Estandarización y mejoras del sistema de manejo y almacenamiento de cilindros

INTRODUCCIÓN INTRODUCCIÓN SEGURIDAD JURÍDICA
SEGURIDAD JURÍDICA PERMISOLOGÍA PERMISOLOGÍA
SIMPLIFICACIÓN DE SIMPLIFICACIÓN DE TRÁMITES
TRÁMITES ADMINISTRATIVOS ADMINISTRATIVOS PROYECTOS PARA
PROYECTOS PARA IMPULSAR IMPULSAR EL DESARROLLO EL DESARROLLO
INTRODUCCIÓN PROBLEMA METODOLOGÍA SITUACIÓN
ACTUAL RESULTADOS Y PROPUESTAS CONCLUSIONES RECOMENDACIONES
CONTENIDO

Es una Industria básica del estado venezolano, tutelada
por la Corporación Venezolana de Guayana, productora y
comercializadora de aluminio. Ubicada en la zona Industrial
Matanzas en el margen derecho del río Orinoco en la parte
sur-oeste de Ciudad Guayana, Estado Bolívar CVG ALCASA
Producto: lingotes tipo estaca y paila, cilindros para
extrusión, bobinas, láminas, cintas y
planchas.

La empresa CVG ALCASA para satisfacer la gran demanda que
presenta actualmente y para aumentar su producción en lo
que respecta a cilindros para extrusión, cuenta con la
apertura de un nuevo horno de homogeneizado Guinea II, por lo que
se tendrá un mayor volumen de flujo de materiales en el
área de acabado de Fundición II, en estas
condiciones realizar las mejoras en manejo y almacenamiento con
la máxima capacidad de los almacenes. PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA Cilindros para extrusión Planta de
Fundición II

Establecer un layout propuestas de manejo y almacenaje de
cilindro que incremente la productividad en los equipos.
Estandarizar y mejorar el sistema de manejo y almacenamiento de
cilindros en el área de acabado, Sierra Wagner y hornos
homogeneizado Guinea I y II, de Fundición II en la empresa
C.V.G ALCASA. Diagnóstico de la situación actual
del manejo y almacenamiento de cilindros en el área de
acabado. Evaluar el proceso actual de manejo de cilindro y
aprovechamiento de las áreas de almacenaje temporales.
Diseño y ejecución del estudio de tiempo para el
manejo de los cilindros en el área de acabado de
Fundición II. Calcular el estándar de manejo de
cilindro en el área de acabado de Fundición II.
Determinar oportunidades de mejora para el manejo y
aprovechamiento de las áreas de almacenaje.
OBJETIVOS

SITUACIÓN ACTUAL NORMA Y PROCEDIMIENTO PARA EL MANEJO DE
MATERIALES. El departamento no cuenta con normas y procedimiento
para el manejo de materiales. NORMA Y PROCEDIMIENTO PARA LA
IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO. Identificación de fin
de colada (producto en proceso). Identificación en empaque
después del corte (producto acabado). NORMA Y
PROCEDIMIENTO PARA ALMACENAJE DE PRODUCTO. El departamento no
cuenta con normas y procedimiento para el manejo de
materiales.

Dos montacargas que realizan todos los traslados de los lingotes
de 22,5 Kg y 450Kg. EQUIPOS UTILIZADOS PARA EL MANEJO DE
MATERIALES. SITUACIÓN ACTUAL Realiza los traslados de los
bultos de cilindros en el proceso de carga y descarga de los
hornos homogeneizados. Realiza los traslados de los bultos de
cilindros en el proceso de carga y descarga de las sierras.

Debido a las características del proceso productivo,
ubicación de los equipos y las estructuras físicas
de las áreas estudiadas. CONDICIONES Y
SEÑALIZACIÓN DE LAS VÍAS DE
CIRCULACIÓN SITUACIÓN ACTUAL Los pasillos son
utilizados para circulación del personal, equipos
móviles y en algunas ocasiones como almacén
temporal. Existe suficiente margen de holgura Presenta desniveles
por desgastes de los pisos Derrames de agua, aceites, No existe
delimitaciones, ni demarcación de la área de
circulación de maquinaria y personal.

(Gp:) LAMINA (Gp:) NOMBRE (Gp:) FIRMA (Gp:) FECHA (Gp:) DIBUJADO
(Gp:) REVISADO (Gp:) ESC: (Gp:) ALUMINIO DEL CARONI. C.A. (Gp:)
CILINDROS SIN HOMO FUNDICIÓN I BULTOS FLEJADOS. (Gp:)
LAYOUT DE FUNDICIÓN II DIAGRAMA DE RECORRIDO (Gp:) MESA II
(Gp:) HORNO GRANCO (Gp:) HORNO GUINEA I Y II (Gp:) OFICINA DE
DESPACHO (Gp:) AREA TECHADA (Gp:) ENTRADA Y SALIDA DE LA EMPRESA
(Gp:) REDOMA (Gp:) COMEDOR FUNDICION (Gp:) Alm. de cilindros
homogeneizados (Gp:) Almacén temporal cilindros s/h (Gp:)
Plataforma de aprobación de cilindros (Gp:) Alm. Temporal
cilindros retenidos (Gp:) Almacén temporal cilindros (Gp:)
Área de Inspección de cilindros (Gp:) Plataforma de
despecho para cilindro (Gp:) Flujo de cilindro sin homogeneizar
(Gp:) Flujo de cilindro de horno a mesa de carga y descarga (Gp:)
Flujo de cilindro a sierra (Gp:) Flujo de cilindro a plataforma
de aprobación (Gp:) Flujo de cilindro a despacho (Gp:)
LEYENDA (Gp:) S/E (Gp:) LISMELYS LYON (Gp:) 31/05/04 (Gp:) N°
1 (Gp:) LAYOUT N° 1

LAMINA (Gp:) Alm. de cilindros homogeneizados (Gp:)
Almacén temporal cilindros s/h (Gp:) Plataforma de
aprobación de cilindros (Gp:) Alm. Temporal cilindros
retenidos (Gp:) LEYENDA (Gp:) Almacén temporal cilindros
(Gp:) Área de Inspección de cilindros (Gp:)
Plataforma de despecho (Gp:) LAYOUT DE FUNDICIÓN II TIPOS
DE ALMACENES (Gp:) NOMBRE (Gp:) FIRMA (Gp:) FECHA (Gp:) DIBUJADO
(Gp:) REVISADO (Gp:) ESC: (Gp:) ALUMINIO DEL CARONI. C.A. (Gp:)
MESA II (Gp:) SIERRA WAGNER (Gp:) MESA (Gp:) HORNO GRANCO (Gp:)
HORNO GUINEA I Y II (Gp:) OFICINA DE DESPACHO (Gp:) AREA TECHADA
(Gp:) ENTRADA Y SALIDA DE LA EMPRESA (Gp:) REDOMA (Gp:) COMEDOR
FUNDICION (Gp:) SIERRA LOMA I (Gp:) 115.5 m2 (Gp:) 70.7 m2 (Gp:)
100.100 m2 (Gp:) 84 m2 (Gp:) 17.2 m2 (Gp:) 76.2 m2 (Gp:) 646 m2
(Gp:) 360 m2 (Gp:) 56 m2 (Gp:) 72 m2 (Gp:) 85.4 m2 (Gp:) 168 m2
(Gp:) 5586 m2 (Gp:) LAYOUT N° 3 LAMINA (Gp:) Alm. de
cilindros homogeneizados (Gp:) Almacén temporal cilindros
s/h (Gp:) Plataforma de aprobación de cilindros (Gp:) Alm.
Temporal cilindros retenidos (Gp:) LEYENDA (Gp:) Almacén
temporal cilindros (Gp:) Área de Inspección de
cilindros (Gp:) Plataforma de despecho (Gp:) LAYOUT DE
FUNDICIÓN II TIPOS DE ALMACENES (Gp:) NOMBRE (Gp:) FIRMA
(Gp:) FECHA (Gp:) DIBUJADO (Gp:) REVISADO (Gp:) ESC: (Gp:)
ALUMINIO DEL CARONI. C.A. MESA II SIERRA WAGNER MESA HORNO GRANCO
HORNO GUINEA I Y II OFICINA DE DESPACHO AREA TECHADA ENTRADA Y
SALIDA DE LA EMPRESA REDOMA COMEDOR FUNDICION SIERRA LOMA I
LISMELYS LYON 31/05/04 N° 3

SITUACIÓN ACTUAL DEFICIENCIA EN EL MANEJO Y ALMACENES DE
CILINDROS Falta de mantenimiento Limpieza de uñas del
montacargas Vía de Circulación Desniveles Derrame
de aceite montacargas. Almacenes No identificados Capacidad
máxima no utilizada Mal distribución Mano de Obra
Operador de montacargas inexpertos Falta de entrenamiento
Desmotivación Fatiga Inconciencia Producto Peso y longitud
Derrame de agua No tiene demarcación Operador de carro
sobre rieles inexpertos No demarcados No existe norma para el
manejo del producto No existe norma para el almacenamiento del
producto No existe norma para el almacenamiento Falta de
conocimiento de rutas Equipo

Instrumentos Tipo de Estudio Procedimientos Materiales Evaluativo
– Campo Lápices, borradores, sacapuntas, computadora,
fotocopiadora, entre otros. Delimitación del tema
seleccionado Definición y formulación del problema
Formulación de los objetivos Realización de la
planificación Revisar y analizar las fuentes de
formación Recolección de datos Análisis de
la información Finalmente, se realizo el informe
Entrevista. Fuentes segundarias Internet Metro Reloj Formatos
Tablero Observación directa (Gp:) Competidores (Gp:) (Gp:)
(Gp:) Diseño Metodologico METODOLOGÍA

RESULTADOS TIEMPO ESTÁNDAR DE ACTIVIDADES DE MANEJO DE
MATERIALES EN EL ÁREA DE ACABADO. Los tiempos promedios
seleccionados Calificacion de Velocidad Calculo del tiempo normal
Concesiones por fatiga (Fijas) A traves de la observacion directa
y cronometraje, la cantidad obsevaciones con el metodo General
Electric Concesiones por fatiga Tiempo Estandar calcula el factor
de concesiones Sistema Westinghouse : habilidad, esfuerzo
condiciones y consistencia TN = T.P.S * Cv 30 min de almuerzo
Método sistemático para asignar concesiones por
fatiga T.E = T.N + (T.N* %Conc) , de 25 actividades de manejo de
material Fc = (Total concesiones* Días hábiles/
Horas hábiles * semana ) * 100

RESULTADOS

RESULTADOS ANÁLISIS DE DEMORAS EN EL MANEJO Y
ALMACENAMIENTO DE CILINDROS. Determinación de la necesidad
de adquirir otro montacarga. (Gp:) Demoras Inevitables (Gp:)
Tiempo (min.) (Gp:) % (Gp:) Preparación de sierra para
cortes. (Gp:) 30 (Gp:) 6.7 (Gp:) Salida y entrada de carga del
horno guinea (Gp:) 20 (Gp:) 4.4 (Gp:) Preparación de
montacarga de sierra (Gp:) 15 (Gp:) 3.3 (Gp:) Preparación
de montacarga de horno (Gp:) 15 (Gp:) 3.3 (Gp:) Necesidades
personales (Gp:) 15 (Gp:) 3.3 (Gp:) Total (Gp:) 95 (Gp:) 21 (Gp:)
Demoras Inevitables (Gp:) Demoras Evitables. DEMORAS

RESULTADOS (Gp:) Fecha (Gp:) Montacarga (Gp:) Tiempo de 0cio(min)
(Gp:) Jornada Efectiva (Gp:) Resultado (Gp:) Promedio tiempo de
Jornada Efectiva (Gp:) 14/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 35 (Gp:) 450
(Gp:) 415 (Gp:) 379,4444444 (Gp:) Sierra (Gp:) 75 (Gp:) 450 (Gp:)
375 (Gp:) 15/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 70 (Gp:) 450 (Gp:) 380
(Gp:) Sierra (Gp:) 50 (Gp:) 450 (Gp:) 400 (Gp:) 16/06/2004 (Gp:)
Horno (Gp:) 95 (Gp:) 450 (Gp:) 355 (Gp:) Sierra (Gp:) 65 (Gp:)
450 (Gp:) 385 (Gp:) 17/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 105 (Gp:) 450
(Gp:) 345 (Gp:) Sierra (Gp:) 95 (Gp:) 450 (Gp:) 355 (Gp:)
18/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 95 (Gp:) 450 (Gp:) 355 (Gp:) Sierra
(Gp:) 50 (Gp:) 450 (Gp:) 400 (Gp:) 21/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:)
95 (Gp:) 450 (Gp:) 355 (Gp:) Sierra (Gp:) 65 (Gp:) 450 (Gp:) 385
(Gp:) 22/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 45 (Gp:) 450 (Gp:) 405 (Gp:)
Sierra (Gp:) 50 (Gp:) 450 (Gp:) 400 (Gp:) 23/06/2004 (Gp:) Horno
(Gp:) 65 (Gp:) 450 (Gp:) 385 (Gp:) Sierra (Gp:) 70 (Gp:) 450
(Gp:) 380 (Gp:) 24/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) Feriado (Gp:) 450
(Gp:)   (Gp:) Sierra (Gp:) 450 (Gp:)   (Gp:) 25/06/2004
(Gp:) Horno (Gp:) 75 (Gp:) 450 (Gp:) 375 (Gp:) Sierra (Gp:) 70
(Gp:) 450 (Gp:) 380 Determinación de la necesidad de
adquirir otro montacarga. Jornada Efectiva > Tiempo calculado.
450min > 379.44 Por lo tanto no se requiere del servicio de
otro montacargas.

PROPUESTAS Que la descarga de la mesa se realice usando los dos
montacargas para así minimizar el tiempo. Cuando el
operador del carro sobre rieles de los hornos de homogeneizado
traslade la carga, este tenga como ayuda un guía. SE
REALIZARÓN (4) CUATROS PROPUESTAS DIFERENTES
BASÁNDOSE EN EL TIEMPO DE RECORRIDO Y LAS DISTANCIAS
RECORRIDAS.

(Gp:) CILINDROS SIN HOMO FUNDICIÓN I BULTOS FLEJADOS.
(Gp:) LAMINA (Gp:) LAYOUT DE FUNDICIÓN II DIAGRAMA DE
RECORRIDO DE CILINDROS (Gp:) NOMBRE (Gp:) FIRMA (Gp:) FECHA (Gp:)
DIBUJADO (Gp:) REVISADO (Gp:) ESC: (Gp:) ALUMINIO DEL CARONI.
C.A. (Gp:) MESA II (Gp:) HORNO GRANCO (Gp:) HORNO GUINEA I Y II
(Gp:) OFICINA DE DESPACHO (Gp:) AREA TECHADA (Gp:) ENTRADA Y
SALIDA DE LA EMPRESA (Gp:) REDOMA (Gp:) PROPUESTA I (Gp:) MESA I
(Gp:) MESA III (Gp:) MESA IV (Gp:) LEYENDA (Gp:) Alm. de
cilindros homogeneizados (Gp:) Almacén temporal cilindros
s/h (Gp:) Plataforma de aprobación de cilindros (Gp:) Alm.
Temporal cilindros retenidos (Gp:) Almacén temporal
cilindros (Gp:) Área de Inspección y Alm. de
cilindros homogeneizados (Gp:) Plataforma de despecho de cilindro
(Gp:) Plataforma de aprobación y despacho de tochos (Gp:)
Flujo de cilindro sin homogeneizar (Gp:) Flujo de cilindro de
homogeneizado (Gp:) Flujo de cilindro a sierra (Gp:) Flujo de
cilindro a plataforma de aprobación (Gp:) Flujo de
cilindro a despacho (Gp:) S/E (Gp:) LISMELYS LYON (Gp:) 31/05/04
(Gp:) N° P-1 (Gp:) A (Gp:) B (Gp:) C (Gp:) D (Gp:) E (Gp:) A
(Gp:) B (Gp:) C (Gp:) A (Gp:) A (Gp:) A (Gp:) A (Gp:) LAYOUT
N° 4

(Gp:) LAMINA (Gp:) CILINDROS SIN HOMO FUNDICIÓN I BULTOS
FLEJADOS. (Gp:) LAYOUT DE FUNDICIÓN II DIAGRAMA DE
RECORRIDO DE CILINDROS (Gp:) NOMBRE (Gp:) FIRMA (Gp:) FECHA (Gp:)
DIBUJADO (Gp:) REVISADO (Gp:) ESC: (Gp:) ALUMINIO DEL CARONI.
C.A. (Gp:) MESA II (Gp:) HORNO GRANCO (Gp:) HORNO GUINEA I Y II
(Gp:) OFICINA DE DESPACHO (Gp:) AREA TECHADA (Gp:) ENTRADA Y
SALIDA DE LA EMPRESA (Gp:) REDOMA (Gp:) PROPUESTA II (Gp:) MESA I
(Gp:) MESA III (Gp:) MESA IV (Gp:) LEYENDA (Gp:) Alm. de
cilindros homogeneizados (Gp:) Almacén temporal cilindros
s/h (Gp:) Plataforma de aprobación de cilindros (Gp:) Alm.
Temporal cilindros retenidos (Gp:) Almacén temporal
cilindros (Gp:) Área de Inspección y Alm. de
cilindros homogeneizados (Gp:) Plataforma de despecho de cilindro
(Gp:) Plataforma de aprobación y despacho de tochos (Gp:)
Flujo de cilindro sin homogeneizar (Gp:) Flujo de cilindro de
homogeneizado (Gp:) Flujo de cilindro a sierra (Gp:) Flujo de
cilindro a plataforma de aprobación (Gp:) Flujo de
cilindro a despacho (Gp:) S/E (Gp:) LISMELYS LYON (Gp:) 31/05/04
(Gp:) N° P-2 (Gp:) A (Gp:) B (Gp:) C (Gp:) D (Gp:) E (Gp:) A
(Gp:) B (Gp:) C (Gp:) A (Gp:) A (Gp:) LAYOUT N° 5

(Gp:) LAMINA (Gp:) LEYENDA (Gp:) Alm. de cilindros homogeneizados
(Gp:) Almacén temporal cilindros s/h (Gp:) Plataforma de
aprobación de cilindros (Gp:) Alm. Temporal cilindros
retenidos (Gp:) Almacén temporal cilindros (Gp:)
Área de Inspección y Alm. de cilindros
homogeneizados (Gp:) Plataforma de despecho de cilindro (Gp:)
LAYOUT DE FUNDICIÓN II DIAGRAMA DE RECORRIDO DE CILINDROS
(Gp:) NOMBRE (Gp:) FIRMA (Gp:) FECHA (Gp:) DIBUJADO (Gp:)
REVISADO (Gp:) ESC: (Gp:) ALUMINIO DEL CARONI. C.A. (Gp:)
CILINDROS SIN HOMO FUNDICIÓN I BULTOS FLEJADOS. (Gp:) MESA
II (Gp:) HORNO GRANCO (Gp:) HORNO GUINEA I Y II (Gp:) OFICINA DE
DESPACHO (Gp:) AREA TECHADA (Gp:) ENTRADA Y SALIDA DE LA EMPRESA
(Gp:) REDOMA (Gp:) PROPUESTA III (Gp:) MESA I (Gp:) MESA III
(Gp:) MESA IV (Gp:) Plataforma de aprobación y despacho de
tochos (Gp:) Flujo de cilindro sin homogeneizar (Gp:) Flujo de
cilindro homogeneizado (Gp:) Flujo de cilindro a sierra (Gp:)
Flujo de cilindro a plataforma de aprobación (Gp:) Flujo
de cilindro a despacho (Gp:) S/E (Gp:) LISMELYS LYON (Gp:)
31/05/04 (Gp:) N° P-3 (Gp:) A (Gp:) B (Gp:) C (Gp:) D (Gp:) E
(Gp:) A (Gp:) B (Gp:) C (Gp:) A (Gp:) A (Gp:) LAYOUT N°
6

SELECCIÓN DE PROPUESTA Se ahorraría un total de
64:44:07 horas y 207 metros, lo que representa un 36,38% y 10,64%
respectivamente. PROPUESTAS

 <     Las caracteristicas propia de
los cilindros en cuanto a su peso y longitud permite que el
manejo de materiales se realicen solo en montacargas.
 <     El manejo de material se
realiza a través de 2 montacargas y un carro sobre rieles
para la entrada y salida de la carga al Horno Guinea.
 <     Las vías de
circulación presenta desniveles por desgastes, derrames de
agua, aceites, no existe delimitaciones, ni demarcación.
 <     El departamento no cuenta con
normas y procedimiento para el manejo de materiales y almacenaje.
 <     El diseño del estudio
para la estandarizacion de 25 actividades de manejo de materiales
se basó aplicando el método General Electric,
sistema Westinghouse y método de Concesiones por Fatiga.
CONCLUSIONES

 <     El estudio para determinar los
requerimientos de montracargas dio como resultado, que no es
necesario adquirir otro.  <     Para
implantar las mejoras en cuanto al manejo de materiales, se debe
hacer una planificación para cada operador de montacarga y
al mismo tiempo enumerar los distinto almacenes, así se
ahoraria tiempo y se disminuyen los actos inseguros
 <     Se establecierón tres
propuestas estudiando el tiempo de recorrido y distancia de cada
una, resultando la optima la propuesta dos, porque es la que
reduce la distacia de recorrido y tiempo en el manejo de
materiales  <     Se determinó
que existian demoras inevitables con un 21% y demoras evitables
con un 10% de la jornada efectiva, para disminuir las demoras
evitable se realizo un estudio para adquirir otro montacarga.
CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES Realizar planos de distribución de
cilindros en cada uno de los almacenes. Realizar demarcaciones en
los almacenes para mejor visualización de los operadores
de los montacarga. Dictar charlas a los operadores de montacarga
para la distribución del producto en cada almacén
De ser aplicada la propuesta recomendada, dar a conocer a todos
los trabajadores la nueva ubicación de los almacenes.
Demarcar todos las vias de circulación.

A nivelar los pisos de la planta así permitiendo disminuir
riego en el área y el tiempo en el manejo del material.
Aplicar medidas especifica de seguridad requeridas en el manejo
de material y uso de equipo. En Venezuela las normas que se
encarga de controlar estos aspectos es la Norma de Manejo de
Material y Equipo, medida general de seguridad covenin 2248-87.
Realizar una descripcion de cargo para cada operador de
montacarga, asignandole cada función y asi evitar
confunciones a la hora de realizar sus tareas. Realizar una
planificacion diaria del manejo de material para cada operador de
montacargas, asi se evitaria congestionamiento en las vías
de circulación. RECOMENDACIONES