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Estandarización y mejoras del sistema de manejo y almacenamiento de cilindros





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INTRODUCCIÓN INTRODUCCIÓN SEGURIDAD JURÍDICA SEGURIDAD JURÍDICA PERMISOLOGÍA PERMISOLOGÍA SIMPLIFICACIÓN DE SIMPLIFICACIÓN DE TRÁMITES TRÁMITES ADMINISTRATIVOS ADMINISTRATIVOS PROYECTOS PARA PROYECTOS PARA IMPULSAR IMPULSAR EL DESARROLLO EL DESARROLLO INTRODUCCIÓN PROBLEMA METODOLOGÍA SITUACIÓN ACTUAL RESULTADOS Y PROPUESTAS CONCLUSIONES RECOMENDACIONES CONTENIDO

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Es una Industria básica del estado venezolano, tutelada por la Corporación Venezolana de Guayana, productora y comercializadora de aluminio. Ubicada en la zona Industrial Matanzas en el margen derecho del río Orinoco en la parte sur-oeste de Ciudad Guayana, Estado Bolívar CVG ALCASA Producto: lingotes tipo estaca y paila, cilindros para extrusión, bobinas, láminas, cintas y planchas.

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La empresa CVG ALCASA para satisfacer la gran demanda que presenta actualmente y para aumentar su producción en lo que respecta a cilindros para extrusión, cuenta con la apertura de un nuevo horno de homogeneizado Guinea II, por lo que se tendrá un mayor volumen de flujo de materiales en el área de acabado de Fundición II, en estas condiciones realizar las mejoras en manejo y almacenamiento con la máxima capacidad de los almacenes. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Cilindros para extrusión Planta de Fundición II

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Establecer un layout propuestas de manejo y almacenaje de cilindro que incremente la productividad en los equipos. Estandarizar y mejorar el sistema de manejo y almacenamiento de cilindros en el área de acabado, Sierra Wagner y hornos homogeneizado Guinea I y II, de Fundición II en la empresa C.V.G ALCASA. Diagnóstico de la situación actual del manejo y almacenamiento de cilindros en el área de acabado. Evaluar el proceso actual de manejo de cilindro y aprovechamiento de las áreas de almacenaje temporales. Diseño y ejecución del estudio de tiempo para el manejo de los cilindros en el área de acabado de Fundición II. Calcular el estándar de manejo de cilindro en el área de acabado de Fundición II. Determinar oportunidades de mejora para el manejo y aprovechamiento de las áreas de almacenaje. OBJETIVOS

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SITUACIÓN ACTUAL NORMA Y PROCEDIMIENTO PARA EL MANEJO DE MATERIALES. El departamento no cuenta con normas y procedimiento para el manejo de materiales. NORMA Y PROCEDIMIENTO PARA LA IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO. Identificación de fin de colada (producto en proceso). Identificación en empaque después del corte (producto acabado). NORMA Y PROCEDIMIENTO PARA ALMACENAJE DE PRODUCTO. El departamento no cuenta con normas y procedimiento para el manejo de materiales.

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Dos montacargas que realizan todos los traslados de los lingotes de 22,5 Kg y 450Kg. EQUIPOS UTILIZADOS PARA EL MANEJO DE MATERIALES. SITUACIÓN ACTUAL Realiza los traslados de los bultos de cilindros en el proceso de carga y descarga de los hornos homogeneizados. Realiza los traslados de los bultos de cilindros en el proceso de carga y descarga de las sierras.

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Debido a las características del proceso productivo, ubicación de los equipos y las estructuras físicas de las áreas estudiadas. CONDICIONES Y SEÑALIZACIÓN DE LAS VÍAS DE CIRCULACIÓN SITUACIÓN ACTUAL Los pasillos son utilizados para circulación del personal, equipos móviles y en algunas ocasiones como almacén temporal. Existe suficiente margen de holgura Presenta desniveles por desgastes de los pisos Derrames de agua, aceites, No existe delimitaciones, ni demarcación de la área de circulación de maquinaria y personal.

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(Gp:) LAMINA (Gp:) NOMBRE (Gp:) FIRMA (Gp:) FECHA (Gp:) DIBUJADO (Gp:) REVISADO (Gp:) ESC: (Gp:) ALUMINIO DEL CARONI. C.A. (Gp:) CILINDROS SIN HOMO FUNDICIÓN I BULTOS FLEJADOS. (Gp:) LAYOUT DE FUNDICIÓN II DIAGRAMA DE RECORRIDO (Gp:) MESA II (Gp:) HORNO GRANCO (Gp:) HORNO GUINEA I Y II (Gp:) OFICINA DE DESPACHO (Gp:) AREA TECHADA (Gp:) ENTRADA Y SALIDA DE LA EMPRESA (Gp:) REDOMA (Gp:) COMEDOR FUNDICION (Gp:) Alm. de cilindros homogeneizados (Gp:) Almacén temporal cilindros s/h (Gp:) Plataforma de aprobación de cilindros (Gp:) Alm. Temporal cilindros retenidos (Gp:) Almacén temporal cilindros (Gp:) Área de Inspección de cilindros (Gp:) Plataforma de despecho para cilindro (Gp:) Flujo de cilindro sin homogeneizar (Gp:) Flujo de cilindro de horno a mesa de carga y descarga (Gp:) Flujo de cilindro a sierra (Gp:) Flujo de cilindro a plataforma de aprobación (Gp:) Flujo de cilindro a despacho (Gp:) LEYENDA (Gp:) S/E (Gp:) LISMELYS LYON (Gp:) 31/05/04 (Gp:) N° 1 (Gp:) LAYOUT N° 1

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LAMINA (Gp:) Alm. de cilindros homogeneizados (Gp:) Almacén temporal cilindros s/h (Gp:) Plataforma de aprobación de cilindros (Gp:) Alm. Temporal cilindros retenidos (Gp:) LEYENDA (Gp:) Almacén temporal cilindros (Gp:) Área de Inspección de cilindros (Gp:) Plataforma de despecho (Gp:) LAYOUT DE FUNDICIÓN II TIPOS DE ALMACENES (Gp:) NOMBRE (Gp:) FIRMA (Gp:) FECHA (Gp:) DIBUJADO (Gp:) REVISADO (Gp:) ESC: (Gp:) ALUMINIO DEL CARONI. C.A. (Gp:) MESA II (Gp:) SIERRA WAGNER (Gp:) MESA (Gp:) HORNO GRANCO (Gp:) HORNO GUINEA I Y II (Gp:) OFICINA DE DESPACHO (Gp:) AREA TECHADA (Gp:) ENTRADA Y SALIDA DE LA EMPRESA (Gp:) REDOMA (Gp:) COMEDOR FUNDICION (Gp:) SIERRA LOMA I (Gp:) 115.5 m2 (Gp:) 70.7 m2 (Gp:) 100.100 m2 (Gp:) 84 m2 (Gp:) 17.2 m2 (Gp:) 76.2 m2 (Gp:) 646 m2 (Gp:) 360 m2 (Gp:) 56 m2 (Gp:) 72 m2 (Gp:) 85.4 m2 (Gp:) 168 m2 (Gp:) 5586 m2 (Gp:) LAYOUT N° 3 LAMINA (Gp:) Alm. de cilindros homogeneizados (Gp:) Almacén temporal cilindros s/h (Gp:) Plataforma de aprobación de cilindros (Gp:) Alm. Temporal cilindros retenidos (Gp:) LEYENDA (Gp:) Almacén temporal cilindros (Gp:) Área de Inspección de cilindros (Gp:) Plataforma de despecho (Gp:) LAYOUT DE FUNDICIÓN II TIPOS DE ALMACENES (Gp:) NOMBRE (Gp:) FIRMA (Gp:) FECHA (Gp:) DIBUJADO (Gp:) REVISADO (Gp:) ESC: (Gp:) ALUMINIO DEL CARONI. C.A. MESA II SIERRA WAGNER MESA HORNO GRANCO HORNO GUINEA I Y II OFICINA DE DESPACHO AREA TECHADA ENTRADA Y SALIDA DE LA EMPRESA REDOMA COMEDOR FUNDICION SIERRA LOMA I LISMELYS LYON 31/05/04 N° 3

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SITUACIÓN ACTUAL DEFICIENCIA EN EL MANEJO Y ALMACENES DE CILINDROS Falta de mantenimiento Limpieza de uñas del montacargas Vía de Circulación Desniveles Derrame de aceite montacargas. Almacenes No identificados Capacidad máxima no utilizada Mal distribución Mano de Obra Operador de montacargas inexpertos Falta de entrenamiento Desmotivación Fatiga Inconciencia Producto Peso y longitud Derrame de agua No tiene demarcación Operador de carro sobre rieles inexpertos No demarcados No existe norma para el manejo del producto No existe norma para el almacenamiento del producto No existe norma para el almacenamiento Falta de conocimiento de rutas Equipo

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Instrumentos Tipo de Estudio Procedimientos Materiales Evaluativo - Campo Lápices, borradores, sacapuntas, computadora, fotocopiadora, entre otros. Delimitación del tema seleccionado Definición y formulación del problema Formulación de los objetivos Realización de la planificación Revisar y analizar las fuentes de formación Recolección de datos Análisis de la información Finalmente, se realizo el informe Entrevista. Fuentes segundarias Internet Metro Reloj Formatos Tablero Observación directa (Gp:) Competidores (Gp:) (Gp:) (Gp:) Diseño Metodologico METODOLOGÍA

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RESULTADOS TIEMPO ESTÁNDAR DE ACTIVIDADES DE MANEJO DE MATERIALES EN EL ÁREA DE ACABADO. Los tiempos promedios seleccionados Calificacion de Velocidad Calculo del tiempo normal Concesiones por fatiga (Fijas) A traves de la observacion directa y cronometraje, la cantidad obsevaciones con el metodo General Electric Concesiones por fatiga Tiempo Estandar calcula el factor de concesiones Sistema Westinghouse : habilidad, esfuerzo condiciones y consistencia TN = T.P.S * Cv 30 min de almuerzo Método sistemático para asignar concesiones por fatiga T.E = T.N + (T.N* %Conc) , de 25 actividades de manejo de material Fc = (Total concesiones* Días hábiles/ Horas hábiles * semana ) * 100

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RESULTADOS

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RESULTADOS ANÁLISIS DE DEMORAS EN EL MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE CILINDROS. Determinación de la necesidad de adquirir otro montacarga. (Gp:) Demoras Inevitables (Gp:) Tiempo (min.) (Gp:) % (Gp:) Preparación de sierra para cortes. (Gp:) 30 (Gp:) 6.7 (Gp:) Salida y entrada de carga del horno guinea (Gp:) 20 (Gp:) 4.4 (Gp:) Preparación de montacarga de sierra (Gp:) 15 (Gp:) 3.3 (Gp:) Preparación de montacarga de horno (Gp:) 15 (Gp:) 3.3 (Gp:) Necesidades personales (Gp:) 15 (Gp:) 3.3 (Gp:) Total (Gp:) 95 (Gp:) 21 (Gp:) Demoras Inevitables (Gp:) Demoras Evitables. DEMORAS

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RESULTADOS (Gp:) Fecha (Gp:) Montacarga (Gp:) Tiempo de 0cio(min) (Gp:) Jornada Efectiva (Gp:) Resultado (Gp:) Promedio tiempo de Jornada Efectiva (Gp:) 14/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 35 (Gp:) 450 (Gp:) 415 (Gp:) 379,4444444 (Gp:) Sierra (Gp:) 75 (Gp:) 450 (Gp:) 375 (Gp:) 15/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 70 (Gp:) 450 (Gp:) 380 (Gp:) Sierra (Gp:) 50 (Gp:) 450 (Gp:) 400 (Gp:) 16/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 95 (Gp:) 450 (Gp:) 355 (Gp:) Sierra (Gp:) 65 (Gp:) 450 (Gp:) 385 (Gp:) 17/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 105 (Gp:) 450 (Gp:) 345 (Gp:) Sierra (Gp:) 95 (Gp:) 450 (Gp:) 355 (Gp:) 18/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 95 (Gp:) 450 (Gp:) 355 (Gp:) Sierra (Gp:) 50 (Gp:) 450 (Gp:) 400 (Gp:) 21/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 95 (Gp:) 450 (Gp:) 355 (Gp:) Sierra (Gp:) 65 (Gp:) 450 (Gp:) 385 (Gp:) 22/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 45 (Gp:) 450 (Gp:) 405 (Gp:) Sierra (Gp:) 50 (Gp:) 450 (Gp:) 400 (Gp:) 23/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 65 (Gp:) 450 (Gp:) 385 (Gp:) Sierra (Gp:) 70 (Gp:) 450 (Gp:) 380 (Gp:) 24/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) Feriado (Gp:) 450 (Gp:)   (Gp:) Sierra (Gp:) 450 (Gp:)   (Gp:) 25/06/2004 (Gp:) Horno (Gp:) 75 (Gp:) 450 (Gp:) 375 (Gp:) Sierra (Gp:) 70 (Gp:) 450 (Gp:) 380 Determinación de la necesidad de adquirir otro montacarga. Jornada Efectiva > Tiempo calculado. 450min > 379.44 Por lo tanto no se requiere del servicio de otro montacargas.

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PROPUESTAS Que la descarga de la mesa se realice usando los dos montacargas para así minimizar el tiempo. Cuando el operador del carro sobre rieles de los hornos de homogeneizado traslade la carga, este tenga como ayuda un guía. SE REALIZARÓN (4) CUATROS PROPUESTAS DIFERENTES BASÁNDOSE EN EL TIEMPO DE RECORRIDO Y LAS DISTANCIAS RECORRIDAS.

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(Gp:) CILINDROS SIN HOMO FUNDICIÓN I BULTOS FLEJADOS. (Gp:) LAMINA (Gp:) LAYOUT DE FUNDICIÓN II DIAGRAMA DE RECORRIDO DE CILINDROS (Gp:) NOMBRE (Gp:) FIRMA (Gp:) FECHA (Gp:) DIBUJADO (Gp:) REVISADO (Gp:) ESC: (Gp:) ALUMINIO DEL CARONI. C.A. (Gp:) MESA II (Gp:) HORNO GRANCO (Gp:) HORNO GUINEA I Y II (Gp:) OFICINA DE DESPACHO (Gp:) AREA TECHADA (Gp:) ENTRADA Y SALIDA DE LA EMPRESA (Gp:) REDOMA (Gp:) PROPUESTA I (Gp:) MESA I (Gp:) MESA III (Gp:) MESA IV (Gp:) LEYENDA (Gp:) Alm. de cilindros homogeneizados (Gp:) Almacén temporal cilindros s/h (Gp:) Plataforma de aprobación de cilindros (Gp:) Alm. Temporal cilindros retenidos (Gp:) Almacén temporal cilindros (Gp:) Área de Inspección y Alm. de cilindros homogeneizados (Gp:) Plataforma de despecho de cilindro (Gp:) Plataforma de aprobación y despacho de tochos (Gp:) Flujo de cilindro sin homogeneizar (Gp:) Flujo de cilindro de homogeneizado (Gp:) Flujo de cilindro a sierra (Gp:) Flujo de cilindro a plataforma de aprobación (Gp:) Flujo de cilindro a despacho (Gp:) S/E (Gp:) LISMELYS LYON (Gp:) 31/05/04 (Gp:) N° P-1 (Gp:) A (Gp:) B (Gp:) C (Gp:) D (Gp:) E (Gp:) A (Gp:) B (Gp:) C (Gp:) A (Gp:) A (Gp:) A (Gp:) A (Gp:) LAYOUT N° 4

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(Gp:) LAMINA (Gp:) CILINDROS SIN HOMO FUNDICIÓN I BULTOS FLEJADOS. (Gp:) LAYOUT DE FUNDICIÓN II DIAGRAMA DE RECORRIDO DE CILINDROS (Gp:) NOMBRE (Gp:) FIRMA (Gp:) FECHA (Gp:) DIBUJADO (Gp:) REVISADO (Gp:) ESC: (Gp:) ALUMINIO DEL CARONI. C.A. (Gp:) MESA II (Gp:) HORNO GRANCO (Gp:) HORNO GUINEA I Y II (Gp:) OFICINA DE DESPACHO (Gp:) AREA TECHADA (Gp:) ENTRADA Y SALIDA DE LA EMPRESA (Gp:) REDOMA (Gp:) PROPUESTA II (Gp:) MESA I (Gp:) MESA III (Gp:) MESA IV (Gp:) LEYENDA (Gp:) Alm. de cilindros homogeneizados (Gp:) Almacén temporal cilindros s/h (Gp:) Plataforma de aprobación de cilindros (Gp:) Alm. Temporal cilindros retenidos (Gp:) Almacén temporal cilindros (Gp:) Área de Inspección y Alm. de cilindros homogeneizados (Gp:) Plataforma de despecho de cilindro (Gp:) Plataforma de aprobación y despacho de tochos (Gp:) Flujo de cilindro sin homogeneizar (Gp:) Flujo de cilindro de homogeneizado (Gp:) Flujo de cilindro a sierra (Gp:) Flujo de cilindro a plataforma de aprobación (Gp:) Flujo de cilindro a despacho (Gp:) S/E (Gp:) LISMELYS LYON (Gp:) 31/05/04 (Gp:) N° P-2 (Gp:) A (Gp:) B (Gp:) C (Gp:) D (Gp:) E (Gp:) A (Gp:) B (Gp:) C (Gp:) A (Gp:) A (Gp:) LAYOUT N° 5

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(Gp:) LAMINA (Gp:) LEYENDA (Gp:) Alm. de cilindros homogeneizados (Gp:) Almacén temporal cilindros s/h (Gp:) Plataforma de aprobación de cilindros (Gp:) Alm. Temporal cilindros retenidos (Gp:) Almacén temporal cilindros (Gp:) Área de Inspección y Alm. de cilindros homogeneizados (Gp:) Plataforma de despecho de cilindro (Gp:) LAYOUT DE FUNDICIÓN II DIAGRAMA DE RECORRIDO DE CILINDROS (Gp:) NOMBRE (Gp:) FIRMA (Gp:) FECHA (Gp:) DIBUJADO (Gp:) REVISADO (Gp:) ESC: (Gp:) ALUMINIO DEL CARONI. C.A. (Gp:) CILINDROS SIN HOMO FUNDICIÓN I BULTOS FLEJADOS. (Gp:) MESA II (Gp:) HORNO GRANCO (Gp:) HORNO GUINEA I Y II (Gp:) OFICINA DE DESPACHO (Gp:) AREA TECHADA (Gp:) ENTRADA Y SALIDA DE LA EMPRESA (Gp:) REDOMA (Gp:) PROPUESTA III (Gp:) MESA I (Gp:) MESA III (Gp:) MESA IV (Gp:) Plataforma de aprobación y despacho de tochos (Gp:) Flujo de cilindro sin homogeneizar (Gp:) Flujo de cilindro homogeneizado (Gp:) Flujo de cilindro a sierra (Gp:) Flujo de cilindro a plataforma de aprobación (Gp:) Flujo de cilindro a despacho (Gp:) S/E (Gp:) LISMELYS LYON (Gp:) 31/05/04 (Gp:) N° P-3 (Gp:) A (Gp:) B (Gp:) C (Gp:) D (Gp:) E (Gp:) A (Gp:) B (Gp:) C (Gp:) A (Gp:) A (Gp:) LAYOUT N° 6

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SELECCIÓN DE PROPUESTA Se ahorraría un total de 64:44:07 horas y 207 metros, lo que representa un 36,38% y 10,64% respectivamente. PROPUESTAS

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 <     Las caracteristicas propia de los cilindros en cuanto a su peso y longitud permite que el manejo de materiales se realicen solo en montacargas.  <     El manejo de material se realiza a través de 2 montacargas y un carro sobre rieles para la entrada y salida de la carga al Horno Guinea.  <     Las vías de circulación presenta desniveles por desgastes, derrames de agua, aceites, no existe delimitaciones, ni demarcación.  <     El departamento no cuenta con normas y procedimiento para el manejo de materiales y almacenaje.  <     El diseño del estudio para la estandarizacion de 25 actividades de manejo de materiales se basó aplicando el método General Electric, sistema Westinghouse y método de Concesiones por Fatiga. CONCLUSIONES

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 <     El estudio para determinar los requerimientos de montracargas dio como resultado, que no es necesario adquirir otro.  <     Para implantar las mejoras en cuanto al manejo de materiales, se debe hacer una planificación para cada operador de montacarga y al mismo tiempo enumerar los distinto almacenes, así se ahoraria tiempo y se disminuyen los actos inseguros  <     Se establecierón tres propuestas estudiando el tiempo de recorrido y distancia de cada una, resultando la optima la propuesta dos, porque es la que reduce la distacia de recorrido y tiempo en el manejo de materiales  <     Se determinó que existian demoras inevitables con un 21% y demoras evitables con un 10% de la jornada efectiva, para disminuir las demoras evitable se realizo un estudio para adquirir otro montacarga. CONCLUSIONES

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RECOMENDACIONES Realizar planos de distribución de cilindros en cada uno de los almacenes. Realizar demarcaciones en los almacenes para mejor visualización de los operadores de los montacarga. Dictar charlas a los operadores de montacarga para la distribución del producto en cada almacén De ser aplicada la propuesta recomendada, dar a conocer a todos los trabajadores la nueva ubicación de los almacenes. Demarcar todos las vias de circulación.

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A nivelar los pisos de la planta así permitiendo disminuir riego en el área y el tiempo en el manejo del material. Aplicar medidas especifica de seguridad requeridas en el manejo de material y uso de equipo. En Venezuela las normas que se encarga de controlar estos aspectos es la Norma de Manejo de Material y Equipo, medida general de seguridad covenin 2248-87. Realizar una descripcion de cargo para cada operador de montacarga, asignandole cada función y asi evitar confunciones a la hora de realizar sus tareas. Realizar una planificacion diaria del manejo de material para cada operador de montacargas, asi se evitaria congestionamiento en las vías de circulación. RECOMENDACIONES

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