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El análisis de lubricantes como herramienta del diagnóstico técnico



  1. Resumen
  2. Introducción
  3. Beneficios de
    utilizar el Análisis de Aceite
  4. Estudio de casos
    particulares
  5. Conclusiones
  6. Bibliografía

Resumen

El trabajo expone la importancia del análisis de
lubricantes como herramienta del diagnóstico
técnico en el mantenimiento de máquinas y equipos.
Se hace una breve descripción de los análisis de
lubricantes más utilizados en el diagnóstico de
máquinas y los parámetros a medir en algunos
sistemas en específico.

Introducción

Para disponer de un efectivo sistema de mantenimiento,
es necesario poder evaluar el estado técnico de cada uno
de los elementos que componen la máquina, para tomar
medidas dirigidas no a un conjunto de elementos, sino a cada uno
en particular. Para lograr lo anterior se ha desarrollado una
rama de la Ciencia que se dedica al estudio y
determinación del estado técnico de cada
artículo en explotación con un enfoque
individual para restablecer sus requisitos de funcionamiento, que
se ha denominado Diagnóstico
Técnico
.

La base del Diagnóstico Técnico consiste
en saber medir (de forma continua o discreta) los
parámetros (directos o indirectos) que caracterizan el
estado técnico del artículo; parámetros que
permiten establecer el estado real de un artículo en
particular y determinar su posible tiempo de explotación,
hasta el momento en que alcance su estado
límite.

El Mantenimiento Predictivo se enfoca a los
síntomas de falla que se identifican utilizando las
distintas técnicas tales como análisis de
lubricantes, análisis de vibraciones, y ensayos no
destructivos como: radiografías, ultrasonido,
termografía, etc. que permiten detectar los
síntomas de inicio de falla de la maquinaria.

El mayor beneficio de la utilización de
éstas herramientas, es que se logra una alerta temprana
que permite planificar una parada para corregir el problema,
alcanzando de ésta manera una mayor disponibilidad de la
maquinaria y una reducción del número de fallas
catastróficas.

El hecho de analizar simplemente la máquina para
analizar su estado no siempre es posible. El análisis del
aceite puede ser realizado con facilidad y ofrecer muchas
condiciones de la máquina y del estado del aceite. Por tal
razón, a partir de los resultados del análisis del
aceite se puede determinar si el lubricante y la máquina
se encuentran en buen estado y utilizar esta información
para el planteamiento de los programas de mantenimiento
predictivo.

Muchos fabricantes de equipos, así como
organizaciones internacionales especifican sus propios
límites condenatorios, lo cual permitirá con mayor
facilidad y confianza, determinar el momento oportuno para que el
aceite sea drenado, así como también, si se debe
sustituir alguna pieza del equipo.

Beneficios de
utilizar el Análisis de Aceite

El análisis de aceite es una
técnica simple, que realizando medidas de algunas
propiedades físicas y químicas proporciona
información con respecto a:

• La salud del lubricante

Contaminación del
lubricante

• Desgaste de la maquinaria

El análisis de aceite no sólo
va a permitir monitorear el estado de desgaste de los equipos,
detectar fallas incipientes, sino también establecer un
programa de Lubricación basado en
Condición.

2.1 Estrategia Proactiva

Para llevar adelante la estrategia
Proactiva es fundamental establecer dos tipos de
alarmas:

• Alarmas Absolutas

• Alarmas
Estadísticas

Las alarmas absolutas son límites
condenatorios que se aplican al estado de contaminación
del lubricante, y se pueden tomar las recomendaciones del
fabricante del equipo, en el caso que las hubiera o en su defecto
las recomendaciones del Laboratorio de Análisis de
Lubricantes.

Mientras que las alarmas estadísticas
están basadas en los propios valores registrados en el
equipo. El análisis de la tendencia estadística
permite identificar fallas incipientes. No se debe olvidar la
variabilidad inherente a la propia exactitud de las pruebas que
se realizan.

Así mismo, es fundamental conocer la metalurgia
de las partes móviles que tienen contacto con el
lubricante, para eventualmente identificar el origen de los
metales de desgaste.

Para seleccionar los puntos de lubricación a
monitorear mediante análisis de aceite, debe tenerse en
cuenta la criticidad del componente y en cómo afecta
éste a la confiabilidad y disponibilidad de la
máquina; incluso debe incluirse en el programa un reductor
de 2 litros de capacidad, si éste afecta la confiabilidad
y seguridad de la máquina. Para este caso no se esperan
beneficios extendiendo la vida del aceite, sino desde el punto de
vista del Mantenimiento Predictivo.

  • Principales consecuencias sobre la
    superficie metálica, según el tipo de
    contaminante.

La contaminación es la principal razón de
la disminución de la vida útil de los aceites y de
fallas en los equipos. Para la mayoría de los equipos, la
contaminación por sólidos es la causa número
uno de fallas originadas por desgaste. Existen además
otros contaminantes como humedad y partículas que
contribuyen al deterioro del aceite. En estos análisis,
los tipos y niveles de partículas pueden indicar la fuente
de la contaminación, ayudando a identificar el problema
del equipo, reduciendo de esta manera los costos de
reparación.

Tipo de
Contaminante

Efectos sobre la superficie
de la Maquinaria

Partículas

Desgaste superficial por
abrasión y fatiga.

Agua

Herrumbre y
rayado.

Combustible

Incremento del desgaste, por
pérdidas de resistencia de la película de
lubricante.

Anticongelante

Herrumbre, corrosión.
Incremento del desgaste, por pérdidas de resistencia
de la películas de lubricante.

Aire

Cavitación.

Calor

Formación de barniz.
Incremento del desgaste, por pérdidas de resistencia
de la películas de lubricante.

Los aceites sufren un mecanismo de envejecimiento
natural que va alterando sus propiedades físicas: la
densidad, la viscosidad, y las propiedades químicas, que
disminuye su vida útil, a través los siguientes
mecanismos:

• Oxidación

• Polimerización

• Ruptura

• Evaporación

Al disminuir la contaminación con
agua, con aire, con partículas, con calor, no sólo
se estará disminuyendo el desgaste de la maquinaria, sino
también extendiendo la vida útil del
aceite.

2.2.1 Pruebas de contaminación por humedad o
agua.

En casi todos los sistemas las trazas de agua en el
sistema lubricante son inevitables. La misma puede surgir de
fugas de refrigerante o por condensación
atmosférica. En general, pequeñas cantidades de
agua en el aceite (aproximadamente 100 ppm) pueden ser toleradas
sin ocasionar ningún problema. Sin embargo cantidades
excesivas pueden afectar la viscosidad del aceite, acelerar la
velocidad de oxidación y formar emulsiones que
repercutirán en fallas en los componentes del equipo
(cojinetes, engranajes, etc.), en casos muy extremos, la
formación de emulsiones viscosas pueden bloquear los
filtros y los separadores, causando falta de lubricante en
componentes vitales de los equipos. Por lo tanto, el contenido de
agua no debe exceder los límites especificados para los
diferentes grados y aplicaciones. De las muchas
metodologías existentes para determinar la
contaminación por agua, las más comúnmente
utilizadas son: crepitación y titulación con el
reactivo Karl Fisher.

a) Crepitación: Es la prueba cualitativa
más utilizada para evidenciar la presencia de agua en los
aceites usados, con un consumo mínimo de muestra y un
tiempo rápido de respuesta. La misma ha sido utilizada
para detectar de forma subjetiva un contenido bajo de agua (hasta
0.1 %) en el aceite. Este método consiste en colocar unas
pocas gotas de aceite en un recipiente, por lo general de
aluminio calentado en una plancha eléctrica alrededor de
120 ºC. Si el agua está presente se evaporará
rápidamente y producirá una crepitación o
ruido seco.

b) Contenido del agua por destilación y
titulación con el reactivo Karl Fisher: La
determinación cuantitativa de agua mediante el
método de destilación consiste en calentar bajo
reflujo, una cantidad conocida de la muestra de aceite usado con
un solvente no miscible en agua. En el proceso de
destilación el solvente conjuntamente con el agua es
depositada en un tubo receptor: La medición del contenido
de agua se realiza de forma directa, ya que esta se deposita en
el fondo separándose del solvente, mientras que el
solvente retorna al sistema durante todo el ensayo. Esta
metodología permite determinar sólo concentraciones
de agua superiores al 0.1 %. En el caso de aceites donde un
contenido de 100 ppm es significante, como en el caso de los
aceites para transformadores y amortiguadores, se requiere de un
método que permita detectar cantidades menores de 0.1 % .
Para ello se desarrolló el método Karl Fisher, que
involucra ciertas reacciones de titulación, con la ventaja
de obtener intervalos de contaminación con agua inferior
(50 mg / kg a 1 g / kg) a los cubiertos por la
destilación, además de incluir la
cuantificación del agua disuelta más el agua libre.
Presenta como limitación la disminución de la
sensibilidad de repuesta de los electrodos utilizados en la
detección del punto final de la reacción, cuando
las muestras evidencian un alto grado de contaminación por
otros materiales como productos de degradación,
hollín, cenizas y polvo.

2.2.2 Pruebas de contaminación por materiales
sólidos o insolubles.

Los insolubles están constituidos por todos
aquellos materiales sólidos capaces de contaminar un
aceite lubricante en uso. Por ejemplo, partículas
carbonosas, partículas metálicas, polvo y productos
resultantes de la degradación del propio
lubricante.

Existen varios métodos para determinar insolubles
en lubricantes. Los mayormente utilizados en el área de
lubricantes industriales son: el contenido de pentano / tolueno y
nivel de contaminación.

a) El contenido de insolubles presente en aceites usados
se determina por precipitación de éstos mediante la
adición, centrifugación y el decantado repetido de
un solvente, constituido mayormente por n-pentano, a una muestra
del aceite, para su sucesivo pesado Posteriormente se aplica el
mismo procedimiento sobre los insolubles determinados pero
utilizando, en este caso , tolueno como solvente. Los resultados
expresados en porcentaje, representan el total del material
insoluble contenido en el aceite usado (insolubles en n-pentano)
y la alícuota de éstos proveniente de la
degradación (oxidación) del lubricante.

b) Nivel de contaminación: los niveles de
contaminación se refieren a la cantidad de material
sólido contaminante presente en la muestra de aceite
usado. La metodología que se utiliza para clasificar y
cuantificar las partículas de acuerdo al tamaño de
las mismas, se basa en el código de clasificación
ISO4406 y la norma americana U.S National Aerospace Standard
1638. El código ISO4406 especifica dos o tres
tamaños en los niveles de limpieza, donde el número
se refiere a la cantidad de partículas presentes en un
mililitro de muestra por cada tamaño establecido. En el
caso del código de dos tamaños el primer
número se refiere a partículas mayores de 5
micrones y el segundo as mayores de 15 micrones. Sin embargo el
código de tres tamaños, el primer número se
refiere al cantidad de partículas > de 2 micrones, el
segundo a partículas > de 5 micrones y el tercero a
partículas > de 15 micrones.

Existe diversidad de metodologías para el conteo
de partículas. Se tiene el método visual que es el
más antiguo, hasta el desarrollo de una variedad de
instrumentos que utilizan una diversidad de mecanismos de medida,
desde contadores ópticos tipo láser hasta monitores
de bloqueo por tamaño de poro, los cuales se utilizan
actualmente por la mayor confiabilidad de los
resultados.

En los aceites para turbinas, se requiere que el nivel
de limpieza no exceda, en la mayoría de los casos, el
código ISO 16/12 (NAS8). Hay algunas otras aplicaciones
que requieren de límites más exigentes.

c) Análisis de partículas
Debris.

A diferencia de las propiedades del fluido y de los
análisis de contaminación, el análisis de
las partículas Debris, nos permitirá obtener
información sobre el estado de la máquina. Debido
al desgaste de las piezas que conforman los equipos, el aceite
puede contaminarse por partículas metálicas de gran
tamaño. Por lo que, el tamaño, la forma y la
concentración de las mismas son parámetros de gran
utilidad para revelar el estado interno de las unidades. Existen
diferentes metodologías espectrofotométricas y
electromagnéticas para determinar cualitativamente y
cuantitativamente los metales presentes en el aceite usado,
algunas de las cuales se describen a
continuación:

  • Ferrografía directa (recuento de
    partículas).

La ferrografía directa consiste en una
medición cuantitativa de la concentración de las
partículas ferrosas en una muestra de fluido a
través de la precipitación de esas
partículas en un tubo de vidrio sometido a un fuerte campo
magnético. Dos rayos de luz transportados por fibra
óptica impactan sobre el tubo en dos posiciones
correspondientes a la localización en la cual las
partículas grandes y las pequeñas serán
depositadas por el campo magnético. La luz es reducida en
relación a las partículas depositadas en el tubo de
vidrio y ésta reducción es monitoreada y medida
electrónicamente. Dos conjuntos de lecturas son obtenidos
de las grandes y pequeñas partículas
(partículas por encima de 5 micras y partículas por
debajo de 5 micras). Por lo general más de 20,000
partículas mayores de 5 micras indican una alerta de
seguimiento y más de 40,000 son excesivas e indican
problemas de desgaste en componentes ferrosos de la
máquina.

  • Espectrofotometría de absorción
    atómica (detección de elementos
    presentes).

El principio básico de este análisis
consiste en someter la muestra de lubricante a una fuente alto
voltaje (15 kV) en la cual se calienta y libera energía.
Fenómenos especiales de radiación se generan, en
los cuales se pueden diferenciar y asignar las radiaciones a
diferentes frecuencias a elementos específicos
constituyentes del lubricante. La intensidad de radiación
a una frecuencia específica es proporcional a la
concentración de su respectivo

elemento.

  • Espectrometría.

La técnica consiste en excitar una muestra de
aceite con un arco eléctrico para que emita
radiación luminosa. El haz luminoso se hace pasar por un
prisma para su descomposición en ondas simples que, al
pasar por un colimador (rendija) son captadas por un detector y
transformadas en señal eléctrica para ser medidas.
Cada una onda simple tiene una longitud de onda (Período)
característica del elemento químico que la produce,
mientras que la amplitud de la onda esta está relacionada
con la concentración del elemento en la
muestra.

En otras palabras con un espectrómetro se logra
obtener un espectro de longitudes de ondas (elementos
químicos presentes en la muestra) y la amplitud de cada
una de las ondas (concentración de cada elemento
químico en la muestra analizada).

  • Ferrografía analítica.

El principio de la ferrografía analítica
consiste en separar sistemáticamente el

material particulado suspendido en el lubricante, sobre
una plaqueta de vidrio. La plaqueta es examinada bajo el
microscopio para distinguir tamaño, concentración,
composición, morfología y condición
superficial de las partículas ferrosas y no ferrosas que
caracterizan el desgaste.

El examen detallado descubre los misterios de las
condiciones de desgaste

anormal apuntándolo hacia el componente fuente,
con un excelente acercamiento a la causa raíz del
problema.

A pesar de sus capacidades es frecuentemente excluida de
los programas de análisis de aceites, debido a que,
comparativamente, es bastante costosa. Además, es una
prueba que requiere tiempo, paciencia y alta habilidad (muy buen
ojo) por parte del analista. Por lo tanto, este análisis
representa costos significativos que no se presentan en otros
análisis de aceites. Por otra parte, los beneficios de la
ferrografía analítica son muy representativos al
lograr una clara identificación de modos de falla que
ningún otro análisis provee.

  • Monitoreo del aceite mediante el uso de sensores
    para partículas Debris.

Con el nuevo FAG Wear Debris Monitor, los daños
de los reductores lubricados con circulación de aceite
puede ser detectado en etapas incipientes. Los efectos del
desgaste en rodamientos y engranajes pueden verse muchos meses
antes de una parada no planificada en forma de abrasión de
metal. Esto es visible en el aceite. El FAG Wear Debris Monitor
distingue los metales férricos de los no-férricos,
monitoriza el número de partículas en el aceite y
las clasifica de acuerdo a su tamaño y
material.

Combinado con monitorización de vibraciones, los
daños pueden ser detectados y caracterizados en etapas
incipientes. Además, es posible localizar el punto de
origen dentro del engranaje con precisión. Esto garantiza
un incremento permanente de la fiabilidad de los reductores y de
la productividad general.

2.2.3 Otros análisis de
lubricantes.

Otros ensayos utilizados para evaluar las condiciones
del lubricante durante su desempeño en el equipo
son:

a) Inspección de olor y color: las primeras
propiedades a evaluar en una muestra de aceite usado son su
apariencia, su color y su olor. Éstas pueden decir mucho
acerca de las condiciones del lubricante, la máquina y
acerca de la eficiencia del método de purificación.
Pueden ser evaluadas diariamente, semanalmente y mensualmente,
dependiendo de los requerimientos del caso. Analizando la
apariencia de la muestra, es decir, si la misma está clara
o turbia, esta puede dar indicio de contaminación con
agua. Además se puede inspeccionar la presencia de
partículas sólidas suspendidas confirmando la
contaminación del producto. El principal significado del
color es indicar cambios con el tiempo, un oscurecimiento notable
de la muestra en períodos de tiempo cortos indica
contaminación o comienzo de la oxidación del
aceite. Un oscurecimiento sin ningún cambio en la acidez o
la viscosidad usualmente indica contaminación por material
externo al sistema. Otro ensayo comparativo es el olor que ofrece
la muestra. Los aceites usados tienen normalmente un olor a
grasa, los aceites oxidados presentan un olor a quemado que es
más fuerte según el grado de oxidación o
contaminación.

b) Análisis de viscosidad: la viscosidad es una
de las propiedades más importantes de medir en un programa
de análisis de aceites usados, la cual puede definirse
como su resistencia a fluir. Los lubricantes deben poseer
características de fluidez apropiada para asegurar una
correcta lubricación de las piezas a diferentes
temperaturas de operación. Existen diversas
metodologías para la determinación de la
viscosidad. Sin embargo, el método más empleado
para aceites lubricantes es la evaluación de la viscosidad
cinemática de acuerdo a lo indicado en el ensayo
ASTMD-445. En éste se determina el tiempo que tarda en
pasar un volumen de muestra a través de un tubo capilar,
bajo acción de la gravedad a una temperatura dada. Con la
finalidad de establecer un mismo lenguaje, los fabricantes de
equipos y suministradores de aceites desarrollaron un sistema de
clasificación de viscosidad de lubricantes industriales
denominado ISO, basado en la viscosidad cinemática medida
a 40 ºC. Una disminución de la viscosidad usualmente
indica que un producto de baja viscosidad ha sido adicionado como
relleno o que el sistema ha sido contaminado con algún
solvente. Por el contrario, un incremento en la viscosidad
normalmente se debe a la contaminación con productos de
alto peso molecular y, en la mayoría de los casos, debido
a productos de la oxidación del aceite. Un incremento de
la viscosidad de 10 a 20 % es considerado severo en la
mayoría de las aplicaciones.

c) Acidez y alcalinidad: el número ácido
total (TAN) es una medida de la acidez total presente en el
aceite y en muestras de aceite usado, es una medida de su grado
de degradación por oxidación y su
interpretación requiere el cono cimiento de de las
características del aceite nuevo. Para la mayoría
de los lubricantes industriales el TAN inicial es relativamente
bajo y el mismo comienza a incrementarse debido a la presencia de
ácidos débiles que se derivan de la
oxidación del aceite. La presencia de una cantidad
apreciable de ácidos en el sistema puede ocasionar
problemas como fallas en los rodamientos y excesivo desgaste en
muchos componentes del sistema.

d) Punto de inflamación: este parámetro es
de gran utilidad para identificar componentes volátiles,
aceites de baja viscosidad o degradación térmica de
aceite por altas temperaturas. Si la contaminación ocurre
con gas, kerosene, diesel o gasolina, la disminución del
punto de inflamación estará acompañada por
una disminución de la viscosidad. Por el contrario, una
contaminación por aceite combustible pesado puede causar
disminución en el punto de inflamación pero no en
la viscosidad.

e) Resistencia a la oxidación: una de las
propiedades más relevantes para determinar el tiempo de
vida útil de un aceite es su estabilidad a la
oxidación. Cuando este proceso ocurre se forman lacas,
lodos y productos ácidos que, además de incrementar
la viscosidad, causan aceleración en el proceso de
oxidación. Otros parámetros como las altas
temperaturas, la presencia de aire, agua y algunos metales como
el cobre catalizan la reacción.

Estudio de casos
particulares

3.1 Circuitos Hidráulicos.

Pruebas que comúnmente se realizan a aceites
hidráulicos

• Espectrofotometría de absorción
atómica: Hierro, Cobre, Plomo, Aluminio, Cromo, y
Níquel

• Espectrofotometría de Silicio.

• Medida de Viscosidad cinemática (ASTM
D-445).

• Contenido de Agua (ASTM D-95).

• Medición del TAN (ASTM D-664).

• Oxidación

• Conteo de partículas

Si se grafican los contenidos de los metales, se pueden
comparar los contenidos de metales de desgaste en relación
los límites de advertencia, así como también
analizar las tendencias.

Las estadísticas prueban que del 75 al 85% de
todas las fallas en sistemas hidráulicos son resultado
directo de la contaminación del fluido. Los contaminantes
transportados en el aceite afectan a los distintos componentes
del circuito; bombas, motores, válvulas, y cilindros
hidráulicos por la corrosión producida por los
ácidos que se forman debido a la oxidación del
aceite y la contaminación con agua. También se
pueden producir atascamientos de válvulas por presencia de
partículas, más en circuitos que posean bombas y
motores de pistones y válvulas proporcionales.
Según la clase de bombas y válvulas que componen el
circuito hidráulico, y la presión de trabajo de las
mismas, se puede definir el objetivo de limpieza según el
código ISO 4406. Se deben seleccionar los filtros
hidráulicos necesarios según la eficiencia de
filtrado requerida.

El fluido ATF que cumple con las especificaciones, posee
un muy alto índice de viscosidad, y con el uso sufre
envejecimiento por ruptura, lo que genera una disminución
permanente de la viscosidad.

Para lograr una mayor extensión de la vida en
servicio del aceite, se debe evaluar la sustitución del
aceite mineral por aceite sintético, teniendo en cuenta
tanto la compatibilidad con las recomendaciones de los
fabricantes de los componentes hidráulicos y las ventajas
tribológicas, como los costos asociados. Comparada con el
intervalo entre cambios indicado por el fabricante, lo que genera
una importantísima disminución del consumo de
lubricantes, y la consecuente disminución de los costos de
lubricantes y mano de obra asociada a
lubricación.

El control de contaminación y que el lubricante
se mantenga por debajo de un objetivo de limpieza, reduce el
desgaste sufrido por los componentes, extendiendo de ésta
manera la vida útil de bombas hidráulicas, motores
hidráulicos y válvulas.

3.2 Compresores de
refrigeración.

Pruebas que comúnmente se realizan a aceites para
compresores de refrigeración.

  • Espectroscopia atómica.

  • Medida de Viscosidad cinemática (ASTM
    D-445).

  • Medición del TAN (ASTM D-664).

  • Medición del TBN (ASTM D-2896).

  • Contenido de Agua (ASTM D-95).

  • Número de saponificación (ASTM
    D-94)

  • Insolubles (ASTM D-893).

En un compresor de refrigeración, al igual que
para el compresor de aire, el mejor punto de toma de muestra es
antes del filtro, en estos casos el tipo de refrigerante es un
actor determinante en la determinación de algunos ensayos
que se requieren para la evaluación del aceite en
servicio.

Los aceites para compresores de refrigeración
están sujetos a altas tensiones, donde sus propiedades
pueden ser influenciadas por su interacción con el
refrigerante, por los materiales aislantes utilizados en los
compresores, las impurezas presentes y las impurezas presentes y
las tensiones térmicas a las que frecuentemente son
expuestos. Por tal razón el análisis del aceite en
servicio provee información sobre los procesos
químicos que ocurren en el sistema de refrigeración
y así tomar las acciones correspondientes a fin de evitar
fallas en el sistema.

3.3 Engranajes industriales.

Como todos los elementos de una máquina los
engranajes tienen una vida finita a la fatiga. El
propósito del diseño y de la lubricación de
los engranajes es prolongar la vida de éstos, de acuerdo a
la condiciones de trabajo.

Un lubricante para engranajes tiene dos funciones
principales, prevenir el desgaste entre los dientes, mediante la
formación de una película lubricante que impida el
contacto metal-metal, servir de medio refrigerante y transportar
el calor generado por los engranajes y cojinetes al medio
externo.

Algunos de los factores que deben ser considerados
durante la selección del lubricante son:

  • Tipo de engranaje.

  • Condiciones de operación.

  • Método de lubricación apropiado a las
    condiciones de trabajo.

Las propiedades más importantes que debe poseer
un lubricante con los requisitos anteriormente descritos, son las
siguientes: baja formación de espuma, debido a que una
película de lubricante con burbujas de aire, permite el
contacto metal-metal entre los dientes de los engranajes y
ocasiona desgaste; prevenir herrumbre y corrosión, ya que
la humedad puede condensarse en los reductores y ocasionar
herrumbre en los dientes de los engranajes; el lubricante debe
tener la capacidad de separar rápidamente el agua, para
evitar la formación de emulsiones viscosas que pueden
ocasionar taponamiento de los conductos y producir una
lubricación ineficiente; el aceite debe prevenir el
contacto metal –metal, por lo que debe contener aditivos
antidesgaste. Adicionalmente, el fluido debe estar provisto de
aditivos de extrema presión, ya que bajo condiciones
severas de carga y altas temperaturas, la película de
lubricante tiende a desaparecer y los aditivos antidesgaste son
ineficaces.

Otra propiedad importante que debe cumplir este tipo de
lubricantes poseer buena estabilidad a la oxidación,
puesto que a elevadas temperaturas y en contacto con el
oxígeno del aire, es inevitable que los aceites minerales
se oxiden. Esto trae como consecuencia, la formación de
ácidos orgánicos solubles en el aceite, que causan
corrosión por ataque al meta de los engranajes, haciendo
que estos fallen por fatiga.

Conclusiones

1- Solo realizar los análisis estrictamente
necesarios en cada caso, teniendo en cuenta las condiciones
operativas y ambientales.

2- Para seleccionar los puntos de lubricación a
monitorear mediante análisis de aceite, debe tenerse en
cuenta la criticidad del componente y en cómo afecta
éste a la confiabilidad y disponibilidad de la
máquina.

3- El análisis de aceite permite conocer tanto la
salud del lubricante, como el estado de contaminación y
desgaste del sistema, así como también, reconocer
las causas que provocan las fallas, para poder eliminarlas,
aumentando de ésta forma, la confiabilidad.

Bibliografía

  • Altmann, Carolina. El análisis del aceite
    como herramienta del Mantenimiento Proactivo. 1er Congreso
    Uruguayo de Mantenimiento. Abril de 2005.

  • Batista Rodríguez, Carlos.
    Introducción a las Técnicas de
    Diagnóstico en máquinas rotatorias. Universidad
    de Holguín. Año 2006.

  • Manual de Servicios de la FAG. Año
    2009.

  • Rueda, Marcel. Tutorial de Ferrografía
    Directa. A.Maq.S.A. Año 2005.

  • Tecnología y Servicio PDV. Año 1.
    Número 5. Abril de 2000.

 

 

Autor:

Ing. Jorge Labañino
Fernández

Ocupación: Especialista Mantenimiento
Mecánico.

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