Diseño de un modelo matemático “cantidad fija del pedido” para la gestión de las cantidades máximas

CONTENIDO INTRODUCCIÓN. EL PROBLEMA. 2.1 Planteamiento Del
Problema 2.2 Objetivo General 2.3 Objetivo Específico
SITUACIÓN ACTUAL. METODOLOGÍA. 4.1 Tipo de
Diseño 4.2 Población y Muestra 4.3 Instrumentos de
Recolección de Datos 4.4 Procedimiento 5. ANÁLISIS
DE RESULTADOS 5.1 Diagnóstico del Almacén De Barras
5.2 Condiciones de almacenamiento (Almacén de Barras) 5.3
Valores estadísticos sobre las capacidades de los
almacenes de los productos terminados 5.4 Diseño del
Modelo Matemático 5.5 Pasos para la construcción
del diseño matemático de la obtención de las
cantidades máximas (Macro Excel) CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES

1. INTRODUCCIÓN SIDOR dispone de 5 Almacenes EL SISTEMA DE
ALMACENAJE TIENE COMO OBJETIVO: Suministrar los Materiales.

La Dirección de Gestión de órdenes y
Logística 2. EL PROBLEMA

2.1 Planteamiento Del Problema Saturación en los Distintos
Almacenes de Producto Terminado Fallas en Realizar Planes de
inventario No se conoce las Capacidades Máximas Reales de
cada Almacén de Producto Terminado (Gp:) Problemas de
altos inventarios (Gp:) No se conoce un registro o una base de
datos Históricas de Almacenaje (Gp:) No existe un manejo
adecuado de los factores de utilización de las naves de
cada almacén de Producto Terminado 2. EL PROBLEMA

Por eso surge la necesidad de: 2. EL PROBLEMA

2.2 Objetivo General 2.3 Objetivos Específicos
Diseñar un Modelo Matemático “Cantidad Fija
del Pedido” para determinar las cantidades máximas
en el Almacén de Barras en la Empresa
“Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro”;
ubicada en la Zona Industrial Matanzas de Ciudad Guayana Estado
Bolívar. Diagnosticar la información actual sobre
que materiales se almacenan en cada nave de los almacenes de
Producto Terminado ubicados en Matanzas SIDOR, Puerto
Ordaz-Estado Bolívar. Determinar valores
estadísticos máximos sobre las capacidades de todas
las Naves de los almacenes de Producto Terminado. Diseñar
un modelo Matemático para la obtención de las
cantidades máximas permisibles en las Naves del
Almacén de Barras. Diseñar el modelo de la
herramienta Excel para los cálculos de las cantidades
óptimas en cada Nave de los Almacenes. 2. EL
PROBLEMA

3. SITUACIÓN ACTUAL La situación actual que
presenta este departamento en cuanto al tema en estudio: No
Poseen una base histórica en sistema mediante un sistema
de información sobre las capacidades reales de las Naves
de los Almacenes. No manejan Las cantidades óptimas o
máximas que deben guardarse en las Naves de los Almacenes
de los Productos Terminados. 3. No existe un diseño o un
modelo los factores de utilización de los almacenes La
Dirección de Gestión de órdenes y
Logística Conocer mediante un alerta las cantidades
máximas que deben guardarse en las Naves de los Almacenes
de Productos Terminados. Con la finalidad de gestionar los planes
de rotación de inventarios de los Productos Terminados
para así evitar la saturación en los almacenes.
Seguimiento y Gestión de Órdenes

4.2 Población y Muestra 4. METODOLOGÍA

4.4 Procedimiento 4. METODOLOGÍA

5.1 Diagnóstico del Almacén De Barras 5.
ANÁLISIS DE RESULTADOS Diagnosticar la información
actual sobre que materiales se almacenan en cada nave de los
almacenes de Producto Terminado ubicados en Matanzas SIDOR,
Puerto Ordaz-Estado Bolívar.

5.2 Condiciones de almacenamiento (Almacén de Barras) 5.
ANÁLISIS DE RESULTADOS

Determinar valores estadísticos máximos sobre las
capacidades de todas las Naves de los Almacenes de Producto
Terminado 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS 5.3 Valores
estadísticos sobre las capacidades de los almacenes de los
productos terminados

Determinar valores estadísticos máximos sobre las
capacidades de todas las Naves de los Almacenes de Producto
Terminado 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

5.4 Diseño del Modelo Matemático Diseñar un
modelo Matemático para la obtención de las
cantidades máximas permisibles en las Naves del
Almacén de Barras. 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Diseñar un modelo Matemático para la
obtención de las cantidades máximas permisibles en
las Naves del Almacén de Barras. 5. ANÁLISIS DE
RESULTADOS

Diseñar un modelo Matemático para la
obtención de las cantidades máximas permisibles en
las Naves del Almacén de Barras. Q = Cantidad que debe
ordenarse (el monto óptimo se denomina cantidad
económica del pedido – EOQ – Qopt) D = Demanda
anual del Producto. S = Costo Semifijo. H = Costo de mantener un
Producto en inventario. ? = Multiplicador de Lagrange. PN = Peso
unitario de cada Barra. PT = Peso total (toneladas) óptimo
de guardarse en la Nave del Almacén. 5. ANÁLISIS DE
RESULTADOS

Diseñar un modelo Matemático para la
obtención de las cantidades máximas permisibles en
las Naves del Almacén de Barras. 5. ANÁLISIS DE
RESULTADOS

Diseñar un modelo Matemático para la
obtención de las cantidades máximas permisibles en
las Naves del Almacén de Barras. 5. ANÁLISIS DE
RESULTADOS

5.5 Pasos para la construcción del diseño
matemático de la obtención de las cantidades
máximas (Macro Excel) Diseñar el modelo de la
herramienta Excel para los cálculos de las cantidades
óptimas en cada Nave de los Almacenes. Paso 1: 5.
ANÁLISIS DE RESULTADOS

Paso 2: 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Diseñar el modelo
de la herramienta Excel para los cálculos de las
cantidades óptimas en cada Nave de los Almacenes.

Paso 3: 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Diseñar el modelo
de la herramienta Excel para los cálculos de las
cantidades óptimas en cada Nave de los Almacenes.

Paso 4: Paso 5: 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Diseñar
el modelo de la herramienta Excel para los cálculos de las
cantidades óptimas en cada Nave de los Almacenes.

Paso 6: 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Diseñar el modelo
de la herramienta Excel para los cálculos de las
cantidades óptimas en cada Nave de los Almacenes.

Se logró actualizar la información relacionada a
los distintos tipos de almacenamientos de los diferentes
productos Planos y Largos en los almacenes de SIDOR ubicados en
Matanzas. Se identificaron que materiales exactamente se hayan
guardados en cada zona de cada Nave del Almacén de
Producto Terminado. Se obtuvieron nuevos valores de capacidades
máximas en las Naves 03 y 07 del Almacén de Muelle,
donde sobrepasaron sus capacidades de factores de
utilización. El enfoque del diseño
matemático permite una buena gestión de las
cantidades óptimas a manejar en los distintas Naves de los
Almacenes de Producto Terminado donde brinda las siguientes
oportunidades: CONCLUSIONES

4.1 Aporta a gestionar en conocer las cantidades de cada Producto
Terminado a guardarse en cada zona de cada Nave de los Almacenes.
4.2 Facilita el entendimiento común y una mejor
comunicación entre los que toman decisiones, los
responsables y las demás partes involucradas en la
gestión de almacenaje de cada Producto Terminado. 4.3
Suministra información para organizar y preparar en forma
lógica el plan de ejecución del proyecto.
CONCLUSIONES

1. Llevar un registro o una base de datos históricos sobre
los factores de utilización de cada Nave de almacén
de Producto Terminado.   2. Realizar actualizaciones
periódicas de las capacidades de las distintas Naves de
los Almacenes de Producto Terminado, la cual ayudará a
conocer y gestionar cuantas cantidades óptimas o
máximas tendría que haber en cada Nave de cada
Almacén.   3. Se recomienda conocer los costos de
fabricación, de almacenamiento y semifijos de cada pieza
de producto terminado que se encuentre en inventario para el
manejo del modelo matemático “Cantidades
óptimas”.   4. Se recomienda tener una base
detalladas sobre la demanda anual de cada producto terminado para
el uso del diseño matemático.   5. Implementar
el diseño matemático de “Cantidad Fija del
Pedido” para obtener las cantidades máximas y
óptimas a manejarse en cada Nave de los Almacenes de
Producto Terminado. RECOMENDACIONES