INTRODUCCIÓN
El área del Mantenimiento Industrial
es de primordial importancia en el ámbito de la
ejecución de las operaciones en la industria.
De un buen Mantenimiento depende, no
sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones,
sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para
conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida
de las instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a
mantenerlas.
Las estrategias convencionales de "reparar
cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron
válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que
esperar a que se produzca la avería para intervenir, es
incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas
de producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por
ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo
procesos de prevención de estas averías mediante un
adecuado programa de mantenimiento.
La evolución del mantenimiento se estructura en
las cuatro siguientes generaciones:
1ª generación:
Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la
avería para reparar.
2ª generación: Se
empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir
averías. Trabajos cíclicos y repetitivos con una
frecuencia determinada.
3ª generación: Se
implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se
realizan monitorizaciones de parámetros en función
de los cuales se efectuarán los trabajos propios de
sustitución o reacondicionamiento de los
elementos.
4ª generación: Se
implantan sistemas de mejora continua de los planes de
mantenimiento preventivo y, de la organización y
ejecución del mantenimiento. Se establecen los grupos de
mejora y seguimiento de las acciones.
SISTEMA
PREDICTIVO
En la primera parte de este trabajo se delinearon los
puntos básicos que se deben tomar en cuenta para
seleccionar una estrategia de mantenimiento adecuada. Una vez
determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un
mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso
siguiente es determinar la o las variables físicas a
controlar que sean indicativas de la condición de la
máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma
detallada las técnicas comúnmente usadas en el
monitoreo según condición, de manera que sirvan de
guía para su selección general.
La finalidad del monitoreo es obtener una
indicación de la condición (mecánica) o
estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser
operada y mantenida con seguridad y economía.
Por monitoreo, se entendió en sus
inicios, como la medición de una variable física
que se considera representativa de la condición de la
máquina y su comparación con valores que indican si
la máquina está en buen estado o deteriorada. Con
la actual automatización de estas técnicas, se ha
extendido la acepción de la palabra monitoreo
también a la adquisición, procesamiento y
almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se
pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una
máquina debe distinguirse entre vigilancia,
protección, diagnóstico y
pronóstico.
Vigilancia de máquinas. Su
objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe
distinguir entre condición buena y mala, y si es mala
indicar cuán mala es.
Protección de
máquinas. Su objetivo es evitar fallas
catastróficas. Una máquina está protegida,
si cuando los valores que indican su condición llegan a
valores considerados peligrosos, la máquina se detiene
automáticamente.
Diagnóstico de fallas. Su
objetivo es definir cuál es el problema específico.
Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar
cuánto tiempo más Podría funcionar la
máquina sin riesgo de una falla
catastrófica.
En el último tiempo se ha dado la
tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o
sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis,
análisis de aceite usado, control de desgastes, etc. Pero
¿será esto lo más adecuado a aplicar en una
empresa?, ¿Obedecerá la aplicación a una
moda, a fin de equiparar para la realidad de la empresa?. Si
analizamos algunos casos de mantención cotidianos,
podremos deducir cual es la mejor forma de decidir sobre el tipo
de mantenimiento más apropiado a cada caso.
Caso 1
Veamos el caso de las ampolletas en nuestras casas.
Cuando éstas fallan, lo que hacemos es simplemente
reponerlas, en dicho caso estamos aplicando mantenimiento
correctivo. En este ejemplo, la falla no nos produce grandes
"molestias" y la reposición requiere de corto tiempo,
agreguemos además, los proveedores de ampolletas existen
en todas partes.
Sería un gasto innecesario cambiar todas las
ampolletas de la casa cada un año, si es que ésto
es la tasa promedio entre fallas, o contratar un técnico
cada dos semanas para medir
la resistencia de los filamentos para predecir cuando y
cuales ampolletas fallarán.
Para este caso, el criterio de mantención que
mejor se adapta o las condiciones es el mantenimiento correctivo
por sobre el preventivo y el predictivo.
Caso 2
Para un vehículo, el hecho de que éste
falle, ya nos causa algunas " molestias ". A todos nos incomoda
quedar en panne. Para los neumáticos, nos fijamos en el
nivel de desgaste para cambiados. Para facilitar la
inspección, algunos fabricantes de neumático han
incorporado en el diseño, marcos que nos indican cuando el
neumático está terminando su vida útil. Su
duración depende del Kilometraje y el uso de ellos.
Mediante "inspecciones y/o mediciones rutinarias" a las marcas de
desgaste a la profundidad de las bandas, se decide sobre el
cambio de neumático. Las inspecciones son de bajo costo,
no requerimos llevarlos a un taller especializado para
inspeccionar o medir las presiones de ellos. Tampoco determinamos
cambiarlos cada cierto período, esto sería
ilógico si aún les queda vida útil o
sería nefasto para el caso de hacerlos durar un
período de tiempo predefinido, habiendo superado ya su
desgaste permisible. Para fallas imprevistas, en este caso se
justifica mantener un stock (neumático de
repuesto).
Caso 3
Si se analiza, ahora el caso del cambio de aceite del
motor de un vehículo, sería "muy molesto" esperar a
que el aceite se deteriore para cambiarlo, el costo por fallas en
cadena es demasiado alto (se puede fundir el motor).
Además, el costo por dejar de producir para el caso de un
bus, por ejemplo, puede llegar a superar el valor de un ajuste de
motor. El ideal, sería detectar por análisis
físico-químico, su vida útil, pero, el costo
de este análisis es del orden del costo del cambio de
aceite. Es evidente que el criterio de mantención que
mejor se adapta es mantenimiento preventivo. Además, el
kilometraje promedio entre falla está claramente definido
por los fabricantes de aceite.
Si se agrega un especialista en análisis de
aceite usado y además se incluye un análisis
espectrométrico de laboratorio, se obtendrá
información "valiosa" de fallas que están
evolucionando en el motor. Se requiere evaluar para ver la
factibilidad de aplicar mantenimiento predictivo. Para el caso de
grandes flotas de vehículos, buses interurbanos por
ejemplo. Este criterio de mantención es factible de
aplicar.
Conclusiones:
Es claro de acuerdo a los casos presentados disponer de
una metodología para seleccionar el criterio de
mantención que reporte mayores utilidades. La
metodología que se propone consiste en evaluar los
siguientes casos:
de implementación
de disponibilidad de repuestos por dejar de
producir de fallas en cadena para fallas
catastróficas
de inspección de
síntomas
stock de repuestos
SISTEMA
PREVENTIVO
Situación Actual del
Mantenimiento Preventivo.
El objetivo fundamental de este capítulo es
transmitir la evolución del Mantenimiento en las Plantas
Industriales, su importancia y su carácter no de gasto
sino de inversión, así como dar las claves
fundamentales de elaboración e implantación de un
Sistema de Mantenimiento Preventivo y Predictivo encaminado a
aumentar la disponibilidad de las instalaciones reduciendo el
número de averías y su duración.
También es objeto de este capítulo
reseñar la importancia del Sistema de Información
de
Mantenimiento para tener un apropiado sistema de
recogida de datos, procesado de los
mismos y elaboración de la información
para la toma de decisiones, así como del flujo de la misma
dentro de la empresa.
Asimismo se quiere destacar la importancia y
prestaciones de la Gestión informatizada del
Mantenimiento, fundamental para la captación y
proceso de los datos, posibilitando así tener la
información y el control de la gestión del
Mantenimiento.
El mantenimiento preventivo en la
industria.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se
produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en
el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se
produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos
costes excesivamente elevados (pérdidas de
producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello
las empresas industriales se plantearon implantar procesos de
prevención de estas averías mediante un adecuado
programa de Mantenimiento.
Evolución del mantenimiento y la
calidad.
La evolución del Mantenimiento se estructura en
las cuatro siguientes generaciones:
La analogía con la calidad es total a lo largo
del tiempo.
En una primera generación se incurría en
costos de no-calidad al tenerse que reprocesar productos (algunos
cuando el cliente advertía el defecto) hasta que se vio
que controlar la calidad costaba menos que las consecuencias de
no hacerlo Así nacieron los controles de calidad en los
procesos (equivalente a la 2ª generación del
Mantenimiento).
Más adelante se comprobó que los costos de
estos controles era muy alto y se pasó al control de
calidad por procesos y al control estadístico de calidad
(corresponde a la 3ª generación del
Mantenimiento).
La evolución posterior ha sido la creación
de círculos de calidad y grupos de mejora continua con
objetivos de alcanzar la calidad total e integración del
personal (equivalente a los modelos de organización , o
sea la cuarta generación del Mantenimiento).
SISTEMA
CORRECTIVO
Esta sección describe un método de
evaluación multivariable desarrollado para la
clasificación, evaluación y análisis de
fallas ocurridas en el área de los Sistemas de
Protección y Control.
Propone conceptos de clasificación de fallas
según Gravedad, Nivel de Tensión y Equipo afectado.
Analiza el proceso, de Mantenimiento Correctivo y desarrolla
técnicas para la evaluación de los tiempos y costos
asociados a las intervenciones.
En particular destaca los beneficios
técnico-económicos derivados, del manejo de
información clasificado, en términos de
mejoramiento de procedimientos de trabajo, reducción de
tiempos medios de intervención o impacto sobre Planes de
Mantenimiento Preventivo.
1. Introducción.
Los planes de Mantenimiento preventivo y Correctivo
cobran especial relevancia por cuanto la ocurrencia de fallas en
los equipos con probabilidad creciente, motivarán
pérdidas de confiabilidad, estabilidad o suministro que
repercutirán en forma importante en la gestión
económica de la empresa.
En particular, las políticas de inversión
y renovación tecnológica requieren de un proceso de
selección técnicamente respaldado, en el que
participarán activamente las áreas de
Mantenimiento, aportando la experiencia adquirida con el manejo y
explotación de los equipos de servicio. Adicionalmente,
resulta fundamental identificar la vida útil disponible y
la probabilidad de falla asociada a cada uno de los componentes
utilizados en la labor de esta empresa.
El análisis sistemático de
información clasificada que deriva de las actividades
de
Mantenimiento Correctivo, permite la obtención de
indicadores de gestión técnicoeconómicos que
facilitan la adopción de soluciones técnicas
oportunas y la optimización de los procedimientos y Planes
de Mantenimiento vigentes, con vistas a mantener la
disponibilidad de los componentes del Sistemas en valores
óptimos.
1.1.Mantenimiento Correctivo en Equipos de Control y
Protecciones.
La especial naturaleza del trabajo en Sistemas de
Control y Protecciones, genera requerimientos que deben ser
satisfechos mediante procedimientos específicos de
intervención y evaluación. En efecto, estos
esquemas, compuestos por innumerables componentes de acabado
desarrollo tecnológico, dan lugar por si mismos a un
profesional especialista con una visión
multifacética del entorno que maneja la empresa, que debe
autogenerar soluciones a los problemas detectados.
La gran cantidad de componentes asociados a los esquemas
de control y protección plantea desafíos
interesantes, en relación al manejo estadístico de
la información generada. Las técnicas disponibles
para el desarrollo y control de gestión de la actividad de
Mantenimiento, deben necesariamente ser aceptadas para su
aplicación al ámbito del control y
protección de los Sistemas.
El presente estudio expone una técnica
desarrollada con el fin de permitir el manejo sistematizado de la
información generada por la actividad del Mantenimiento
Correctivo.
A través de la proposición de criterios de
clasificación y evaluación se pretende sentar las
bases para el análisis comparado de los resultados tanto
al interior de la empresa como con áreas afines de otras
empresas.
El método propuesto puede ser adaptado a los
requerimientos de otras áreas de especialización,
modificando los criterios de evaluación de acuerdo con la
especial naturaleza del trabajo que dicha área
ejecuta.
2.0.Análisis y Evaluación de
Fallas
2.1.Generalidades.
Con el fin de identificar las variables que inciden en
función de Mantenimiento Correctivo y evaluar sus
tendencias históricas en forma cualitativa y cuantitativa,
se diseño una Base de Datos multivariable, destinada a
satisfacer los siguientes objetivos principales:
Establecer bases conceptuales para el análisis
sistemático de la información recabada. Obtener
indicadores de gestión técnica tales como tasas de
falla, modo de fallar, tiempo para fallar y otros de importancia
para la proyección de la actividad.
Permitir, mediante el análisis
sistemático, la adopción de decisiones
técnica oportunas respecto al reemplazo de equipos,
requerimientos de Mantenimiento Preventivo o
Predictivo y adquisición de equipos
para futuras instalaciones.
Obtener información clasificada que permita el
modelamiento futuro de la muestra, mediante la aplicación
de un modelo Probabilístico acorde con la naturaleza y
distribución de los datos obtenidos.
2.2. Falla y Atención
Correctiva.
El concepto de falla asociado a las áreas de
Mantenimiento difiere fuertemente del empleado por las
áreas de Operación de las empresas.
Para efectos del estudio expuesto, se ha definido falla
como "cualquier evento que impide la normal operación
(disponibilidad) de algún esquema o componente de control
o protección". Esta amplia definición permite el
registro de eventos, aun cuando el equipo afectado no se
encuentre plenamente inoperativo, situación muy frecuente
en el campo del control y protección.
La envergadura de la falla queda determinada por un
indicador de Gravedad.
CONCLUSIONES
El siguiente trabajo nos da a conocer la importancia que
tiene en estos días los diferente sistemas ya sean
predictivo , preventivo y funcional en la producción de
cualquier empresa ya sea tanto para la reducción de
costos, tiempo y de posibles accidentes dentro de una
organización en sus procesos de
producción.
Estos sistemas tienen la particularidad de poder ser
aplicados en diferentes áreas de una empresa E incluso su
aplicabilidad puede ser llevada asta el cotidiano vivir de cada
persona, de esta forma podemos concluir en forma individual con
cada punto expuesto en este trabajo.
SISTEMA PREDICTIVO: En esta sección que es
una de las principales Y las que se deben iniciar cualquier tipo
de sistemas productivos en primer lugar, Para el desarrollo
correcto de las actividades de una empresa.
En lo puntual esta parte revisa las técnicas
comúnmente usada para el desarrollo de un sistema de
producción, usadas en el monitoreo de manera que la
producción funcione de manera adecuada y
económicamente.
SISTEMA PREVENTIVO: En esta sección nos
muestran las importancias de prevenir antes de corregir ya que de
esta forma podemos evitar excesos cuantiosos de costos agregados
por desperfectos o mal funcionamiento de los procesos de
producción; Costos tales como cambio de piezas
dañadas o el dejar de producir.
SISTEMAS CORRECTIVOS: En esta tapa
se desarrollan todos los análisis de fallas ocurridas en
el área de producción.
Se clasifican según su gravedad y su relevancia
en el proceso productivo.
Posteriormente te desarrolla un plan de acción
para tomar la decisión mas acertada y que cumpla con todos
los requerimientos exigidos tanto para que continué con un
optimo funcionamiento
Y que cumpla con los costos permitidos en su
corrección.
BIBLIOGRAFÍA
WWW.SERVIC.CL
WWW.RINCONDELVAGO.CL
WWW.EMAGISTER.COM
WWW.DATATREAM.NET
WWW.MANTENCION.CL
WWW.MMTRAINING.COM
Autor:
Enrique Esparza