Redistribución de planta en el área de producción en la panaderia Corazón de oro

Resumen

El presente trabajo se realizo un estudio de
método de trabajo actual en la panadería
corazón de oro, ubicándonos específicamente
en el área de producción y bodega de esta mediana
empresa, tomando en cuenta diversos factores como son: tiempo,
recursos económicos, espacio, condiciones ambientales,
seguridad industrial entre otros.

Luego de establecer un mecanismo de trabajo, planteamos
un cronograma de actividades el cual consistió en un
método de observación directa en el área,
después procesamos la información requerida, para
después concluir y dar un resultado del método
actual. Al final plantearemos recomendaciones , así como
nuevos cambios en la distribución de planta, que al final
la empresa tomara sus debidas consideraciones, cabe
señalar que se tratara de ser específicos a la hora
de plantear nuevas formas de trabajo, que no impliquen muchos
gastos y que sea de utilidad para la empresa.

Introducción

La Panadería Corazón de Oro se encuentra
ubicada en la Ciudad de Masaya, "Cuerpo de bomberos 1 Cuadra al
Oeste", donde surgió del núcleo familiar y se ha
dedicado de generación a generación al arte de la
panificación, fundada el 15 de noviembre de 1924. Cuenta
con 40 empleados por lo que es considerada una empresa mediana,
según la clasificación del Ministerio de Fomento,
Industria y Comercio (MIFIC).

A los 83 años de ser fundada ha alcanzado la
aceptación de los clientes a nivel nacional por la calidad
y confianza de su producto, sus productos (PAN SIMPLE Y
REPOSTERIAS), son comercializados en los departamentos de
Managua, Rivas, Carazo, Matagalpa, Estelí y en Masaya. Sus
principales clientes son los súper mercados LA
UNIÓN, PALÍ, LA MATAGALPA, LA COLONIA, entre
otros.

En forma general se abarcara problemas que van desde la
redistribución de planta, higiene y seguridad ocupacional,
almacenamiento y manipulación de materiales, estos son
factores de cambios en los actuales métodos de trabajo en
dicha panadería y afecta determinadamente el proceso
productivo, específicamente el problema se localiza en la
mala ubicación de cierta maquinaria que no ejerce ninguna
función y por tanto aumenta el recorrido de los obreros
que tiene como consecuencia una menor productividad en la
producción, con una mejor distribución de planta
alcanzaríamos una optima productividad que nos
ayudaría a ser mas efectivos en el área de
producción.

Antecedentes

Desde el inicio de operaciones en la panadería ya
se han implementado distintas distribuciones de planta, que han
contribuido a la mejora del proceso de elaboración del
pan, tomando en cuenta distintos factores, principalmente el
factor económico, cabe señalar que la empresa
inicio operaciones con limitados recursos económicos y
materiales, tales como poco capital, espacio físico
reducido y una inadecuada infraestructura, (según el Lic.
Miguel Duarte actual propietario), las actividades se realizaban
con un solo horno artesanal, con pocas medidas de higiene y
seguridad.

En la actualidad se destaca como una innovadora empresa
y cuenta con los siguientes equipos:

De igual forma se practican nuevas formas de trabajo,
que hace a la empresa más productiva, ponen en
práctica normas de higiene y seguridad como las BPM
(Buenas prácticas de manufactura), y las NTON( Norma
Técnica Obligatoria Nicaragüense), ha realizado
estudios con el CPML (Centro De Producción Más
Limpia) , y ha participado en proyectos regionales con el BID, en
el área de producción del pan consta con 7
trabajadores y está en constante capacitación y
crecimiento ya que existen buenos deseos de
superación.

En la distribución de planta actual encontramos
problemas, de igual manera en la bodega, esto repercute
económicamente a la empresa y a los trabajadores, por lo
que se dará las respectivas recomendaciones.

Justificación

El presente estudio ayudara en la búsqueda de
mejoras de métodos en los procesos de producción
también a evaluar de una forma más sostenible,
factible, confiable y eficiente del producto en el área de
preparación, manipulación y horneado, para
determinar los puntos críticos de su proceso donde se
encuentren mayores obstáculos de su
productividad.

Las herramientas que nos sirven para determinar las
deficiencias de actuales métodos es de mucha utilidad
puesto que esta fortalecen mas a la empresa a ser más
rentable en la producción del pan bonete y así
alcanzar una mejor rendimiento productivo en las distintas
actividades donde se llegan a desarrollar, el diagrama
analítico es de gran representación puesto que este
detalla ciertas debilidades y logros que podemos llegar a
alcanzar y demostrar que existe significación el
desarrollo de aplicar métodos eficientes que impulsen a la
empresa poder llegar a realízalos para poder competir con
demandas de cualquier magnitud.

En este trabajo se plantea un diagrama de recorrido
donde se trata de corregir las actividades innecesarias, que
afectan económicamente a la empresa, y a los trabajadores
en el proceso de producción y elaboración de los
distintos productos.

Como estudiantes de la carrera de Industrial es de gran
ayuda profundizar temas de producción que nos ayuden a
consolidar en la asignatura de estudio de trabajo y a largo plazo
nos servirá como base en nuestro desempeño
profesional. En la actualidad el mercado laboral
nicaragüense es más competitivo y exige profesionales
con nuevos retos, que den buenas respuestas, soluciones y que
contribuyan al desarrollo sostenible de la sociedad.

Objetivo General

• Dar a conocer el método actual y propuesto
  del proceso de elaboración del pan bonete.

• Determinar la redistribución de planta actual
  y propuesta en el área de producción del
  pan.

Objetivo Especifico

• Comprobar la eficacia del método actual de
  trabajo.

• Evaluar cómo influyen los problemas
  ergonómicos en los métodos de
  trabajo.

• Dar a conocer la producción actual de la
  empresa.

• Brindar la importancia de aplicar nuevos
  métodos

HIPOTESIS

Con la realización de una mejor
distribución de planta y un eficaz método de
trabajo se mejorara la productividad de la empresa, trabajadores,
contribuyendo a su visión empresarial.

Marco
Teórico

• Capítulo I

• Generalidades

• Estudio de métodos actual y
  propuesto

ESTUDIO DE MÉTODOS

Es un conjunto de procedimientos
sistemáticos para someter a todas las operaciones a un
examen minucioso con vista a introducir mejoras que
faciliten más la realización del trabajo y que
permita que éste sea hecho en el menor tiempo con una
inversión productiva.

COMO MANTENER EL NUEVO METODO.

Se debe mantener un estrecho contacto con los adelantos
logrados en el trabajo, hasta comprobar que marcha tal como se
había pensado. Es necesario evaluar los resultados del
método mejorado y retroceder si es necesario.

Es importante que una vez que se ha implantado un
método se le mantenga en la forma especificada, es decir,
no debe permitirse que los trabajadores reinstalen el
método antiguo o introduzcan elementos no permitidos, a
menos de que exista un motivo fundamentado para hacerlo.
Recuérdese que siempre hay un método
mejor.

NORMALIZACION.

Una vez que le método de trabajo ha sido
decidido, es esencial que se asegure la normalización no
sólo de él sino también de los materiales,
del equipo y de las condiciones de trabajo. A menos que se le
dé la importancia que merecen todos estos factores,
será imposible establecer que con sólo llenar
adecuadamente los formatos se van a ejecutar eficientemente
determinada tarea.

El establecimiento de tiempo normal va a encontrar un
serio obstáculo. De la misma manera a menos que se preste
una seria atención a la normalización del equipo
que se utiliza y a las condiciones de trabajo, la
ejecución real puede estar muy por debajo de la
esperada.

Finalmente, existe el problema de la
normalización de los métodos de trabajo, pues
cuando ésta no existe, la responsabilidad de la
selección del método cae sobre el empleado o su
superior inmediato.

Así, en el momento en que los métodos se
normalicen, los tiempos normales no van a tener significado
alguno. Por otro lado, los métodos no pueden mejorarse a
menos que se lleve a cabo una investigación sobre el
tiempo necesario para efectuar diferentes procesos. Debido a esta
interdependencia, para que un estudio de tiempos tenga valor,
debe ir acompañado de un estudio de
movimientos.

Una vez lograda la normalización de equipos,
material, condiciones de trabajo y métodos para una
determinada tarea es posible tratar de calcular el tiempo
necesario para su ejecución.

COMO PROPONER EL METODO
MEJORADO.

Una de las mejores formas para proponer, a quien
corresponde decidir, el método mejorado, es hacerlo
comparándolo con el método actual.

Es conveniente presentar el método propuesto
contrastándolo con el actual, si es posible con datos
cuantitativos de los ahorros en transportes, demoras y
operaciones e inspección superflua. Pocas personas
presentarán resistencia ante la evidencia de ahorros
sustanciales, sobre todo si no implican gastos en reacomodo,
reinstalación o adquisición de equipo.

COMO DESARROLLAR EL METODO
MEJORADO.

Cuando el método mejorado debe ser mejorado debe
ser aprobado por alguna autoridad superior, es frecuente que se
necesite probarlo antes de adoptarlo definitivamente.

Hay muchas maneras de probar determinado método
de trabajo y saltan a la vista en todos los casos. De las pruebas
o experiencias previas puede resultar una serie de modificaciones
o perfeccionamientos al método mejorado. Sólo
después de la prueba se puede estar seguro de la bondad
del método nuevo. Luego se elabora el diagrama definitivo
del método mejorado con toda la información
necesaria para cada actividad. En este punto el método
mejorado ha quedado totalmente desarrollado.

COMO IMPLANTAR EL METODO
MEJORADO.

Cuando el método mejorado ha sido desarrollado
totalmente, el siguiente paso consiste en instruir al personal
que va a aplicarlo.

Debe tenerse presente que todo cambio encuentra cierta
resistencia de parte de las personas. La implantación de
un nuevo método requiere mucho tacto que implica una labor
de convencimiento muy delicada.

Debe tener presente que es posible que los trabajadores
hagan fracasar un método mejorado si no se les convence de
las ventajas que ofrece sobre el método actual.

COMO MANTENER EL METODO
MEJORADO.

Una vez implantado el método mejorado es
necesario hacer una serie de observaciones para verificar que se
están logrando los objetivos económicos,
técnicos y humanos.

El costo del producto debe reducirse, la calidad del
producto debe ser igual o superior a la que se obtenía con
el método anterior, y no deben presentarse problemas de
relaciones humanas como consecuencia de la adopción del
nuevo método.

1.1.2 SEGURIDAD EN EL TRABAJO

El análisis de riesgos comprende una
etapa muy importante en la prevención y reducción
de accidentes cuyo principal participe es el factor
humano.

La seguridad y la prevención se originaron, como
siempre sucede, a partir del incremento de accidentes que se
presentaban en las fábricas donde, inicialmente,
sólo se pensaba en el máximo provecho de la
actividad humana.

Este trabajo para nosotros como futuros ingenieros
industriales, constituye una referencia para tomar conciencia de
la importancia que tiene la seguridad laboral, así
también la responsabilidad social que tenemos con los
trabajadores y con nosotros mismos, ya que seremos los garantes
del orden, los que deberemos tomar las decisiones que contribuyan
a crear un ambiente ergonómicamente seguro, efectivo
cumpliendo con las metas y objetivos propuestos tanto de la
empresa como de nuestra ética profesional y valores
morales, es decir seremos, daremos el ejemplo al aportar ideas y
acatar las distintas normas de seguridad.

El ambiente de trabajo es factor esencial en el
rendimiento humano. Este tiende a deteriorarse a medida que
transcurre el tiempo. Unas veces como consecuencia de la fatiga
física y otras como resultado del aburrimiento y la falta
de motivación. Se debe controlar que el hombre no trabaje
más allá de su resistencia y que las condiciones
ambientales sean adecuadas para evitar llagar a sobrepasar los
límites de su resistencia al esfuerzo.

El orden y la limpieza producen una sensación
psicológica y física de bienestar y comodidad; el
desorden y la falta de higiene afectan la eficiencia y eficacia
en el trabajo y crean situaciones potenciales de
accidentes.

Estudio de la acústica. Los niveles sonoros
recomendados en las fabricas son de 50-80 db estos pueden
constituir un punto de referencia para una mayor eficiencia y
comodidad del trabajo la cual le permite que haya una mayor
producción.

La temperatura. El excesivo color produce fatiga,
necesitándose más tiempo de recuperación o
descanso que si se tratase de temperatura normal. Sus efectos
varían de acuerdo con la humedad del ambiente. Por ejemplo
una temperatura de 28oC con una humedad de 60 por ciento la
sensación de calor mientras que con una humedad del 45 por
ciento la sensación es de comodidad.

El frio también perjudica el trabajo. Las
temperaturas bajas le hacen perder agilidad, sensibilidad y
precisión en las manos. Esto, aparte de resultar un serio
inconveniente para la ejecución de la tarea, es un riesgo
para su seguridad, ya que aumenta el contacto con superficies
debido al entumecimiento de las manos.

Se debe crear un entorno cuyas condiciones correspondan
a 18oC la cual es una zona de comodidad.

Según Woodson y Conover, en la guía de
ergonomía establece:

• A 10oC aparece el agarrotamiento físico en
  las extremidades.

• A 18oC son óptimos.

• A 24oC aparece la fatiga física.

• A 30oC se pierde agilidad y rapidez mental; aparecen
  los errores.

• A 50oC son tolerables una hora con la
  limitación anterior.

• A 70oC son tolerables media hora, pero muy por
  encima de la posibilidad de actividad física o mental.

Las zonas de comodidad son:

• Verano 18oC a 24oC.

• Invierno 17oC a 22oC.

Y para los trabajos manuales son 15oC a 18oC, se sabe
que la humedad relativa influye sobre la sensación de
calor y que un estado entre el 30 y 70 por ciento es confortable
para la mayoría de la gente.

La ventilación permite:

• Eliminar el polvo acumulado en los
  almacenes.

• Diluir los vapores inflamables que se concentran en
  los recintos cerrados.

• Templar el excesivo calor o el frio, reduciendo la
  fatiga.

La iluminación es preferible la
iluminación directa sobre la superficie de trabajo que
dirigida al rostro del trabajador. El deslumbramiento es la
condición simple que más afecta la capacidad
visual.

La seguridad requiere de un ambiente de trabajo limpio,
protegido y ordenado esto significa que la iluminación
debe ser también adecuada. Sebe evitarse que el calor
radiado por las fuentes de luz provoque incomodidades al puesto
de trabajo y posibles quemaduras por contacto accidental con la
lámpara.

Puntos de vista médicos sobre eliminación
son:

• La iluminación defectuosa es causa de
  defectos visuales.

• Las estadísticas demuestran que un 40% de
  obreros tienen vista defectuosa consecuencia de mala
  iluminación.

• El desequilibrio muscular disminuye la resistencia
  del trabajador a la fatiga, entorpece su percepción y
  control de sus actividades físicas.

Según la asociación francesa de
luminotécnicos la iluminación mínima para
los locales industriales es:

• Instrumentos de medida y control (sobre la lectura)
  300 lux.

• Corredores, escaleras, pasajes, diversos, oficina
  100 lux.

• Ídem sobre las mesas de trabajo 700
  lux.

• Almacén 50lux.

• DISTRIBUCIÓN DE
  PLANTA

Distribución de planta es la colocación
física ordenada de los industriales, tales como
maquinaria, equipos, trabajadores, espacios requeridos para el
movimiento de materiales y su almacenaje y además el
espacio necesario para la mano de obra indirecta, servicios
auxiliares y los beneficios correspondientes.

El objetivo de una distribución de planta bien
planeada e instalada será reducir los costos de
fabricación como resultado de estas mejoras.

Reduciendo los riesgos para la salud e incremento de
seguridad de los trabajadores. Mejorar la moral y
satisfacción del trabajador. Incrementar la
producción. Disminuir los retrasos en la
producción. Optimizar la utilización del espacio
para las distintas áreas. Reducir el manejo de materiales
y, por el contrario, maximizar la utilización de la
maquinaria, mano de obra y servicios.

Reducir el material en proceso, lograr una
supervisión más fácil y efectiva a fin de
disminuir el congestionamiento de materiales. Reducir el riesgo
del material y aumentar su calidad y encontrar mayor facilidad de
ajustes a los cambios requeridos.

Factores que afectan la
distribución en el almacenamiento.

• Materiales: materias primas, productos
  en curso y terminados, incluyendo variedad,
  cantidad.

• Maquinaria.

• Trabajadores.

• Movimientos: de personal y
  materiales.

• Espera: almacenes temporales,
  permanentes.

• Servicios: mantenimiento,
  inspección, control, programación.

Principios básicos de la
distribución de planta

• Principios de la satisfacción y
  de la seguridad: a igualdad de condiciones, será
  siempre más efectiva la distribución que haga
  el trabajo más satisfactorio y seguro para los
  trabajadores.

• Principio de la integración de
  conjunto: la mejor distribución es la que integra a
  los hombres, materiales, maquinarias, actividades auxiliares
  y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso
  mejor entre todas estas partes.

• Principio de la mínima distancia
  recorrida: a igual de condiciones es siempre mejor la
  distribución que permite que la distancia a recorrer
  por el material sea la mejor posible.

• Principio de la circulación o
  flujo de materiales: En igualdad de condiciones, es mejor
  aquella distribución que ordene las áreas de
  trabajo de modo que cada operario este en el mismo orden o
  secuencia en que se transformen, tratan o montan los
  materiales.

• Principio de espacio cúbico: la
  economía se obtiene utilizandode un modo efectivo todo
  el espacio disponible tanto enhorizontal como en
  vertical.

• Principio de la flexibilidad: a
  igualdad de condiciones serásiempre más
  efectiva la distribución que puede ser ajustada a
  reordenada con menos costo o inconvenientes.

1.1.4 Símbolos empleados en los
cursogramas

• OPERACIÓN

También se podrá ver que el símbolo
de la operación cuando se consigna un procedimiento, como
por ejemplo, el tramite corriente de la oficina. Dice que hay una
"OPERACIÓN" cuando se da o se recibe información o
cuando se hacen planes o cálculos.

Existe almacenamiento permanente cuando se guarda un
objeto se cuida de lo que se traslada sin autorización.
Existe diferencias entre "almacenamiento y permanente" o
"deposito provisional o espera" es cuando generalmente, se
necesita un pedido de entrega, un vale u otra prueba de
automatización para sacar los objetos dejados en el
almacenamiento permanente, pero no para los depositados en forma
provisional.

Actividades combinadas. Cuando se desea indicar que
varias actividades son ejecutadas al mismo tiempo o por el mismo
operario en un mismo lugar de trabajo se combinan los
símbolos de esas actividades.

1.1.5 Diagrama Sinóptico

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de
todas las operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo y
materiales a utilizar en un proceso de fabricación o
administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el
empaque del producto terminado. Señala la entrada de todos
los componentes y subconjuntos al conjunto principal. De igual
manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto
detalles de diseño como ajustes, tolerancia y
especificaciones, todos los detalles de fabricación o
administración se aprecian globalmente en un diagrama de
operaciones de proceso.

Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben
examinar primero los dibujos que indican el diseño actual
del producto. Análogamente, antes de que sea posible
mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama
de operaciones que permita comprender perfectamente el problema,
y determinar en qué áreas de existen las mejores
posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de
proceso permite exponer con claridad el problema, pues si no se
plantea correctamente un problema difícilmente
podrá ser resuelto. La información necesaria para
elaborar este diagrama se obtiene a partir de observación
y medición directas. Es importante que los puntos exactos
de inicio y terminación de la operación en estudio,
se identifiquen claramente.

1.1.6 Diagrama Analítico

Tiene como objetivo mostrar la trayectoria de un
producto o procedimiento, por lo tanto, tiene mayor utilidad,
registrando gran cantidad de información para la mejora
del proceso, es la explicación detallada del diagrama
sinóptico.

Los tipos de diagrama analítico existente
son:

Del operario: diagrama en donde se registra lo que hace
la persona que trabaja.

• Cada una de las acciones de la persona que trabaja
  (voz activa).

• Sigue la trayectoria de una persona.

• Trabajas en los que no se repite maquinalmente
  actos.

• Añadir un croquis que indica el
  trayecto.

De material: diagrama en donde se registra como se
manipula el material o movimiento y secuencia que tienen los
materiales que componen el producto.

De equipo: diagrama en donde se registra como se usa el
equipo o movimiento del equipo mientras es utilizado para el
desempeño de alguna tarea.

En este diagrama deben registrarse los siguientes
datos:

• Todas las actividades que intervienen en el
  proceso.

• Encabezado de información del documento donde
  se menciona el tipo de diagrama y el elemento.

• Nombre del producto, material o equipo.

• Indicar punto de partida y final.

• Método actual y propuesto.

• Resúmenes de distancia, tiempo, costo de mano
  de obra y materiales.

• Observaciones.

1.1.7 Diagrama de recorrido

El diagrama de recorrido indica la distribución
originaria de una fábrica. La línea de trazo
representa el trayecto que sigue las piezas desde el punto de
almacenamiento hasta el almacenamiento del producto
terminado.

El diagrama de recorrido no tiene curvas, son
líneas rectas. Estas líneas son punteadas y nunca
se cortan.

"la aplicación del diagrama de recorrido es
una de las técnicas para determinar las distancias a las
cuales es sometido la materia prima durante el proceso de
fabricación."[1]

La lectura del diagrama de recorrido indica
inmediatamente el camino o el trayecto del proceso del producto,
mediante el diagrama analítico el cual permite registrar
resumidamente las diversas actividades.

Cuando las actividades no se organizan de forma
conveniente hay desperdicio de tiempo y esfuerzo así como
también tiende a dañarse el producto. El diagrama
de recorrido lo que busca es disminuir las distancias y el
tiempo. Se usa a menudo para el manejo de materiales y el trabajo
de distribución.

1.1.8 Almacenamiento Y Manipulación De
Materiales

Las normas de manejo de materiales dicen que bolsas,
contenedores o paquetes almacenados en hileras deben ser
apilados, bloqueados, entrelazados y limitados en alturas de
forma que sean estables y estén asegurados contra
deslizamientos y caídas. Para materiales generales, la
norma no explica en qué consiste el bloqueado o
entrelazamiento, ni especifica normas de alturas para las filas,
sin embargo algunas prácticas industriales parecen
desafiar la norma, ya que no especifica pero si define
resultados, la norma debería de reconocerse como una norma
al desempeño.

La limpieza es otra consideración en el
almacenamiento de los materiales, las practicas descuidadas, de
limpieza en almacenes presenta riesgos de tropiezos e incendios,
la acumulación de ciertos materiales presenta riesgos de
acumulación de plagas, el almacenamiento externo puede
recubrirse de yerbajos y pastos, lo que implica riesgo en
temporadas de sequia.

Hay que agregar más espacio a los almacenes
siempre que la producción este en aumento pues este
almacén garantizara la seguridad de la misma, aun
después de que se haya tomado una decisión de
expansión es necesario tomar cierto tiempo para planear y
construir un espacio adicional. Entretanto, el almacén se
abarrotara y será inseguro.

Cabe distinguir distintos tipos de almacenamiento: a pie
de máquina, de productos fabricados, de materias primas,
de repuestos y accesorios, etc. En todos ellos es necesario
analizar si constituyen una fuente generadora de riesgo para
reflejarlo así en el cuestionario que empleemos adaptado a
cada caso. En general se deberían supervisar las
condiciones de seguridad de los espacios destinados al
almacenamiento sobre el suelo, a las condiciones de los
palés y a las condiciones de apilamiento sobre soportes,
estanterías, bandejas y estructuras instaladas al efecto,
etc. 

La organización de los espacios de trabajo, el
orden y limpieza son condiciones complementarias y necesarias del
almacenamiento seguro de
materiales. 

Transportadores.

Los transportadores son instalaciones horizontales,
inclinadas o verticales, destinadas al movimiento de materiales a
granel o cargas aisladas a través de una banda flexible
sin fin, que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro
libre. A lo largo de su recorrido existe, al menos, un punto de
carga y otro de descarga. 

Cuando se vaya a cumplimentar el cuestionario que se
utilice para identificar los riesgos, habrá que comprobar
los accesos, las condiciones de seguridad de los engranajes,
rodillos y poleas, los pasillos en la estructura de la cinta
transportadora, etc.

CAPITULO II

Proceso
Productivo

Programación de la
producción.

Esta selección está en dependencia de la
demanda de un determinado tipo de pan, para la
programación de la producción se realiza un
cronograma a diario de la producción que se va a realizar
esa día.

Selección del tipo de materia
prima.

En dependencia del tipo de pan que se va a procesar se
comienza la selección de todos los componentes que
contiene el tipo de pan a procesar.

Pesado de la materia prima.

Una vez determinado el tipo de pan y la cantidad que se
tiene que procesar se procede al pesado de todos los ingredientes
que se utilizaran.

Mezclado de la materia prima.

Se procede al proceso de mezclarlo, para ello se utiliza
una mezcladora eléctrica que tiene una capacidad de 75
libras.

Pasteado de la materia prima.

Esto se produce en una pasteadora, el proceso consiste
en afinar la masa que salió de la revolvedora.

Corte de la materia prima

Se procede a cortar la masa para el pan, el
tamaño del corte va a estar en dependencia del tipo y
forma de pan que se quiere procesar.

Pesado.

Una vez cortado la masa se procede a pesarla, esto con
el fin de que el producto sea estándar y así
cumplir con normas de calidad de la empresa.

Conformado.

El conformado consiste en realizarle la forma que va a
tener el producto una vez ya terminado.

Fermentación

El proceso de reposado es uno de los más
importante, porque, es el que va el tamaño que va a quedar
el pan ya terminado, el reposado se hace en un cuarto de
fermentación donde tiene que estar a una temperatura
óptima para que la levadura realice su trabajo.

Horneado.

En este proceso se realiza en horno y es el proceso
donde se horna el pan. El de cocción del pan se realiza a
una temperatura promedio de 185 a 240 ºC, esta temperatura
esta en dependencia del tipo de pan que se esté horneando.

Enfriado.

En esta parte del proceso es donde se enfría el
producto en estante, esto se realiza con el fin de que cuando se
empaque este producto no se dañe con la humedad
asegurándole una mayor vida al producto.

Empacado.

Esta es la última etapa ya que en esta parte es
donde se empaca el pan y se dispone a la venta de todos los
establecimientos comerciales que es comercializado.

2.2 Capacidad de Producción
Actual

La panadería tiene una capacidad instalada para
procesar 8.25 qq harina al día en promedio, cuenta con 13
operarios en las dos área (repostería y
panadería). Los equipos de proceso que poseen son los
siguientes:

• 1 revolvedora

• 1 pasteadora

• hornos

• 1 selladora

• 1 cortadora

• 1 cuarto de fermentación.

En el área de repostería tiene una
capacidad instalada 0.25 qq de harina por día promedio y
son 6 operarios y cuentan con los siguientes equipos:

• 1 fogón,

• mezcladora de distinta capacidades,

• hornos.

En la actualidad la panadería produce los
productos conforme la demanda, cuenta con una red de
distribuidores que ofertan el producto a sus clientes ya
establecidos. Esta capacidad es explotada permanentemente, debido
a que la empresa trabaja en dos turnos.

La Jornada Laboral es de 6 días a la semana con
10 Horas de trabajo al día, los trabajadores ganan por
producción.

En la actualidad la producción es de 9.56
Quintales al Día aproximadamente 230 Quintales al
mes.

En la figura anterior se refleja la cantidad de harina
procesada de Enero a mayo del 2009

Fuente: panadería Corazón de Oro, archivos
contables.

• Indicadores de Producción

Las técnicas de medición del trabajo
tienen el objetivo de establecer los tiempos estándares de
las diversas operaciones que se dan a lo largo de un proceso
productivo. Existe una técnica de medición del
trabajo que normalmente se utiliza para establecer estos tiempos
estándares de operación, esta es
cronometraje.

A continuación se detalla los resultados
promedios obtenidos con la aplicación de esta
técnica para un turno:

Tiempo de operación promedio para pan simple (50
libras)

Para producir un lote de 50 libra del pan simple, desde
la etapa de mezclado hasta que el producto esté horneado
es de 244.9 minutos (4.1 horas) esto es procesado por 7
personas.

• Plan de Mejora para la Empresa

• Compra de una maquina que enfríe agua para
  ser utilizada en la mezcla de la masa.
  Descripción: La panadería utiliza agua
  helada en el proceso de mezclado con el propósito de
  que la masa no se caliente y no comienza a trabajar la
  levadura y de tiempo de procesar la masa.

• Colocar ventiladores en las áreas de
  proceso. Descripción: En la área de
  empacado se genera gran cantidad de calor el cual hace que no
  se enfría el pan en menos tiempo y esto genera un
  cuello de botella. A continuación se presenta el
  comportamiento de la temperatura en estas dos
  áreas.

• Mejora en el piso del área de proceso.
  Descripción: En el área de proceso de pan,
  el piso de cerámica se encuentra deteriorado, es
  necesario repararlo con el fin de dar cumplimiento a las
  Buenas Prácticas de Manufactura.

• Compra de una divididora de pan.
  Descripción: Con esta divididora se tendrá
  una mejor y mayor producción de pan de hamburguesa y
  de bonete ya que esta máquina corta a la medida el
  producto.

Diseño
Metodológico

• 1. Plan de Trabajo

• 2. Observación directa

2.1Área de trabajo

La observación es un elemento fundamental de todo
proceso investigativo; en este elemento se basa una persona para
obtener el mayor numero de datos.

Con el fin de obtener resultados útiles y
precisos, con respecto al proceso de producción en el
área de trabajo donde se lleva a cabo la
elaboración del pan simple, se ha utilizado como
instrumento la observación directa, tomando en cuenta los
tiempos en las distintas operaciones que realizan los
trabajadores de la empresa, tales como selección de la
materia prima adecuada para el producto a elaborar, pesaje de la
misma, mezclado, pasteado, conformado, fermentación,
horneado, enfriado etc.

Una vez determinadas las operaciones y teniendo en
cuenta el objetivo de la observación, es decir
¿para qué se va a observar?, se observó cada
operación cuidadosa y críticamente y registrando de
forma adecuada los datos que se desean obtener, posteriormente se
procedió a analizar y procesar los datos de cada una de
las operaciones sometidas a la observación directa, para
luego elaborar conclusiones y recomendaciones basándose en
los resultados obtenidos por el observador.

2.2 Infraestructura

Para llevar a cabo un estudio sobre el proceso de
elaboración del pan en una empresa también es
importante tomar muy en cuenta su infraestructura, ya que este es
un factor muy importante que influye en el rendimiento del
personal y los equipos materiales utilizados en la empresa, ya
que ambos elementos deben adecuarse a la infraestructura que
posee dicha empresa. El equipo evaluó la infraestructura
de forma cualitativa, dependiendo del área de trabajo; por
ejemplo, la infraestructura del área de producción
requiere ciertas modificaciones para que se adapte de una mejor
manera al ambiente de trabajo de los operarios como una mejor
ventilación, vías de entrada y salida libres de
obstáculos para facilitar el transporte de la materia
prima dentro del área de producción, la
construcción de un área para la alimentación
de los trabajadores, etc.

2.3 Sistema Eléctrico

Este factor no es de gran relevancia en el estudio de
métodos de la empresa pero si concierne señalar el
mal estado de las instalaciones eléctricas dentro de la
misma, ya que el estudio del trabajo tiene una relación
muy estrecha con la seguridad hacemos mención de tal
importante factor que aporta a la falta de seguridad de los
empleados de esta empresa.

• Elaboración del diagrama de flujo del
  proceso productivo

El flujo de proceso de la empresa cuenta con varias
etapas tales como: Pesado de la materia prima, mezclado,
pasteado, figurado, fermentación, horneado, enfriado y
empacado.

• Proceso pan bonete