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Estudio de Métodos para Optimizar la Materia Prima Paletizada






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Contenido 1. EL PROBLEMA Formulación del problema Alcance Delimitaciones Justificación e Importancia Objetivos Generales y Específicos 2. GENERALIDADES DE LA EMPRESA Estructura Organizativa de la Empresa Identificación del Área de Pasantia Descripción del Área Estructura Organizativa del Área de pasantia 3. MARCO METODOLOGICO Tipo de Estudio Población y Muestra Recursos Procedimientos Técnicas de Ingeniería Utilizadas

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Contenido 4. SITUACIÓN ACTUAL Descripción de la Situación Actual Descripción del proceso Actual Diagrama Causa Efecto Análisis FODA Diagrama de Proceso Actual Diagrama de Recorrido Actual Resumen Proceso Actual 5. ANÁLISIS OPERACIONAL Resultados de preguntas OIT Resultados Enfoques Primarios 6. ESTUDIO DE TIEMPO Descripción del Proceso Actual Evaluación Desempeño del Operario Estudio de Demoras, Carga y Descarga de la Materia Prima

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Estudio de Traslados Definición de elementos a estudiar Cálculos Estadísticos del Estudio de Tiempo Calculo de Tiempo Estándar 7. ANÁLISIS Y RESULTADOS Análisis y resultados del estudio de Demoras Análisis y resultados del estudio de Carga y Descarga Análisis General Métodos y Directrices Propuestas Diagrama de Proceso Propuesto Diagrama de Recorrido Propuesto Resumen de Diagrama de Proceso Propuesto Análisis del Método Propuesto CONCLUSIÓNES RECOMENDACIONES Contenido

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Introducción La Empresa para garantizar el suministro de materias primas e insumos al proceso productivo cuenta con el Departamento Materia Prima, el cual debe asegurar el cumplimiento del programa mensual de suministro, efectuar la recepción, almacenamiento y traslado de las materias primas desde los almacenes hasta las unidades de planta, en forma oportuna y confiable al proceso productivo. No obstante, actualmente existen dificultades y demoras para la entrega de la materia, así como los constantes descuadres en los inventarios finales, la congestión en los galpones que imposibilita la adecuada supervisión y condiciones sub estándar que afectan la calidad de vida del trabajador. Partiendo del requerimiento existente del Departamento y con el fin proyectarse a la Mejora Continua, este trabajo tiene como propósito principal “el Estudio de Métodos para optimizar la Materia Prima Paletizada” de la Empresa CVG. Venalum C.A.

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EL PROBLEMA La Superintendencia Manejo de Materiales, es responsable de asegurar el suministro de las materias primas a las áreas de producción y la recuperación de los excedentes industriales, materiales y equipos desincorporados del proceso, para su utilización en planta o para su comercialización, así como, la disponibilidad de los equipos, sistemas, subsistemas de la cinta transportadora de alúmina e instalaciones portuarias, en términos de calidad, cantidad y oportunidad. A través de los años la Gerencia ha administrado cinco almacenes distribuidos en diferentes espacios de la planta y a variadas distancias, sin embargo, actualmente cuenta con tres almacenes debido a que dos de ellos fueron entregados a otras unidades organizativas para otros fines; siendo importante destacar que uno de los almacenes es compartido con otras unidades que depositan repuestos y algunos materiales.

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EL PROBLEMA Por otro lado, también existen dificultades en la carga y descarga de la materia prima palatizada, iluminación deficiente en los almacenes, así como deficiencia en la distribución del espacio físico y desperfecto en las condiciones los materiales e insumos. Lo anterior ha contribuido notablemente a la aglomeración constante de productos, mala distribución, descuadre de los inventarios, incumplimiento de los métodos de inventarios, deterioro del material, desperfecto en la infraestructura, atraso en la entrega de la materia prima en planta, vencimientos de los materiales y derrames que generan impacto ambiental. Es necesario llevar a cabo un estudio de método, para disminuir el tiempo de entrega de la materia prima paletizada en planta, mejorar las condiciones de medio ambiente de trabajo, reducir costos, economizar esfuerzo humano, oprimir la fatiga, mejorar la disposición de los almacenes y optimizar las dificultades que se presentan en el proceso productivo.

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EL PROBLEMA ALCANCE Para la indagación se realizara un estudio de método, en la cual se medirá el tiempo del operario cuando realiza la carga, descarga y entrega de la materia prima; se tomaran los datos necesarios del proceso productivo suministrados tanto por los operarios, supervisores y gerencia como tal. Adicionalmente, se recolectara la máxima información tomando en cuenta los Procedimientos de la Organización Internacional del Trabajo para llevar a cabo el estudio. DELIMITACIONES La siguiente Investigación estará enfocada básicamente en el estudio de método en cuanto a la carga, descarga, distribución y almacenamiento de la Materia Prima Palatizada de los almacenes uno, dos y ocho.

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EL PROBLEMA En la actualidad, CVG Venalum lleva a cabo proyectos de Mejora Continua para garantizar perfeccionamientos continuos en sus procesos productivos y por ende, que la producción y comercialización de aluminio sea la más rentable. Dada esta situación, existe la necesidad de realizar un estudio de investigación donde se utilicen las herramientas de Ingeniería que permitan garantizar el óptimo suministro de Materias Primas Palatizadas al proceso productivo en términos de calidad, oportunidad y cantidad; así mismo, reducir el tiempo de entrega, evitar condiciones y acciones sub estándar de trabajos JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA y las operaciones cuello de botellas como aglomeramientos, congestionamiento, criticidad y aritmicidad en la velocidad de producción.

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Por consiguiente, la aplicación de las propuestas planteadas de este proyecto permitirá solucionar o minimizar los inconvenientes que se presentan con el manejo de la Materia Prima Palatizada, de tal forma que se optimice el proceso de recepción, verificación, clasificación, identificación, almacenamiento, distribución, despacho e inventario para dar la mejor continuidad del proceso productivo. OBJETIVOS General Elaborar un estudio de métodos que permita optimizar el proceso de recepción, almacenamiento, distribución y despacho de la Materia Prima Palatizada en el Departamento Materias Primas de la empresa CVG. Venalum. EL PROBLEMA

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Específicos EL PROBLEMA Diagnosticar la situación actual de los almacenes número 1,2 y 8, específicamente del Departamento de Materias Primas. Determinar cual es el problema real existente en el área de los almacenes conjuntamente con sus características. Ejecutar el estudio de tiempo con el fin de mejorar la eficiencia en el proceso y disposición de la materia prima. Analizar y valorar las causas raíces del problema, con el objeto de elaborar propuesta, que incluya tanto la creación, el diseño y la selección de los mejores métodos de trabajo, a fin de reducir el tiempo de entrega de la Materia Prima Palatizada. Examinar las ventajas y beneficios económicos que traería consigo la aplicación de los resultados del estudio de métodos.

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GENERALIDADES DE LA EMPRESA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE CVG. VENALUM Es de tipo lineal y de asesoría, donde las líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien definidas, actualmente fue reestructurada y aprobada por la Corporación Venezolana de Guayana, debido a la disolución de la Industria Aluminios de Venezuela, esta constituida por gerencias administrativas y operativas. Departamento Materias Primas, adscrita a la Superintendencia Manejo de Materiales de la Gerencia Suministros Industriales de la empresa CVG Venalum. IDENTIFICACIÓN DEL ÁREA DE PASANTIA

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GENERALIDADES DE LA EMPRESA

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GENERALIDADES DE LA EMPRESA MISIÓN Garantizar el suministro de Materias primas e insumos al proceso productivo en términos de calidad, oportunidad y cantidad y en cumplimiento de las normas aprobadas para tal fin y contribuir con la continuidad del proceso productivo. ÁMBITO FUNCIONAL Asegurar el cumplimiento del programa mensual de suministro de Materias Primas requeridas en el proceso productivo a fin de contribuir en condiciones de cantidad, calidad, y oportunidad a la continuidad del proceso productivo. Efectuar la recepción de las materias primas, verificando las condiciones del mismo, a fin de asegurar que éste cumpla con las especificaciones establecidas.

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GENERALIDADES DE LA EMPRESA ÁMBITO FUNCIONAL Garantizar el traslado de materias primas desde las almacenes hasta las unidades de planta a fin de garantizar el suministro oportuno y confiable al proceso productivo. Realizar conjuntamente con las unidades involucradas, los inventarios físicos de las materias primas. Realizar inventario físico periódico de las materias primas, para mantener control sobre la disponibilidad y consumo de las mismas. Hacer cumplir los requisitos operacionales, legales y reglamentarios exigidos para los procesos, productos y ambiente.

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GENERALIDADES DE LA EMPRESA ÁMBITO FUNCIONAL Preparar y mantener registros sobre la identificación, revisión y el seguimiento de la documentación relacionada con el Sistema de Gestión Ambiental. Proveer e instalar mecanismos y condiciones para la recolección, clasificación, transporte, almacenamiento y disposición final de los desechos ambientales, de acuerdo a los insumos, procesos y productos con impactos en el ambiente. Velar conjuntamente con la Superintendencia Manejo de Materiales, por el cumplimiento de los programas de capacitación y/o adiestramiento, necesarios para el manejo y el análisis estadístico de los indicadores de gestión, a fin de asegurar el dominio y la divulgación de la metodología por parte de todos los trabajadores adscritos al Departamento.

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GENERALIDADES DE LA EMPRESA ÁMBITO FUNCIONAL Garantizar el establecimiento y divulgación de planes de acción y proyectos de mejoras, a fin de satisfacer las necesidades de los clientes internos de la División. Ejecutar los proyectos de mejora continua sobre las variables definidas para los insumos, procesos, productos y ambientales, considerando los resultados obtenidos, objetivos y metas. Implantar instrumentos de evaluación y medición, que permitan identificar los requerimientos, expectativas y necesidades de los clientes internos del Departamento. Velar por el cumplimiento de las Normas de Higiene y Seguridad Industrial.

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MARCO METODOLÓGICO TIPO DE ESTUDIO Fue una investigación por muestras con diseño no experimental, Se clasifican en las siguientes indagaciones: Según los objetivos y características, es un estudio de investigación de tipo Aplicada. Referente al corte en el tiempo, es un estudio de tipo Longitudinal. De acuerdo al nivel de profundidad y amplitud de las variables estudiadas, es de tipo Exploratoria y ttambién es de tipo Descriptiva. Finalmente dentro de esta categoría, es considerada Explicativa. Conforme al lugar donde se realiza la investigación, es considerada de Campo.

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Acorde a la evaluación del objeto que se estudia, es razonada de forma Evaluativo. MARCO METODOLÓGICO Unánime a la condición de los datos de la muestra, es deducida como Investigación Metodológica Aplicada. Según la fuente de datos que utiliza el investigador, resulto como Primaria. En cuanto a la naturaleza de los datos o información obtenida, es Cualitativa. En definitiva, la investigación es en el área de ingeniería, por lo que recibe el nombre de Investigación Aplicada o Tecnológica.

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POBLACIÓN MARCO METODOLÓGICO (1) Jefe de Departamento, (4) Supervisores de Materia Prima, (1) Supervisor de Cinta Transportadora, (4) Controladores de Materiales, (8) Operadores de Equipos Móvil Industrial, y (8) Operadores de Cinta Transportadora. MUESTRA (1) Controlador de Materiales y los (4) Operadores de Equipos Móvil Industrial,(2) Recuperadores de Materiales y (2) Auxiliares de Apoyo de Logístico.

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MARCO METODOLÓGICO RECURSOS 1. Observación directa 2. Entrevista 3. Internet 4. Grabadora 5. Cámara digital 6. Biblioteca 7. Paquetes Computarizados 8. Lápiz y papel 9. Cronometro 10. Cinta Métrica 11. Calculadora PROCEDIMIENTOS 1. Recorrido para conocer el área de trabajo y el proceso. 2. Diagnostico de la situación actual 3. Investigación bibliográfica especifica 4. Recopilación de datos 5. Procesamiento y análisis de datos 6. Definición y formulación del problema 7. Formulación de los objetivos generales y específicos 8. Diseño del Diagrama de Procesos y Recorrido 9. Selección de la operación y operarios

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10. Ejecución del estudio de tiempos PROCEDIMIENTOS MARCO METODOLÓGICO 11. Estudio de tiempo con cronometro 12. Proposición y planteamiento de propuestas 13. Elaboración de conclusiones y recomendaciones. 14. Finalmente elaboración y presentación de informe TÉCNICAS DE INGENIERIA UTILIZADAS Herramientas de calidad, como el despliegue de la función, tormentas de ideas, matriz de selección de oportunidades de mejora, técnicas para la medición del trabajo, análisis FODA, diagrama causa efecto y técnicas estadísticas.

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SITUACIÓN ACTUAL DESCRIPCIÓN SITUACIÓN ACTUAL DE LOS ALMACENES Anteriormente la Gerencia administraba cinco almacenes localizados en diferentes áreas de la planta, no obstante, en la actualidad la unidad dispone de tres almacenes debido a que dos de ellos se asignaron a otras unidades para otros fines, como por ejemplo la acumulación o deposito de repuestos y materiales Tiene 102 Mts de longitud, 18,60 Mts de ancho por 5.53 Mts de altura, y se almacenan o resguardan los siguientes materiales: ALMACÉN Nº 1

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SITUACIÓN ACTUAL

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ALMACÉN Nº 2 SITUACIÓN ACTUAL Esta dirigido por el mismo Controlador de Materiales, con el apoyo de Operadores de Equipos Móviles, Auxiliares Apoyos Logísticos y Recuperadores de Materiales. El almacén tiene las siguientes medidas: longitud de 66 Mts, ancho de 17,20 Mts por 5.53 Mts de altura. A continuación se presenta la Materia Prima Palatizada que se encuentra localizada en el almacén:

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SITUACIÓN ACTUAL

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SITUACIÓN ACTUAL ALMACÉN Nº 8 se encuentra alejado del resto de los galpones antes mencionado, pues esta localizado en el patio número 5 de la planta y es controlado por el mismo equipo de trabajo. El galpón cuenta con unas medidas de 72 Mts de largo, 48 Mts de ancho por 8.80 Mts de altura. A continuación se muestran los tipos de materiales que se encuentran resguardados en el almacén Nº 8.

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SITUACIÓN ACTUAL DESCRIPCIÓN ACTUAL DEL PROCESO DE RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE MATERIA PRIMA La gandola proveniente del muelle de CVG Venalum con la materia prima, se traslada al almacén número uno (1), dos (2) ó ocho (8), según sea asignado; seguidamente, se procede a descargar el material, pero aproximadamente se esperan veinte (20) minutos por los equipos montacargas. Además, de tener que esperar en promedio de veintidós (22) minutos para que se inicien las actividades en los almacenes.

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SITUACIÓN ACTUAL Es importante resaltar que en seguidas oportunidades, el material llega en mal estado, con defecto, ya sean sacas rotas o paletas deterioras y de mala calidad, situación que obliga a los operadores a invertir más tiempo en recuperar cierto material. Se ubica la materia prima en el espacio disponible, es decir se almacena; esto sin tomar en cuenta ninguna otra directriz.

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Luego, el conductor hace conferir la guía de entrega, de forma tal, que el trabajador ya sea Auxiliar, Operador o Controlador verifica el material, firma y sella. SITUACIÓN ACTUAL Posteriormente, si es el Controlador de Materiales el que administra las operaciones anteriores, debe trasladarse al almacén numero uno (1), con el objeto de realizar otras labores y a una distancia de 1.5 kilómetros. Consecutivamente, debe llamar a Control de Calidad para informar que la descarga esta realizada; por razones varias, se demora el contacto en promedio de sesenta y tres (63) minutos.

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SITUACIÓN ACTUAL Luego de ejecutada la llamada, se espera por la llegada del analista mil seiscientos ochenta (1680) minutos, lo cual se traducen en tres días y medio (3.5 días) aproximadamente. El mismo, debe realizar el respectivo muestreo y a su vez colocar las etiquetas autoadhesivas amarillas de observación al material recepcionado. El material almacenado estará en observación hasta recibir el resultado de los análisis realizados a las muestras del material por Control de Calidad, donde se garantiza la disponibilidad del material para el despacho.

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Pasado los tres mil quinientos setenta minutos (3570 minutos) aproximados de análisis químicos, el Analista e Inspector de Calidad debe sustituir la etiqueta amarilla al material por la etiqueta azul en señal de aprobado (o la etiqueta roja en señal de rechazo). SITUACIÓN ACTUAL Etiqueta Amarilla Etiqueta Azul Etiqueta Roja

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SITUACIÓN ACTUAL Consecuentemente, comienzan a llegar las reservas u órdenes de entrega de material al almacén numero uno (1); cualquiera de los trabajadores (Operadores, Auxiliares o Controlador) procesan el despacho y aguardan en promedio de nueve minutos con cuarenta y cuatro segundos (9.44minutos) por la gandola. Adicionalmente, en variadas ocasiones, se espera en promedio de veinte (20) minutos por equipo montacargas, ya que no hay un control de los mismos. Regularmente, esperan que se descarguen noventa y tres (93) minutos para poder cargar el material y trasladarlo a la unidad correspondiente. Aunado a esto, cargan el material y lo trasladan a las unidades requeridas; al llegar a su destino, los operadores y recuperadores de materiales proceden a descargar el mismo.

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SITUACIÓN ACTUAL Cargan el Material para trasladarlo a la unidad requerida Igualmente, realizan el control de los materiales, lo registran en el libro contable y envían las órdenes y guía de entrega al Departamento Materia Prima, para que los analistas analicen e incluyan la información al sistema Sap.

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SITUACIÓN ACTUAL Finalmente, después de utilizada la materia prima, los operadores deben trasladarse a las unidades donde se distribuyo el material, con el fin de retirar las sacas y paletas desechadas; estos desechos son llevados al almacén para darle otra utilidad. Otra de la situación que debe enmarcarse, es la falta de disponibilidad de espacio físico, es decir los almacenes están congestionado de materiales, la iluminación es deficiente, existe mala distribución, exceso de inventarios, deterioro del material y por ende desperfectos en la infraestructura y medio ambiente de trabajo.

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SITUACIÓN ACTUAL

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SITUACIÓN ACTUAL La entrega o transportación del material requerido por otras unidades se hace llegar a través de tres montacargas y una gandola que continuamente presentan falla por falta de un adecuado mantenimiento preventivo y correctivo.

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SITUACIÓN ACTUAL A continuación DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

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SITUACIÓN ACTUAL Demora en la entrega de la Materia Prima Paletizada administrada por el Dpto. Materias Primas de CVG. Venalum Materia Prima Equipos Infraestructura Mano de Obra Proceso Productivo Medio Ambiente de trabajo Recepción Material Deteriorado Fuera de los niveles de calidad Humedad Paletas de mala calidad Incumplimiento de especificaciones técnicas Mal embalaje Mala calidad de etiquetas Desconocen Material Olvidan colocar etiquetas Escasa Identificación Descuadre de Inventarios Falta de Planificación Falta de Registro de Información Control deficiente de los tres almacenes Falta de controlador Descontrol del Material Despachado y Recibido Desconocimiento de las características de materiales Mala Organización de Controlador Falta medios de comunicación e información Incumplimiento de descripción de cargo Despacho Fuera de Horario Mantenimiento Inadecuado Falta verificación de condiciones físicas Mala Reparación Mtto correctivo más que preventivo Falta disponibilidad de equipos Móvil Sobre carga Culminación Vida útil Usado para otros Fines Préstamos inmediatos a otras áreas Organización insuficiente para su uso Iluminación Insuficiente Obsoletas Lámparas Mal instaladas Poca demarcación áreas de distribución Piso Engrasado Falta de pintura Mala calidad de pintura Espacio Físico Limitado Almacenes Compartidos Materiales Desincorporados Altos niveles de inventarios Falta de puertas para carga y descarga Pocas habilitas Cerradas por exceso de material Retrabajos Material Deteriorado Mala calidad del material Ausencia de personal Reposo Apoyo a otras Áreas Fatiga Permisos Sindicales Desconocimiento de Funciones, prácticas de trabajo y Descripción de cargo Falta de entrenamiento Falta de programación por parte del jefe Poco interés Falta de divulgación Bajo nivel de desempeño Condiciones de Trabajo Mal estado de equipo móvil Falta disponibilidad de equipos móviles Falta de capacitación y entrenamiento Incumplimiento Procedimientos recepción y despacho Distribución Inadecuada Espacio Insuficiente Metodo de distribución inadecuado Descontrol y desacuerdo en el registro de información Incumplimiento funciones de trabajo Entrega Material sin Reserva Despacho Material Urgente Material Derramado Material Defectuoso Falta Supervisión Pisos Engrasados Iluminación Insuficiente Condiciones Sub Estándar Humedad Falta de Ventilación

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ANÁLISIS FODA

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RESUMEN DEL PROCESOS ACTUAL DEL DEPARTAMENTO MATERIAS PRIMA Proceso: Recepción, almacenamiento y Despacho de Materia Prima Inicio: Recepción de Materia Prima en el almacén 8 Fin: Almacenamiento de sacas y paletas en buen estado Fecha: 15/10/07 Método: Actual Seguimiento: Al Operario Resumen Diagrama de Proceso Actual 14 Operaciones 1 Verificación 4 Traslados (1.5+0.8+0.6+0.8) KM= 3.7 KM 5 Demoras (22+63+9.44+1680+3570) Min= 5635Min 2 Almacenamiento TOTAL: 26 Operaciones

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ANÁLISIS OPERACIONAL ENFOQUES PRIMARIOS Vale la pena evaluar la posibilidad de eliminar, cambiar, simplificar o mejorar las operaciones antes mencionadas; para ello justamente, se esta elaborando el actual estudio de métodos que permitirá ilustrar la factibilidad de implantar uno nuevo o mejorar el método de trabajo, así como visualizar las principales causas de la demora en la entrega de la materia prima y la redistribución de los almacenes correspondientes. 1.Propósito de la operación La tolerancia es el margen entre la calidad lograda con el proveedor y la deseada por la empresa. Por otro lado, las especificaciones son el conjunto de normas o requerimientos establecidos previamente por la empresa, para la obtención de la materia prima y con el fin de adecuarla al proceso productivo. 2.Tolerancias y especificaciones

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Es importante señalar que estos materiales representan un alto costo en la producción de aluminio, además de que a la hora de adquirirlos se toma en cuenta su facilidad para ser procesado, que sean de excelente calidad, económicos y todas las características de las especificaciones técnicas. 3. Materiales 4. Análisis del Proceso Las operaciones actualmente se producen con dificultades, pues no se combinan con inspecciones respectivamente; además de no estar sistematizado todo aquello que conlleve el control de la disposición de materiales, equipos y herramientas. ANÁLISIS OPERACIONAL

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ANÁLISIS OPERACIONAL 5. Preparación y Herramental Es necesario considerar las consecuentes recomendaciones: Implantar o mejorar la programación y control de todas las actividades, dar las instrucciones al inicio de la jornada de trabajo, así como el suministro de los implementos de seguridad e instrumentos a los trabajadores. Es aconsejable sistematizar todo en cuanto al control de materiales en los almacenes. Realizar el respectivo seguimiento a las actividades y al operario 6. Condiciones de Trabajo El ambiente de trabajo de los almacenes no es el ideal, puesto que no marcan las características de medio ambiente de trabajo establecidas por la ISO, a continuación se le mostrara la situación de cada uno de los almacenes:

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ANÁLISIS OPERACIONAL

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7. Manejo de Materiales ANÁLISIS OPERACIONAL Para la obtención de mejores resultados en la producción de la empresa, es necesario evaluar y controlar la inversión de dinero, tiempo y energía en el transporte de materiales de un lugar a otro. 8. Distribución de Planta y Equipos La adecuada distribución de los almacenes y materia prima paletizada es de vital importancia, ya que por medio de ellas se logra un apropiado orden, mejor manejo de las áreas de trabajo y equipos móviles, orientación a una supervisión más fácil de las actividades de trabajo, disminución de la congestión y confusión, disminución del riesgo en cuanto a la calidad del material, entre otras ventajas diversas.

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ESTUDIO DE TIEMPOS 1. EVALUACIÓN DESEMPEÑO DEL OPERARIO A. Operario Deficiente: - Pierde el tiempo claramente - Falta de interés en el trabajo - Le molestan las sugerencias - Dar vueltas innecesariamente en busca de herramienta y material -Efectúa más movimiento de los necesarios - Mantiene en desorden su largo de trabajo B. Operario Regular - Las mismas tendencias que el anterior pero en menor intensidad - Acepta sugestiones con poco agrado - Su atención parece desviarse del trabajo - Es medianamente sistemático, pero no sigue siempre el mismo orden - Trabaja también con demasiada exactitud - Hace su trabajo demasiado difícil

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C. Operario Medio - Trabaja con consistencia - Mejor que el regular - Es un poco escéptico sobre la honradez del observador de tiempos o de la dirección - Tiene buena distribución de su área de trabajo - Planea de antemano - Trabaja con buen sistema D. Operario Bueno - Pone interés en el trabajo - Muy poco o ningún tiempo perdido - No se preocupa por el observador de tiempos - Esta bien preparado y tiene en orden su lugar de trabajo E. Operario Calificado - Trabaja con rapidez - Utiliza la cabeza tanto como las manos - Toma gran interés en el trabajo - Reduce al mínimo los movimientos innecesarios - Trabaja sistemáticamente con su mejor habilidad ESTUDIO DE TIEMPOS

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ESTUDIO DE LAS DEMORAS 1. Espera de la llegada del trabajador al almacén:

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2. Espera de Inicio de Actividad: ESTUDIO DE LAS DEMORAS

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ESTUDIO DE LAS DEMORAS 3. Espera del trabajador después de la hora de almuerzo: Según el estudio realizado, el personal promedio que labora en los almacenes de Materia Prima toma un tiempo extra de aproximadamente 9.02 Minutos luego del tiempo establecido para almorzar. Lo que conlleva, a que en ese lapso de tiempo no se ejecuten operaciones de almacenamiento, recepción o distribución del material. Por que salen almorzar fuera de la empresa. Se trasladan al banco y pierden tiempo en las colas. Por el exceso de personas en los comedores. Salida a realizar cualquier diligencia personal. Espera del transporte interno

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ESTUDIO DE LAS DEMORAS 4. Demoras concernientes a Control de Calidad:

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5. Falta disponibilidad de equipo móvil: ESTUDIO DE LAS DEMORAS

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ESTUDIO DE LAS DEMORAS Tiempo de Ejecución de las Demoras estudiadas

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ESTUDIO DE CARGA DE MATERIA PRIMA

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ESTUDIO DESCARGA DE MATERIA PRIMA

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ESTUDIO DEL TRASLADO DE MATERIA PRIMA

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ESTUDIO DE TIEMPO CALCULOS ESTADÍSTICOS DEL ESTUDIO DE TIEMPO (Gp:) = TPS= TPS= ? 5789 + 6044 + 5679 + 5899 + 5369 + 5995 + 5579 + 5774 + 5553 + 5877 + 5665 + 5511 + 5688 + 5852 + 5589 / 15 = TPS= 5724 Min = 95.4 Hrs = 13.6 Días Calculo de Desviación Estándar S S= S= 188.45 Min Definir el coeficiente de confianza C= 0.95

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Determinar el Estadístico TC ESTUDIO DE TIEMPO Tc = T(c, n-1) Tc = T (0.025, 14) = 2.145 Determinar el Intervalo de Confianza I ISUP – IINF = 208.78 I = Calculo del Intervalo de la Muestra IM IM= IM=208.90 Criterio de Selección SI IM = I se acepta IM > I se rechaza Entonces: 208.90 = 5828.39 Se acepta

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ESTUDIO DE TIEMPO CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR TE Habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia del operador; de tal forma que se evaluaran cada uno de ellos, ponderando según el desempeño del operario. CV= 1.1 Calculo del tiempo Normal TN = TPS Cv TN =6296.4 Min TN=104.94 Hrs TN=13.11 Dias

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ESTUDIO DE TIEMPO Determinación Jornada de Trabajo JT = 8 = 480 Calculo de Tolerancias por Fatiga (Método Sistemático) -Condiciones de Trabajo -Repetitividad -Posición de Trabajo A través de estos datos obtenidos, se calcula la Fatiga mediante la siguiente formula: Rango: 220-230 Clase: C1 % Concesión: 11% Fatiga= Fatiga= 47.56 Min.

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Determinación de Tolerancias Almuerzo: 1 hora, es decir 60min para almorzar, la cual es de 12:00 PM a 1:00 PM. Tiempo de preparación inicial (TPI): 10 min. Tiempo de preparación final (TPF): 15 min. , Necesidades personales (NP): se le concede 20 min Calculo de Jornada Efectiva de Trabajo (JET) JET = JT – ( tolerancias fijas) = JT – (TPI + TPF + Almuerzo) JET= 395 Min Normalización de las Tolerancias JET – (NP + Fatiga) NP + Fatiga TN X X=T1=1299.12 Min. X= T1=21.65 Hrs. X= T1=2.70 Días. ESTUDIO DE TIEMPO

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Determinación del Tiempo Estándar TE ESTUDIO DE TIEMPO TE = TN + T1 TE = 7595.52 Min. TE=126.59 Hrs. TE=15.82 Días

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ANÁLISIS Y RESULTADOS ANÁLISIS Y RESULTADO DEL ESTUDIO DE DEMORAS

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ANÁLISIS Y RESULTADO DEL ESTUDIO DE CARGA Y DESCARGA ANÁLISIS Y RESULTADOS ANÁLISIS GENERAL El tiempo estándar el cual es (7595.52Min), (126.59 Hrs) ó (15.82 Días) METODOS Y DIRECTRICES PROPUESTAS El método propuesto es con el objeto de reducir el número de operaciones y demoras evitables, así como procurar que lo recorridos efectuados por los materiales y el operario, ya sean de operación a operación y entre áreas involucradas sean los más óptimos posible.

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RESUMEN DEL PROCESOS PROPUESTO DEL DEPARTAMENTO MATERIAS PRIMAS Resumen Diagrama de Proceso Propuesto Proceso: Recepción, almacenamiento y distribución de Materia Prima Inicio: Inspección y chequeo del equipo Montacargas Fin: Almacenamiento de sacas y paletas en buen estado Fecha: 16/10/07 Método: Propuesto Seguimiento: A los Operarios, Auxiliar y Controlador de Materiales 8 Operaciones 3 Inspecciones 1 Traslado 0.8 KM 2 Demoras Inevitables y 1 Evitable a Largo Plazo. = 3D (3570 + 720) Min= 4290 Min 1 Almacenamiento TOTAL: 18 Operaciones

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CONCLUSIONES 1. El tiempo estándar para ejecutar un ciclo de las operaciones de Recepción, Almacenamiento y Distribución de la Materia Prima Paletizada es de 5.82 Días. 2. El nivel de fatiga que presenta el operario promedio por causa de condiciones de trabajo, demanda física y visual, duración del ciclo y posición del trabajo es de 47.56 Minutos. 3. La jornada de trabajo es de tipo continua, y no se cumple con el horario de trabajo, ya que se labora de 7:22 AM a 3:00 PM. 4. El Tiempo Normal requerido por el operario promedio para realizar las operaciones es de 13.11 Días. 5. La Desviación Estándar para el flujo de los resultados es de 188.45 Minutos.

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6. Se determino que existen cinco (5) tipos de demoras Evitables, las cuales son retraso en la llegada del trabajador al almacén, demora en el inicio de actividades, retraso del trabajador después de almuerzo, demora para contactar a Control de Calidad, para que la misma vaya a realizar los procedimientos referentes a estándares de calidad en los materiales y falta de disponibilidad equipo móvil. CONCLUSIONES 7. Se puede finiquitar que se está perdiendo de producir o entregar la materia prima en promedio 127.46 Minutos lo que equivale a 2.12 horas en cada jornada de trabajo por concepto de demoras evitables. 8. Se requiere de “Buena Dirección”, para poder controlar las actividades de los trabajadores, evitar perdidas de tiempo concernientes a diligencias extra laborales y mejorar la consistencia del proceso. 9. Se comprobó que los operarios requieren de mayor entrenamiento y capacitación para optimizar el desarrollo de actividades, de tal forma que puedan mejorar sus habilidades, destrezas, reducir el numero de movimientos innecesarios y el tiempo de ejecución del mismo.

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CONCLUSIONES 10. Es conveniente tramitar o gestionar acuerdos que establezcan el tiempo estándar de ejecución de las actividades de Control de Calidad, con el objeto de inspeccionar y controlar el tiempo de análisis químico y el tiempo de llegada del analista al almacén correspondiente. 11. Es necesario determinar a través de un estudio de fuerza laboral si se Incorpora personal para el Control de Materiales, específicamente uno para cada almacén. De igual forma, los almacenes dos y ocho ameritan con urgencia una redistribución por proceso, en línea o en cadena, que evite la congestión, la acumulación excesiva de materiales, la simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad de trabajos. 12. Es preciso incrementar el número de verificaciones e inspecciones en el proceso de recepción, almacenamiento y distribución de la materia prima por parte de Controladores de Materiales.

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RECOMENDACIONES Sistematizar o automatizar las informaciones para el control de la materia prima, como despachos, material en reserva, recepciones y almacenamiento en términos de cantidad. Realizar capacitación constante a todos los trabajadores de los almacenes. Mejorar el Control y la Dirección de los almacenes de Materia prima, a través de supervisiones más frecuentes. Divulgar las prácticas de trabajo, descripción de cargo de cada uno de los trabajadores y las especificaciones técnicas de los materiales manipulados. La adquisión de un nuevo equipo móvil para el traslado de la materia prima (Gandola). Realizar un estudio de factibilidad para la ampliación de los almacenes. Sacarle provecho al espacio que se encuentra desocupado entre el almacén 1 y 2.

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PREGUNTAS Y RECOMENDACIONES

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Estudio de Métodos para Optimizar la Materia Prima Paletizada del Departamento Materias Primas República Bolivariana de Venezuela Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” Vice-rectorado Puerto Ordaz Departamento de Ingeniería Industrial Práctica Profesional Tutor Académico: Ing. Iván Turmero MSc. PUERTO ORDAZ, NOVIEMBRE 2007 AUTORA: Reina Rodríguez

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