmente se usan el tipo de micrófono llamado "No direccional" que responde en forma igual al sonido que desde cualquier ángulo incide en el micrófono.
El micrófono más usado es el tipo llamado "de cristal" (piezoeléctrico), que es muy sensible a la humedad y a la temperatura. Especialmente esta última lo afecta en forma tal que a más de 55°C sufre daños permanentes. Se recomienda no usarlo en temperaturas ambientales que excedan los 45°C. en caso de temperaturas mayores se debe usar otro tipo de micrófonos.
VIBRACIÓN.
Este tipo de condición se encuentra preferentemente en los trabajos que se desarrollan con el uso de maquinaria pesada, que es la que se utiliza en la construcción y reparación de carreteras, así mismo en la maquinaria que se utiliza en las minas, como son las barrenadoras y equipo de perforación.
Las personas que manejan las máquinas de trabajo pesado, generalmente tienen problemas con los riñones debido al exceso de vibración en la operación de estas máquinas, pues los asientos generalmente son sólidos y con poco muelleo.
Otras de las personas que están sujetos a estas condiciones son los que trabajan en la construcción de calles, pues como es sabido se necesitan usar las rompedoras neumáticas que trabajan a base vibración. Otro personal que está expuesto son los trabajadores que tienen a su cargo grandes prensas hidráulicas, las cuales es sabido que su trabajo es a base de golpeo contínuo de gran fuerza.
MEDICINA OCUPACIONAL Y ENFERMEDADES DE TRABAJO.
ENFERMEDADES DE TRABAJO.
Las enfermedades de trabajo son muchas, pues principalmente dependen de los agentes que la provocan, así se pueden considerar enfermedades ocasionadas por el exceso de ruido que pueden provocar la sordera total, también las enfermedades en los ojos, por acción de tóxicos de alta concentración que penetren en los ojos y puedan provocar la ceguera.
Así mismo tenemos también las enfermedades producidas por riesgos biológicos.
El problema de reducir la incidencia de las enfermedades profesionales de origen biológico, está presente en diversas profesiones y actividades en las cuales los gérmenes patógenos son elementos de trabajo (laboratorios) o contaminantes producidos por personas , animales o el ambiente en el proceso de trabajo (manipuladores de carnes, pieles , vísceras y leche de animales infectados por carbunco o brucelosis , mineros infectados por anquilostomas; trabajadores y profesionales en hospitales infectocontagiosos, etc.)
Aunque la vía respiratoria, continúa siendo la principal, hay casos en que no se puede negar la importancia de la vía cutánea (erosiones, heridas, cortantes y pinchazos) o de la vía digestiva ( ingestión por pipeteo, alimentos contaminados etc.)
A continuación vamos a nombrar algunas de la enfermedades profesionales y donde se contraen:
Anquilostomiasis.- Es una enfermedad puramente profesional, causada por un gusano. Esta enfermedad se origina en el trabajo subterráneo en las minas húmedas y calientes, donde las larvas del gusano que la provoca se encuentra en condiciones inmejorables de vida; en los túneles, o trabajando en la tierra húmeda.
Sobre todo obreros o mineros ocupados en la extracción de carbón en las galerías de minas estrechas y bajas, mal ventiladas y húmedas. Lo síntomas que se aprecian, son la presencia de lesiones cutáneas, luego aparece dolor epigástrico y luego hay vómitos frecuentes y suele presentarse fiebre contínua o de tipo palúdico.
1. Carbunco.- Es el caso más frecuente de infección externa por el bacilus anthracis, aparece por medio de una mácula roja, como la picadura de un insecto , ésta se revienta y empieza una pequeña escora que va del amarillo al amarillo oscuro, y al fin al negro carbón.
Después se presenta fiebre alta, escalofríos, dolor de cabeza y fenómenos intestinales.
La causa de esta infección de origen profesional hay que buscarla en aquellos trabajadores que se hallan en contacto con animales que sufren o hayan muerto de esta enfermedad, así como el contacto con los productos que se obtengan de estos animales.
Para hacer desaparecer esta enfermedad en los animales, con cierta eficacia, hay que practicar en ellos la vacunación anticarbuncosa, vigilar las materias primas contaminadas que provengan de otros países, esterilizar estas materias y asegurar la higiene de los talleres.
2. La alergia.- Es una reacción alterada, generalmente específica, que refleja contactos anteriores con el mismo agente o semejante de su composición química. Hay alergia inmediata (urticariante) o diferida (tuberculina).
Ejemplo, asma o fiebre de heno y litre respectivamente. El agente es el alergeno: Proteínas, polipéptidos, polen, astractos liposoluvos o muertos y sus constituyentes.
3. Muermo .- Es una enfermedad de los solípedos, pero muy contagiosa para el hombre. El caballo y el asno infectados son muy peligrosos. El bacilo productor es un germen conocido : el bacillus mallei.
Los animales con muermo, son muy peligrosos para aquellos que trabajan cerca de ellos; los veterinarios, jinetes, cocheros, labradores e industriales. Los arneses y la paja que han estado en contacto con un caballo afectado por esta enfermedad serán desinfectados y la paja quemada.
4. Tétanos.- Esta infección, está caracterizada por contracciones musculares y crisis convulsivas, que bloquean algunos grupos musculares o se generalizan en todo el cuerpo. Las contracciones mas conocidas es el llamado "Trismus bilateral" que hace que las dos mandíbulas se unan como si estuvieran soldadas.
Los obreros que manejan productos de fierro y sufren cortaduras o pinchazos por estos materiales que estén oxidados pueden infectarse de tetanos.
Pueden sufrirla, también los trabajadores ,que manejan productos de cuadra, como el contacto con estiércol o los que trabajan en campos abonados con éste.
Es conveniente vacunar a este tipo de trabajadores y a todos los obreros de las fábricas contra esta enfermedad.
El agente patógeno : Bacilo Nicolaier.
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UNIDAD V
Legislación internacional
ORGANISMOS INTERNACIONALES RELACIONADOS CON LA SALUD, SEGURIDAD E HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO.
Las organizaciones internacionales constituyen un fenómeno de nuestro tiempo cuya existencia es, sin duda, un hecho relevante de la política y del derecho internacional.
Aún cuando el pertenecer a estos organismos es voluntario la necesidad de hacerlo se ha tornado prácticamente ineludible.
Su finalidad se centra en la prevención de los conflictos que puedan surgir entre los integrantes, el desarrollo de las mismas y la mutua cooperación para aumentar el bienestar social. Ejemplo de estas son en correos, trasportes, sanidad, etc.
Sociedad de las Naciones. Final de la 1a. Guerra mundial.
Organización de las Naciones Unidas. 1945. ( Asamblea general, consejo de seguridad, consejo económico y social, consejo de administración fiduciaria, corte internacional de Justicia y Secretaria General )
Organización Internacional del Trabajo. 14 de Dic. 1946. Ginebra, Suiza..(OIT)
Organización de las Naciones Unidas para la agricultura y la Alimentación (FAO) 14 de dic. De 1946, Roma, Italia.
Organización de las Naciones Unidas para la Educación, la Ciencia y la Cultura (UNESCO) 10 de julio de 1948. Paris, Francia.
OIT.- En 1919 con el Tratado de Versalles se creó la OIT con sus tres órganos : Consejo Administrativo, Conferencia Internacional. En 1946 se vincula a la ONU. La conferencia se reúne cada año , asisten unos mil delegados, consejeros y asesores representantes de las Naciones Unidas y Organismos Especializados, así como asociaciones interesadas en las cuestiones de trabajo. Adopta convenios y recomendaciones internacionales, resoluciones tendientes a elaborar las normas de trabajo del mundo entero.
Sus objetivos son: promover la justicia social y contribuir al establecimiento de una paz universal y duradera y mejorar, a través de la acción internacional, las condiciones de trabajo y los niveles de vida.
Está integrada por trabajadores, patrones y representantes de los gobiernos.
Los convenios son disposiciones internacionales que obligan a los gobiernos y patrones, en beneficio de la clase trabajadora, en nuestro caso el senado aprueba si se ratifica o no un convenio internacional, incorporándolo al derecho vigente del país. Las recomendaciones por su parte, constituyen simples guía, pautas de conducta que orientan la acción de los gobiernos, pero no obligan a estos ni a los patrones.
A través de los convenios se ha enriquecido la legislación y prácticas nacionales y se han homogenizado muchos conceptos, desarrollándose de este modo el derecho laboral internacional, uno de los campos lo constituye la seguridad social.
OEA.- Organización de Estados Americanos. Es el organismo más antiguo, se remonta a la 1a. Conferencia Internacional Americana en Washington en 1890. La carta de Bogotá se adoptó en la IX conferencia de 1948. Por lo que toca a la Seguridad Social, la OEA ha tenido como punto cardinal el de promover las relaciones económicas, sociales y culturales y las estrictamente políticas entre sus miembros.
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http://www.paho.org/default_spa.htm
Algunos órganos son: consejo Interamericano Económico y social ( Asamblea Gral. Reunión de consulta de ministros de Relaciones Exteriores, consejeros, Comité Jurídico Interamericano, Comisión Interamericana de Derechos humanos, Secretaría General, y conferencias especializadas.)
OPS.- Organización Panamericana de la Salud. Creada en México en 1902 como Oficina Sanitaria Internacional. En 1923 cambia a Oficina Sanitaria Interamericana sus órganos son; conferencia, consejo directivo, consejo ejecutivo y la oficina sanitaria. En 1949 la OPS y la Organización Mundial de la Salud (OMS) celebran un acuerdo que asigna a dicha oficina el carácter de regional del organismo Mundial.
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AISS.- Asociación Internacional de la Seguridad Social. Bruselas 1927. Tiene como objetivo cooperar en el plano internacional a la defensa, promoción y desarrollo de la Seguridad Social Mundial , mediante su perfeccionamiento Técnico y Administrativo. 123 países, el IMSS es miembro desde 1948.
Las permisiones permanentes son:
De prestaciones médicas y seguro de enfermedad – 1951
De la mutualidad – 1951
Asignaciones familiares – 1955
Seguro de desempleo – 1955
De actuarios y estadígrafos – 1957
Prevención de riesgos profesionales
Organización y métodos 1957
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