Diseño de una hoja de control para reparaciones extraordinarias (página 2)

Responsabilidades de
Manejo.

La tabla siguiente describe quienes son
responsables por el manejo de la Lista de Trabajo (Ver tabla
Nº3):

Tabla Nº3

RESPONSABLES DEL MANEJO DE
LISTA

Beneficios.

• Reducción de Horas Hombres en
  planificación de parada.

• Disminución probabilidad de
  retrabajos.

• Disminución de los riesgos.

• Disminución de tiempos de espera.

• Incremento de la productividad.

• Optimización de
  programación.

• Aseguramiento de cumplimiento de
  programación.

• Conformación de librerías.

Los beneficios ya descritos facilitan la
optimización del proceso de planificación dado que
permiten:

• Agrupar toda la información requerida para la
  ejecución de un alcance de trabajo.

• Definir la programación de las actividades de
  la parada, la misma podrá ser llevada en forma parcial
  hasta tener la consolidación final para integrar todas
  las actividades de cada paquete.

• Evitar la duplicidad de información,
  manteniendo un registro único en cuanto a la
  planificación de acciones de mantenimiento para un
  equipo o sistema dentro del alcance de una Parada de Planta o
  Mantenimiento Mayor.

• Controlar la ejecución de los trabajos de los
  Contratistas dado que es el elemento guía en cuanto a
  especificaciones, procedimientos y alcance de trabajo para un
  equipo o parte de la instalación en
  particular.

Elementos de los Paquetes de Trabajo.

Esta lista de verificación contiene los
siguientes elementos:

1.- Portada.

2.- Matriz de responsabilidades.

3.- Lista de verificación.

4.- Elementos de planificación.

5.- Plan de inspección.

Roles y Responsabilidades.

Planificación.

A continuación se especifican cada uno de los
roles y responsabilidades de los Planificadores:

1.- Planificador de Campo (Junior).

• Control de documentación.

• Planos Generales.

• Revisión de Paquetes de Trabajo.

• Análisis de Riesgo.

• Control de Codificación.

• Redes lógicas.

• Diagramas Gantt.

2.- Planificador de área
(intermedio).

• Requerimiento de materiales.

• Estimulación horas
  hombres/equipos.

• Nivelación de recursos

• Estimación de costo.

• Facilitador del equipo de trabajo.

• Programación y seguimiento,
  reuniones.

3.- Coordinador de planificación
(Senior).

• Consolidación Paquetes de Trabajo.

• Aprobación Paquetes de Trabajo.

• Distribución Paquetes de Trabajo.

• Seguimientos Paquetes de Trabajo.

CAPÍTULO III

Marco
metodológico

3.1 TIPO DE ESTUDIO

Este estudio está desarrollado como una
investigación con diseño No
Experimental.

Según su finalidad, es una investigación
aplicada, debido a que le permitirá al Departamento de
Mantenimiento de Midrex II desarrollar nuevas estrategias para
llevar con éxito las paradas de planta.

Según el nivel de profundidad y amplitud de las
variables estudiadas es una investigación de tipo
descriptiva, ya que permite conocer el proceso de
ejecución de la parada de planta a través de la
descripción, registro, evaluación y análisis
de las actividades realizadas durante la misma, con el
propósito de obtener un seguimiento de las tareas que
intervienen regularmente en una parada.

Según el lugar donde se realizó la
investigación es de Campo, ya que los datos son tomados
directamente en el área de trabajo donde se encuentran el
desarrollo de la parada, donde se desarrolla todas las
actividades y se originan muchas de las tareas. Las tareas a
evaluar durante la parada se encuentran en el área de
trabajo.

3.2 POBLACIÒN Y MUESTRA

La población de este trabajo está
conformada por algunas partes que conforman la planta del modulo
A, el horno de reducción, los lavadores, equipos rotativos
pertenecientes al reactor. Este reactor se encuentra localizado
en las áreas de los tres Módulos (A, B y
C).

En la parada del Modulo A trabajaron aproximadamente mas
de 1000 personas sin contar al personal de SIDOR.

3.3 INSTRUMENTOS

Los instrumentos empleados para la recolección de
los datos que llevaron a la elaboración del Plan de Parada
de Planta se mencionan a continuación:

• El Sistema de Aplicaciones y Productos
  (S.A.P.)

• El Sistema de Apoyo Operativo (S.A.O.)

• Entrevista no estructurada, realizada al personal
  que efectúa Mantenimiento, Supervisores de turno,
  Líderes de Grupo Técnico, Personal de
  seguridad.

• Observación Directa: Por medio de esta se
  logró observar todas las actividades ejecutadas por el
  personal de Mantenimiento en el área.

3.4 PROCEDIMIENTO

Este trabajo se realizó en tres fases:

• 1. Planificación: En esta fase es
  donde se selecciona el tema, se recopila información
  relacionada con el estudio a realizar, se establecen los
  métodos y procedimientos para la recolección de
  datos de los objetivos a desarrollar.

• 2. Desarrollo: En esta fase se
  desarrolla cada una de las actividades necesarias para
  cumplir con los objetivos establecidos.

• 3. Conclusión: Comprende el
  análisis de los resultados, conclusiones y
  recomendaciones relacionadas con el tema de estudio,
  así como también la implementación de
  una matriz llamada semáforo para llevar un seguimiento
  a las actividades y tareas.

3.4.1 FASE 1 (Planificación):

Se resume en las siguientes actividades:

• 1. Planteamiento del título de la
  investigación, planteamiento del problema,
  establecimiento el objetivo general y
  específico.

• 2. Establecimiento del cronograma de
  actividades.

• 3. Búsqueda de información en el
  área, mediante entrevistas no estructuradas al
  personal de Mantenimiento de Midrex II.

• 4. Identificar las actividades a
  ejecutar

• 5. Análisis de la información
  recolectada.

• 6. Enumerar las tareas que se van a
  llevar

3.4.2 FASE 2 (Desarrollo):

Plantea los siguientes pasos:

• 1. Elaborar la matriz
  semáforo

• 2. Establecer un seguimiento a las
  actividades

• 3. Sustentar con base teórica todos los
  puntos

• 4. Aplicación de las normas y los
  procedimientos establecidos.

• 5. Recolección de información
  sobre las actividades de Mantenimiento a través del
  personal que labora en mantenimiento.

• 6. Recolectar la información necesaria en el
  área

3.4.3 FASE 3 (Elaboración final):

Comprende las siguientes
actividades

• 1. Evaluación y ajuste de
  la hoja de control de Parada de Planta

• 2. Verificar que estén
  todas las actividades

• 3. Vaciar toda la
  información recolectada en la matriz

• 4. Entregar toda la
  información para su análisis

• 5. Preparación del Informe
  Final.

CAPÍTULO IV

Resultados

4.1 APLICACIÓN DE LAS FASES DE
UNA PARADA DE PLANTA

Planificación
Estratégica

Las reuniones efectuadas por el departamento de
Mantenimiento de Midrex II, con otros departamentos, involucrados
en la parada, y la Gerencia se realizan:

• Mensualmente: reuniones con 12 meses de
  anticipación a al parada

• Quincenalmente: reuniones a 6 meses de
  la parada

• Semanalmente: reuniones a 3 meses de la
  parada

Donde se exponen y plantean el alcance, las
limitaciones, sobreposiciones, mejoras, etc., que se quiera
realizar durante la parada.

Estrategias (Ver figura Nº
10)

Figura Nº10. Estrategias
aplicables en una Parada.

Fase de Ejecución

Se fusionan parte del Desarrollo del
alcance con la fase de ejecución integrando los
subprocesos tales como:

4.2 HOJA DE CONTROL DE SEGUIMIENTO DE
ACTIVIDADES ANTES DE UNA PARADA

• Observación 1: en la
  primera fila se colocan las diferentes tareas que se van a
  llevar a cabo en la parada.

• Observación 2: en la primera columna
  se ubican todas las actividades que nos son de
  interés, las cuales deberían tener un
  seguimiento para saber en cuanto se ha avanzado en cada una
  de ellas, éstas tienen que estar en verde, a la hora
  de inicio de la parada, (ya listas o en casi su totalidad),
  para así comenzar de manera óptima la
  parada.

• Observación 3: los círculos van
  a ser rellenados de acuerdo al avance que lleve la
  actividad.

• Observación 4: el significado de los
  colores es el siguiente:

• Blanco: no aplica

• Verde: 90% de la actividad
  ejecutada

• Amarillo: de 50% a 90% de la actividad
  ejecutada

• Rojo: menos de 50% de la
  actividad ejecutada

4.2 HOJA DE CONTROL DE DESVIOS PARA
REPARACIONES EXTRAORDINARIAS EN MIDREX II

• Días: en la primera fila
  horizontal se colocan el día a día de la
  Parada, empezando con el día 1 de Parada.

• Actividades: en la primera
  columna se colocan todas las actividades que se van a llevar
  a cabo en la Parada.

• Tareas a ejecutar: en esta
  casilla se va a colocar el porcentaje real y el porcentaje
  programado.

• Observación 1: en cada una de las
  actividades se lleva el avance de la programación,
  rellenando en porcentaje el recuadro del día a
  día, el cuadro superior para el porcentaje real y el
  cuadro inferior para el programado.

• Observación 2: en el recuadro donde se
  origina los diferentes colores, nos arroja la diferencia
  entre lo real vs, la programado.

• Observación 3: el significado de los
  diferentes colores es el siguiente:

Verde: mayor o igual a 0% no hay ninguna
desviación

Amarrillo: de -1 a -9 % desviación de
atención

Rojo: menor -10% desviación
preocupante

• Observación 3: solo en los recuadros
  que aparecen con el color rojo estará el comentario
  referido a la situación presentada.

4.3 MOTIVOS POR LOS CUALES OCURRIERON DESVIACIONES EN
LA PROGRAMACIÓN DE LA PARADA DEL MODULO "A" DE MIDREX
II

• 1. 02 de Agosto:

• Lavadores (OXIPG): el desvió se debe a
  retraso en las actividades de reparación mayor del
  lavador de gas enfriamiento, reparación de enfriador
  de gas proceso (5107) y gas reformado (5108), ya presento
  varios problemas como son: presencia de concentración
  de monóxido y la mas relevante falta de personal de la
  empresa OXIPG.

• Enfriadores, Separadores y
  Tubería: retraso en tareas de salida de
  tubería y retorno del lavado gas tope AK-5001. Cambio
  de tubería en línea de gas proceso del AK-5001,
  en la cual hubo alta concentración de monóxido
  y falta de personal por parte de la empresa OXIPG.

• 2. 03 de Agosto

• Lavadores (OXIPG): Retraso en las actividades
  de reparación mayor lavador gas enfriamiento,
  reparación de enfriador de gas proceso (5107) y gas
  reformado (5108), ya presento varios problemas como son:
  presencia de alta concentración de monóxido, y
  la más relevante falta de personal de la empresa
  OXIPG. En el primer turno del día 03/08/06 se pararon
  las actividades en del lavador gas tope AK-5100 porque el
  personal de la empresa OXIPG no contaba con los EPP
  (mascarilla).

• Enriadores Separadores y tuberías:
  Cambio de tubería en línea de gas proceso del
  AK-5001, presencia de alta concentración de CO,
  Desvió del personal para la parada mensual imprevista
  en Midrex I.

• Mantenimiento Instrumentación:
  Desmontaje de diferentes válvulas y mantenimiento, en
  las cuales no se cuentan con suficiente personal para su
  ejecución (la empresa API es la encargada de
  suministrar ese persona).

• 3. 4 de Agosto

• Lavadores (OXIPG): Retraso en las actividades
  de reparación mayor lavador de gas enfriamiento,
  reparación de enfriador de gas proceso (5107) y gas
  reformador (5108). Falta de personal. Se vio afectado por la
  problemática existente en Andamios del Sur, el cual no
  puede fabricar varios andamios debido a la no
  autorización para realizar izamientos.

• Enfriadores, Separadores y Tuberías:
  Retraso en las salidas de tuberías y retorno el
  lavador gas tope AK-5100, falta de personal por parte de la
  empresa OXIPG, continúan los inconvenientes con
  Andamios del Sur.

• Mantenimiento Instrumentación: La
  empresa API de monto global no ha incrementado el suficiente
  personal para realizar todas las tareas programadas, pero se
  comprometieron en normalizar dicha
  situación.

4. 5 de Agosto

• Falta de personal, en proceso de ingreso.

• Ausentismo laboral, problemas con personal con
  más de 60 horas de permanencia en planta.

• Interferencias con otras tareas.

• 4. 8 de Agosto

• Ausentismo de personal (OXIPG), desactivación
  de la ficha por mas de 60 horas de permanencia en planta.
  Interferencia con otras contratistas.

• Ausentismo de personal API, desactivación por
  60 horas de permanencia en planta.

• 5. 9 de Agosto

• Paro sindical en SERSISA

• Interferencia de tareas con otras
  contratistas

• 6. 12 de Agosto

• Se viene presentando interferencia con el personal
  de Chirica que esta montando el sistema nuevo de Desempolvado
  (12 horas de retraso en las tareas).

• Se desviaron cuadrillas al Horno Reductor por falta
  de personal causado por el paro de SERSISA.

• Mal acabado de la empresa API

• 7. 14 de Agosto

• Modificación del Ducto Oval (mal
  fabricado)

• Rompedor Superior: 2 rodamientos
  dañados

• Rompedor medio: se saco un eje
  dañado

• Interferencia controlada, pero el desarrollo es
  lento en las actividades (se coordina con las diferentes
  contratistas)

• Falta de repuestos para los reductores
  AK-5002/5006

• 8. 15 de Agosto

• Mas de 40 personas de SERSISA desactivadas por alta
  permanencia en planta (mas de 60 horas en planta)

• Aun no se recupera el avance de los trabajos por
  desvió de personal a realizar trabajos en el Horno
  Reductor durante el paro de SERSISA

• Alta concentración de CO

• 9. 16 de Agosto

• Se esta modificando la pieza instalada del Ducto
  Oval

• Alta concentración de CO (se movilizo al
  personal varias fuera del área del lavador de
  enfriamiento y rompedor medio).

• No se comenzó con la tarea de Revestimiento
  de tambores AK-3001

• Esperando por el inicio de la actividad de la pierna
  de sello del enfriador de gas

• 10. 18 de Agosto

• 8 horas de lluvia

• Se esta modificando la pieza instalada del Ducto
  Oval

• Se coloco el tubo de distribuidores
  (pulpo)

• 11. 19 de Agosto

• Problemas por falta de operador de grúa en el
  horario nocturno

• Falta de corriente de 440 por daño en el
  T7

• 12. 21 de Agosto

• Interferencia con el personal del Lavador gas tope
  OXIPG/ Horno Reductor SERSISA

• Falta de corriente por daño en el
  T7

• Atraso con el ventilador AK-4004

• 13. 23 de Agosto

• Atraso con trabajos del ventilador
  AK-4004

• Se comenzó con la actividad de
  Sand-blasting

• 14. 24 de Agosto

• Atraso en tareas con el ventilador AK-4004 (montaje
  de motor)

• La actividad de Sand-blasting se suspendió
  por interferencia de proyecto

• Montaje de persianas del ventilador
  AK-4004

• 15. 25 de Agosto

• Alta concentración de CO

• Lluvias continuas

• Se monto motor de marcha lenta

• Se efectuó el Sand-blasting

• 16. 29 de Agosto

• El atraso se debe principalmente a que no se esta
  trabajando en: el cambio de cinta en el AK-3001, recubrir
  internamente chute AK-3001, instalar rasqueador sobre
  compuerta

• Mantenimiento general a la torre 01 (retraso 24
  horas).

Conclusiones

La elaboración del presente trabajo condujo a las
siguientes conclusiones:

• 1. El Diseño de la Hoja de Control
  proveerá una forma de visualizar el estado de una
  Parada.

• 2. A pesar de todos los imprevistos es posible
  minimizar las desviaciones

• 3. Es posible tener la información al
  día con la hoja de control

• 4. Esta hoja ayudara a tomar acciones con
  prontitud

• 5. Los diferentes colores utilizados
  servirá de guía para conocer la
  situación al momento de la Parada

• 6. El control de los puntos más
  resaltantes que se manifiestan durante la parada, nos van a
  dar una idea de los factores que hay que cuidar y los que son
  motivos de atraso de una parada.

• 7. Las observaciones colocadas en los
  diferentes modelos servirá para el buen entendimiento
  y utilidad de la hoja de control

• 8. La Hoja de Control fue aplicada con
  éxito en la Parada del Modulo "A" de Midrex II (como
  se observa en los anexos)

• 9. Esta Hoja de control es aplicable en
  cualquier tipo de Parada

Recomendaciones

Una vez realizado el trabajo se puede recomendar lo
siguiente:

• 1. Tener presente que los datos a vaciar en la
  Hoja de Control debe ser realizados por personas
  capacitadas

• 2. Las observaciones colocadas en las
  diferentes hojas deben ser tomadas día a día y
  deben ser anotadas.

• 3. Tomar en consideración que no todas
  las actividades comienzan al mismo tiempo

• 4. Estar pendiente con los colores y el
  significado que ello implica, porque de estos se obtienen
  información valiosa

• 5. Si el color rojo es muy repetitivo en las
  hojas se debe realizar reuniones con carácter de
  urgencia y tomar correctivos de inmediatos

• 6. Llenar las hojas con el porcentaje de
  trabajo realizado por cada día

• 7. Colocar siempre la observación
  respectiva en el recuadro que arroja el color rojo

• 8. Mantener informado a los responsables de la
  parada cómo va el avance de la hoja de
  control

• 9. Considerar un margen de error aceptable para
  tomar decisiones con serenidad y realizar reuniones
  previa

Bibliografía

• E.T. Newbrough. Administración de
  Mantenimiento Industrial, Editorial Diana. México.
  Edición Julio de 1974.

• NARVÁEZ, ROSA ROJAS DE
  (1997).Orientación práctica para la
  elaboración de informes de investigación.
  Puerto Ordaz. Venezuela. Ediciones Unexpo.2da edición
  ampliada y corregida.69-216.

• Salvendy, G. Manual del Ingeniero Industrial.
  México. Editorial LIMUSA, S.a. Primera Edición.
  Volumen I. 1991.

www.elprisma.com

www.google.com

www.monografias.com

www.sidor.com.

Anexo

ANEXO A. ESQUEMA DEL PROCESO DE
REDUCCIÓN MIDREX II

ANEXO B. INSTALACION DE VALVULA
AUTOMATICA

(ESTACION PRINCIPAL DE GAS
NATURAL)

ANEXO C. INSTALACION DE VALVULA
AUTOMATICA

(ESTACION PRINCIPAL DE GAS
NATURAL)

ANEXO D. INSTALACION DE ANDAMIOS PARA
PLATAFORMA

TUBOS PORTACATALIZADORES EN ZONA DE
REFORMADOR

ANEXO E. INSTALACION DE ANDAMIOS PARA
PLATAFORMA TUBOS PORTACATALIZADORES EN ZONA DE
REFORMADOR

ANEXO F. TUBO DISTRIBUIDORES
(PULPO)

ANEXO G. AGUJERO PARA INSTALACION DE
SIFON DEL

ENFFRIADOR DE GAS

ANEXO H. INSTALACION DE DUCTO NUEVO DEL
SISTEMA

DE GAS DE HUMO

ANEXO I. NUEVA ESTRUCTURA PARA EL LAVADOR
DE GAS

TOPE

ANEXO J. DESMONTAJE DE EJES EN EL
ROMPEDOR SUPERIOR

ANEXO K. DESMONTAJE DE EJES EN EL
ROMPEDOR SUPERIOR

ANEXO L. NUEVO VENTILADOR DE GAS DE
HUMO

ANEXO M

ANEXO N. TAPA PORTARODAMIENTO EN MAL
ESTADO

ANEXO O. TAPA PORTARODAMIENTO EN MAL
ESTADO EN EJE

ANEXO P. DESMONTAJE DE VIELA DEL ROMPEDOR
SUPERIOR

ANEXO Q. VIELAS REPARADAS EN EL ROMPEDOR
MEDIO

DEDICATORIA

Tengo el agrado de dedicar mi trabajo de Pasantía
a toda mi familia, por la colaboración prestada a lo largo
de mi carrera.

Muy especialmente dedico mi esfuerzo a:

• A mi Dios y creador por darme la fuerzas para seguir
  adelante

• A mi Mama por siempre estar a mi lado

• A mi padre, hermanos y sobrinos, por su amor y
  cariño

EDWIN MARCIAL

AGRADECIMIENTOS

• A Jesucristo mi Dios y mi Señor.

• A mi Mamá, que siempre creístes en
  mí.

• Al Señor Johnny Rivero por la oportunidad
  valiosa para la realización de esta Pasantía en
  SIDOR.

• A mi tutor Ángel Contreras y a Merly Maita,
  por su colaboración y los conocimientos
  transmitidos.

• A mi tutor académico, Profesor Iván
  Turmero, por su sentido del trabajo, responsabilidad y
  dedicación

• A la Señora Zoraida Quero por su apoyo y
  estímulo

MUCHAS GRACIAS …

EDWIN MARCIAL

Autor:

Marcial López, Edwin Isaac
(2006).

Práctica Profesional. Departamento de
Ingeniería Industrial. Vicerrectorado de Puerto Ordaz.
UNEXPO. Tutor Académico: MSc. Ing. Iván Turmero.
Tutor Industrial: Ing. Ángel Contreras.

Enviado por:

Iván José Turmero Astros