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Redistribución de planta en el área de producción en la panaderia Corazón de oro

Enviado por MOISES ORDEÑANA



Partes: 1, 2

  1. Resumen
  2. Introducción
  3. Antecedentes
  4. Justificación
  5. Marco Teórico
  6. Proceso Productivo
  7. Diseño Metodológico
  8. Actividades propuestas
  9. Materiales y Métodos
  10. Conclusiones y recomendaciones
  11. Anexos
  12. Bibliografía
  13. Glosario técnico

Resumen

El presente trabajo se realizo un estudio de método de trabajo actual en la panadería corazón de oro, ubicándonos específicamente en el área de producción y bodega de esta mediana empresa, tomando en cuenta diversos factores como son: tiempo, recursos económicos, espacio, condiciones ambientales, seguridad industrial entre otros.

Luego de establecer un mecanismo de trabajo, planteamos un cronograma de actividades el cual consistió en un método de observación directa en el área, después procesamos la información requerida, para después concluir y dar un resultado del método actual. Al final plantearemos recomendaciones , así como nuevos cambios en la distribución de planta, que al final la empresa tomara sus debidas consideraciones, cabe señalar que se tratara de ser específicos a la hora de plantear nuevas formas de trabajo, que no impliquen muchos gastos y que sea de utilidad para la empresa.

Introducción

La Panadería Corazón de Oro se encuentra ubicada en la Ciudad de Masaya, "Cuerpo de bomberos 1 Cuadra al Oeste", donde surgió del núcleo familiar y se ha dedicado de generación a generación al arte de la panificación, fundada el 15 de noviembre de 1924. Cuenta con 40 empleados por lo que es considerada una empresa mediana, según la clasificación del Ministerio de Fomento, Industria y Comercio (MIFIC).

A los 83 años de ser fundada ha alcanzado la aceptación de los clientes a nivel nacional por la calidad y confianza de su producto, sus productos (PAN SIMPLE Y REPOSTERIAS), son comercializados en los departamentos de Managua, Rivas, Carazo, Matagalpa, Estelí y en Masaya. Sus principales clientes son los súper mercados LA UNIÓN, PALÍ, LA MATAGALPA, LA COLONIA, entre otros.

En forma general se abarcara problemas que van desde la redistribución de planta, higiene y seguridad ocupacional, almacenamiento y manipulación de materiales, estos son factores de cambios en los actuales métodos de trabajo en dicha panadería y afecta determinadamente el proceso productivo, específicamente el problema se localiza en la mala ubicación de cierta maquinaria que no ejerce ninguna función y por tanto aumenta el recorrido de los obreros que tiene como consecuencia una menor productividad en la producción, con una mejor distribución de planta alcanzaríamos una optima productividad que nos ayudaría a ser mas efectivos en el área de producción.

Antecedentes

Desde el inicio de operaciones en la panadería ya se han implementado distintas distribuciones de planta, que han contribuido a la mejora del proceso de elaboración del pan, tomando en cuenta distintos factores, principalmente el factor económico, cabe señalar que la empresa inicio operaciones con limitados recursos económicos y materiales, tales como poco capital, espacio físico reducido y una inadecuada infraestructura, (según el Lic. Miguel Duarte actual propietario), las actividades se realizaban con un solo horno artesanal, con pocas medidas de higiene y seguridad.

En la actualidad se destaca como una innovadora empresa y cuenta con los siguientes equipos:

PRODUCCION DE PAN

(A)

PRODUCCION DE REPOSTERIA (B)

OPERARIOS

1 PASTEADORA

1 FOGON

(A) 7

2 HORNOS

3 MEZCLADORAS

(B) 6

1 SELLADORA

2 HORNOS

1 CORTADORA

1 CUARTO DE FERMENTACION

De igual forma se practican nuevas formas de trabajo, que hace a la empresa más productiva, ponen en práctica normas de higiene y seguridad como las BPM (Buenas prácticas de manufactura), y las NTON( Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense), ha realizado estudios con el CPML (Centro De Producción Más Limpia) , y ha participado en proyectos regionales con el BID, en el área de producción del pan consta con 7 trabajadores y está en constante capacitación y crecimiento ya que existen buenos deseos de superación.

En la distribución de planta actual encontramos problemas, de igual manera en la bodega, esto repercute económicamente a la empresa y a los trabajadores, por lo que se dará las respectivas recomendaciones.

Justificación

El presente estudio ayudara en la búsqueda de mejoras de métodos en los procesos de producción también a evaluar de una forma más sostenible, factible, confiable y eficiente del producto en el área de preparación, manipulación y horneado, para determinar los puntos críticos de su proceso donde se encuentren mayores obstáculos de su productividad.

Las herramientas que nos sirven para determinar las deficiencias de actuales métodos es de mucha utilidad puesto que esta fortalecen mas a la empresa a ser más rentable en la producción del pan bonete y así alcanzar una mejor rendimiento productivo en las distintas actividades donde se llegan a desarrollar, el diagrama analítico es de gran representación puesto que este detalla ciertas debilidades y logros que podemos llegar a alcanzar y demostrar que existe significación el desarrollo de aplicar métodos eficientes que impulsen a la empresa poder llegar a realízalos para poder competir con demandas de cualquier magnitud.

En este trabajo se plantea un diagrama de recorrido donde se trata de corregir las actividades innecesarias, que afectan económicamente a la empresa, y a los trabajadores en el proceso de producción y elaboración de los distintos productos.

Como estudiantes de la carrera de Industrial es de gran ayuda profundizar temas de producción que nos ayuden a consolidar en la asignatura de estudio de trabajo y a largo plazo nos servirá como base en nuestro desempeño profesional. En la actualidad el mercado laboral nicaragüense es más competitivo y exige profesionales con nuevos retos, que den buenas respuestas, soluciones y que contribuyan al desarrollo sostenible de la sociedad.

Objetivo General

  • Dar a conocer el método actual y propuesto del proceso de elaboración del pan bonete.

  • Determinar la redistribución de planta actual y propuesta en el área de producción del pan.

Objetivo Especifico

  • Comprobar la eficacia del método actual de trabajo.

  • Evaluar cómo influyen los problemas ergonómicos en los métodos de trabajo.

  • Dar a conocer la producción actual de la empresa.

  • Brindar la importancia de aplicar nuevos métodos

HIPOTESIS

Con la realización de una mejor distribución de planta y un eficaz método de trabajo se mejorara la productividad de la empresa, trabajadores, contribuyendo a su visión empresarial.

Marco Teórico

  • Capítulo I

  • Generalidades

  • Estudio de métodos actual y propuesto

ESTUDIO DE MÉTODOS

Es un conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones a un examen minucioso con vista a introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permita que éste sea hecho en el menor tiempo con una inversión productiva.

COMO MANTENER EL NUEVO METODO.

Se debe mantener un estrecho contacto con los adelantos logrados en el trabajo, hasta comprobar que marcha tal como se había pensado. Es necesario evaluar los resultados del método mejorado y retroceder si es necesario.

Es importante que una vez que se ha implantado un método se le mantenga en la forma especificada, es decir, no debe permitirse que los trabajadores reinstalen el método antiguo o introduzcan elementos no permitidos, a menos de que exista un motivo fundamentado para hacerlo. Recuérdese que siempre hay un método mejor.

NORMALIZACION.

Una vez que le método de trabajo ha sido decidido, es esencial que se asegure la normalización no sólo de él sino también de los materiales, del equipo y de las condiciones de trabajo. A menos que se le dé la importancia que merecen todos estos factores, será imposible establecer que con sólo llenar adecuadamente los formatos se van a ejecutar eficientemente determinada tarea.

El establecimiento de tiempo normal va a encontrar un serio obstáculo. De la misma manera a menos que se preste una seria atención a la normalización del equipo que se utiliza y a las condiciones de trabajo, la ejecución real puede estar muy por debajo de la esperada.

Finalmente, existe el problema de la normalización de los métodos de trabajo, pues cuando ésta no existe, la responsabilidad de la selección del método cae sobre el empleado o su superior inmediato.

Así, en el momento en que los métodos se normalicen, los tiempos normales no van a tener significado alguno. Por otro lado, los métodos no pueden mejorarse a menos que se lleve a cabo una investigación sobre el tiempo necesario para efectuar diferentes procesos. Debido a esta interdependencia, para que un estudio de tiempos tenga valor, debe ir acompañado de un estudio de movimientos.

Una vez lograda la normalización de equipos, material, condiciones de trabajo y métodos para una determinada tarea es posible tratar de calcular el tiempo necesario para su ejecución.

COMO PROPONER EL METODO MEJORADO.

Una de las mejores formas para proponer, a quien corresponde decidir, el método mejorado, es hacerlo comparándolo con el método actual.

Es conveniente presentar el método propuesto contrastándolo con el actual, si es posible con datos cuantitativos de los ahorros en transportes, demoras y operaciones e inspección superflua. Pocas personas presentarán resistencia ante la evidencia de ahorros sustanciales, sobre todo si no implican gastos en reacomodo, reinstalación o adquisición de equipo.

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COMO DESARROLLAR EL METODO MEJORADO.

Cuando el método mejorado debe ser mejorado debe ser aprobado por alguna autoridad superior, es frecuente que se necesite probarlo antes de adoptarlo definitivamente.

Hay muchas maneras de probar determinado método de trabajo y saltan a la vista en todos los casos. De las pruebas o experiencias previas puede resultar una serie de modificaciones o perfeccionamientos al método mejorado. Sólo después de la prueba se puede estar seguro de la bondad del método nuevo. Luego se elabora el diagrama definitivo del método mejorado con toda la información necesaria para cada actividad. En este punto el método mejorado ha quedado totalmente desarrollado.

COMO IMPLANTAR EL METODO MEJORADO.

Cuando el método mejorado ha sido desarrollado totalmente, el siguiente paso consiste en instruir al personal que va a aplicarlo.

Debe tenerse presente que todo cambio encuentra cierta resistencia de parte de las personas. La implantación de un nuevo método requiere mucho tacto que implica una labor de convencimiento muy delicada.

Debe tener presente que es posible que los trabajadores hagan fracasar un método mejorado si no se les convence de las ventajas que ofrece sobre el método actual.

COMO MANTENER EL METODO MEJORADO.

Una vez implantado el método mejorado es necesario hacer una serie de observaciones para verificar que se están logrando los objetivos económicos, técnicos y humanos.

El costo del producto debe reducirse, la calidad del producto debe ser igual o superior a la que se obtenía con el método anterior, y no deben presentarse problemas de relaciones humanas como consecuencia de la adopción del nuevo método.

1.1.2 SEGURIDAD EN EL TRABAJO

El análisis de riesgos comprende una etapa muy importante en la prevención y reducción de accidentes cuyo principal participe es el factor humano.

La seguridad y la prevención se originaron, como siempre sucede, a partir del incremento de accidentes que se presentaban en las fábricas donde, inicialmente, sólo se pensaba en el máximo provecho de la actividad humana.

Este trabajo para nosotros como futuros ingenieros industriales, constituye una referencia para tomar conciencia de la importancia que tiene la seguridad laboral, así también la responsabilidad social que tenemos con los trabajadores y con nosotros mismos, ya que seremos los garantes del orden, los que deberemos tomar las decisiones que contribuyan a crear un ambiente ergonómicamente seguro, efectivo cumpliendo con las metas y objetivos propuestos tanto de la empresa como de nuestra ética profesional y valores morales, es decir seremos, daremos el ejemplo al aportar ideas y acatar las distintas normas de seguridad.

El ambiente de trabajo es factor esencial en el rendimiento humano. Este tiende a deteriorarse a medida que transcurre el tiempo. Unas veces como consecuencia de la fatiga física y otras como resultado del aburrimiento y la falta de motivación. Se debe controlar que el hombre no trabaje más allá de su resistencia y que las condiciones ambientales sean adecuadas para evitar llagar a sobrepasar los límites de su resistencia al esfuerzo.

El orden y la limpieza producen una sensación psicológica y física de bienestar y comodidad; el desorden y la falta de higiene afectan la eficiencia y eficacia en el trabajo y crean situaciones potenciales de accidentes.

Estudio de la acústica. Los niveles sonoros recomendados en las fabricas son de 50-80 db estos pueden constituir un punto de referencia para una mayor eficiencia y comodidad del trabajo la cual le permite que haya una mayor producción.

La temperatura. El excesivo color produce fatiga, necesitándose más tiempo de recuperación o descanso que si se tratase de temperatura normal. Sus efectos varían de acuerdo con la humedad del ambiente. Por ejemplo una temperatura de 28oC con una humedad de 60 por ciento la sensación de calor mientras que con una humedad del 45 por ciento la sensación es de comodidad.

El frio también perjudica el trabajo. Las temperaturas bajas le hacen perder agilidad, sensibilidad y precisión en las manos. Esto, aparte de resultar un serio inconveniente para la ejecución de la tarea, es un riesgo para su seguridad, ya que aumenta el contacto con superficies debido al entumecimiento de las manos.

Se debe crear un entorno cuyas condiciones correspondan a 18oC la cual es una zona de comodidad.

Según Woodson y Conover, en la guía de ergonomía establece:

  • A 10oC aparece el agarrotamiento físico en las extremidades.

  • A 18oC son óptimos.

  • A 24oC aparece la fatiga física.

  • A 30oC se pierde agilidad y rapidez mental; aparecen los errores.

  • A 50oC son tolerables una hora con la limitación anterior.

  • A 70oC son tolerables media hora, pero muy por encima de la posibilidad de actividad física o mental.

Las zonas de comodidad son:

  • Verano 18oC a 24oC.

  • Invierno 17oC a 22oC.

Y para los trabajos manuales son 15oC a 18oC, se sabe que la humedad relativa influye sobre la sensación de calor y que un estado entre el 30 y 70 por ciento es confortable para la mayoría de la gente.

La ventilación permite:

  • Eliminar el polvo acumulado en los almacenes.

  • Diluir los vapores inflamables que se concentran en los recintos cerrados.

  • Templar el excesivo calor o el frio, reduciendo la fatiga.

La iluminación es preferible la iluminación directa sobre la superficie de trabajo que dirigida al rostro del trabajador. El deslumbramiento es la condición simple que más afecta la capacidad visual.

La seguridad requiere de un ambiente de trabajo limpio, protegido y ordenado esto significa que la iluminación debe ser también adecuada. Sebe evitarse que el calor radiado por las fuentes de luz provoque incomodidades al puesto de trabajo y posibles quemaduras por contacto accidental con la lámpara.

Puntos de vista médicos sobre eliminación son:

  • La iluminación defectuosa es causa de defectos visuales.

  • Las estadísticas demuestran que un 40% de obreros tienen vista defectuosa consecuencia de mala iluminación.

  • El desequilibrio muscular disminuye la resistencia del trabajador a la fatiga, entorpece su percepción y control de sus actividades físicas.

Según la asociación francesa de luminotécnicos la iluminación mínima para los locales industriales es:

  • Instrumentos de medida y control (sobre la lectura) 300 lux.

  • Corredores, escaleras, pasajes, diversos, oficina 100 lux.

  • Ídem sobre las mesas de trabajo 700 lux.

  • Almacén 50lux.

  • DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Distribución de planta es la colocación física ordenada de los industriales, tales como maquinaria, equipos, trabajadores, espacios requeridos para el movimiento de materiales y su almacenaje y además el espacio necesario para la mano de obra indirecta, servicios auxiliares y los beneficios correspondientes.

El objetivo de una distribución de planta bien planeada e instalada será reducir los costos de fabricación como resultado de estas mejoras.

Reduciendo los riesgos para la salud e incremento de seguridad de los trabajadores. Mejorar la moral y satisfacción del trabajador. Incrementar la producción. Disminuir los retrasos en la producción. Optimizar la utilización del espacio para las distintas áreas. Reducir el manejo de materiales y, por el contrario, maximizar la utilización de la maquinaria, mano de obra y servicios.

Reducir el material en proceso, lograr una supervisión más fácil y efectiva a fin de disminuir el congestionamiento de materiales. Reducir el riesgo del material y aumentar su calidad y encontrar mayor facilidad de ajustes a los cambios requeridos.

Factores que afectan la distribución en el almacenamiento.

  • Materiales: materias primas, productos en curso y terminados, incluyendo variedad, cantidad.

  • Maquinaria.

  • Trabajadores.

  • Movimientos: de personal y materiales.

  • Espera: almacenes temporales, permanentes.

  • Servicios: mantenimiento, inspección, control, programación.

Principios básicos de la distribución de planta

  • Principios de la satisfacción y de la seguridad: a igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.

  • Principio de la integración de conjunto: la mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinarias, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.

  • Principio de la mínima distancia recorrida: a igual de condiciones es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la mejor posible.

  • Principio de la circulación o flujo de materiales: En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operario este en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.

  • Principio de espacio cúbico: la economía se obtiene utilizandode un modo efectivo todo el espacio disponible tanto enhorizontal como en vertical.

  • Principio de la flexibilidad: a igualdad de condiciones serásiempre más efectiva la distribución que puede ser ajustada a reordenada con menos costo o inconvenientes.

1.1.4 Símbolos empleados en los cursogramas

  • OPERACIÓN

Indica las fases principales del proceso, método o procedimiento , por lo común

La pieza, materia o producto del caso se modifica o cambia durante la operación.

También se podrá ver que el símbolo de la operación cuando se consigna un procedimiento, como por ejemplo, el tramite corriente de la oficina. Dice que hay una "OPERACIÓN" cuando se da o se recibe información o cuando se hacen planes o cálculos.

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Existe almacenamiento permanente cuando se guarda un objeto se cuida de lo que se traslada sin autorización. Existe diferencias entre "almacenamiento y permanente" o "deposito provisional o espera" es cuando generalmente, se necesita un pedido de entrega, un vale u otra prueba de automatización para sacar los objetos dejados en el almacenamiento permanente, pero no para los depositados en forma provisional.

Actividades combinadas. Cuando se desea indicar que varias actividades son ejecutadas al mismo tiempo o por el mismo operario en un mismo lugar de trabajo se combinan los símbolos de esas actividades.

1.1.5 Diagrama Sinóptico

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes, tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los dibujos que indican el diseño actual del producto. Análogamente, antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en qué áreas de existen las mejores posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto. La información necesaria para elaborar este diagrama se obtiene a partir de observación y medición directas. Es importante que los puntos exactos de inicio y terminación de la operación en estudio, se identifiquen claramente.

1.1.6 Diagrama Analítico

Tiene como objetivo mostrar la trayectoria de un producto o procedimiento, por lo tanto, tiene mayor utilidad, registrando gran cantidad de información para la mejora del proceso, es la explicación detallada del diagrama sinóptico.

Los tipos de diagrama analítico existente son:

Del operario: diagrama en donde se registra lo que hace la persona que trabaja.

  • Cada una de las acciones de la persona que trabaja (voz activa).

  • Sigue la trayectoria de una persona.

  • Trabajas en los que no se repite maquinalmente actos.

  • Añadir un croquis que indica el trayecto.

De material: diagrama en donde se registra como se manipula el material o movimiento y secuencia que tienen los materiales que componen el producto.

De equipo: diagrama en donde se registra como se usa el equipo o movimiento del equipo mientras es utilizado para el desempeño de alguna tarea.

En este diagrama deben registrarse los siguientes datos:

  • Todas las actividades que intervienen en el proceso.

  • Encabezado de información del documento donde se menciona el tipo de diagrama y el elemento.

  • Nombre del producto, material o equipo.

  • Indicar punto de partida y final.

  • Método actual y propuesto.

  • Resúmenes de distancia, tiempo, costo de mano de obra y materiales.

  • Observaciones.

1.1.7 Diagrama de recorrido

El diagrama de recorrido indica la distribución originaria de una fábrica. La línea de trazo representa el trayecto que sigue las piezas desde el punto de almacenamiento hasta el almacenamiento del producto terminado.

El diagrama de recorrido no tiene curvas, son líneas rectas. Estas líneas son punteadas y nunca se cortan.

"la aplicación del diagrama de recorrido es una de las técnicas para determinar las distancias a las cuales es sometido la materia prima durante el proceso de fabricación."[1]

La lectura del diagrama de recorrido indica inmediatamente el camino o el trayecto del proceso del producto, mediante el diagrama analítico el cual permite registrar resumidamente las diversas actividades.

Cuando las actividades no se organizan de forma conveniente hay desperdicio de tiempo y esfuerzo así como también tiende a dañarse el producto. El diagrama de recorrido lo que busca es disminuir las distancias y el tiempo. Se usa a menudo para el manejo de materiales y el trabajo de distribución.

1.1.8 Almacenamiento Y Manipulación De Materiales

Las normas de manejo de materiales dicen que bolsas, contenedores o paquetes almacenados en hileras deben ser apilados, bloqueados, entrelazados y limitados en alturas de forma que sean estables y estén asegurados contra deslizamientos y caídas. Para materiales generales, la norma no explica en qué consiste el bloqueado o entrelazamiento, ni especifica normas de alturas para las filas, sin embargo algunas prácticas industriales parecen desafiar la norma, ya que no especifica pero si define resultados, la norma debería de reconocerse como una norma al desempeño.

La limpieza es otra consideración en el almacenamiento de los materiales, las practicas descuidadas, de limpieza en almacenes presenta riesgos de tropiezos e incendios, la acumulación de ciertos materiales presenta riesgos de acumulación de plagas, el almacenamiento externo puede recubrirse de yerbajos y pastos, lo que implica riesgo en temporadas de sequia.

Hay que agregar más espacio a los almacenes siempre que la producción este en aumento pues este almacén garantizara la seguridad de la misma, aun después de que se haya tomado una decisión de expansión es necesario tomar cierto tiempo para planear y construir un espacio adicional. Entretanto, el almacén se abarrotara y será inseguro.

Cabe distinguir distintos tipos de almacenamiento: a pie de máquina, de productos fabricados, de materias primas, de repuestos y accesorios, etc. En todos ellos es necesario analizar si constituyen una fuente generadora de riesgo para reflejarlo así en el cuestionario que empleemos adaptado a cada caso. En general se deberían supervisar las condiciones de seguridad de los espacios destinados al almacenamiento sobre el suelo, a las condiciones de los palés y a las condiciones de apilamiento sobre soportes, estanterías, bandejas y estructuras instaladas al efecto, etc. 

La organización de los espacios de trabajo, el orden y limpieza son condiciones complementarias y necesarias del almacenamiento seguro de materiales. 

Transportadores.

Los transportadores son instalaciones horizontales, inclinadas o verticales, destinadas al movimiento de materiales a granel o cargas aisladas a través de una banda flexible sin fin, que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro libre. A lo largo de su recorrido existe, al menos, un punto de carga y otro de descarga. 

Cuando se vaya a cumplimentar el cuestionario que se utilice para identificar los riesgos, habrá que comprobar los accesos, las condiciones de seguridad de los engranajes, rodillos y poleas, los pasillos en la estructura de la cinta transportadora, etc.

CAPITULO II

Proceso Productivo

Programación de la producción.

Esta selección está en dependencia de la demanda de un determinado tipo de pan, para la programación de la producción se realiza un cronograma a diario de la producción que se va a realizar esa día.

Selección del tipo de materia prima.

En dependencia del tipo de pan que se va a procesar se comienza la selección de todos los componentes que contiene el tipo de pan a procesar.

Pesado de la materia prima.

Una vez determinado el tipo de pan y la cantidad que se tiene que procesar se procede al pesado de todos los ingredientes que se utilizaran.

Mezclado de la materia prima.

Se procede al proceso de mezclarlo, para ello se utiliza una mezcladora eléctrica que tiene una capacidad de 75 libras.

Pasteado de la materia prima.

Esto se produce en una pasteadora, el proceso consiste en afinar la masa que salió de la revolvedora.

Corte de la materia prima

Se procede a cortar la masa para el pan, el tamaño del corte va a estar en dependencia del tipo y forma de pan que se quiere procesar.

Pesado.

Una vez cortado la masa se procede a pesarla, esto con el fin de que el producto sea estándar y así cumplir con normas de calidad de la empresa.

Conformado.

El conformado consiste en realizarle la forma que va a tener el producto una vez ya terminado.

Fermentación

El proceso de reposado es uno de los más importante, porque, es el que va el tamaño que va a quedar el pan ya terminado, el reposado se hace en un cuarto de fermentación donde tiene que estar a una temperatura óptima para que la levadura realice su trabajo.

Horneado.

En este proceso se realiza en horno y es el proceso donde se horna el pan. El de cocción del pan se realiza a una temperatura promedio de 185 a 240 ºC, esta temperatura esta en dependencia del tipo de pan que se esté horneando.

Enfriado.

En esta parte del proceso es donde se enfría el producto en estante, esto se realiza con el fin de que cuando se empaque este producto no se dañe con la humedad asegurándole una mayor vida al producto.

Empacado.

Esta es la última etapa ya que en esta parte es donde se empaca el pan y se dispone a la venta de todos los establecimientos comerciales que es comercializado.

2.2 Capacidad de Producción Actual

La panadería tiene una capacidad instalada para procesar 8.25 qq harina al día en promedio, cuenta con 13 operarios en las dos área (repostería y panadería). Los equipos de proceso que poseen son los siguientes:

  • 1 revolvedora

  • 1 pasteadora

  • hornos

  • 1 selladora

  • 1 cortadora

  • 1 cuarto de fermentación.

En el área de repostería tiene una capacidad instalada 0.25 qq de harina por día promedio y son 6 operarios y cuentan con los siguientes equipos:

  • 1 fogón,

  • mezcladora de distinta capacidades,

  • hornos.

En la actualidad la panadería produce los productos conforme la demanda, cuenta con una red de distribuidores que ofertan el producto a sus clientes ya establecidos. Esta capacidad es explotada permanentemente, debido a que la empresa trabaja en dos turnos.

La Jornada Laboral es de 6 días a la semana con 10 Horas de trabajo al día, los trabajadores ganan por producción.

En la actualidad la producción es de 9.56 Quintales al Día aproximadamente 230 Quintales al mes.

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En la figura anterior se refleja la cantidad de harina procesada de Enero a mayo del 2009

Fuente: panadería Corazón de Oro, archivos contables.

  • Indicadores de Producción

Las técnicas de medición del trabajo tienen el objetivo de establecer los tiempos estándares de las diversas operaciones que se dan a lo largo de un proceso productivo. Existe una técnica de medición del trabajo que normalmente se utiliza para establecer estos tiempos estándares de operación, esta es cronometraje.

A continuación se detalla los resultados promedios obtenidos con la aplicación de esta técnica para un turno:

Tiempo de operación promedio para pan simple (50 libras)

Operación

Tiempo de operación (min )

Cantidad de personas

Mezclado

6.8

1

Pasteado

16.5

1

Corte y pesado

25.4

2

Figurado

98.4

4

Fermentación

82.2

1

Horneado

15.6

2

Para producir un lote de 50 libra del pan simple, desde la etapa de mezclado hasta que el producto esté horneado es de 244.9 minutos (4.1 horas) esto es procesado por 7 personas.

  • Plan de Mejora para la Empresa

  • Compra de una maquina que enfríe agua para ser utilizada en la mezcla de la masa. Descripción: La panadería utiliza agua helada en el proceso de mezclado con el propósito de que la masa no se caliente y no comienza a trabajar la levadura y de tiempo de procesar la masa.

  • Colocar ventiladores en las áreas de proceso. Descripción: En la área de empacado se genera gran cantidad de calor el cual hace que no se enfría el pan en menos tiempo y esto genera un cuello de botella. A continuación se presenta el comportamiento de la temperatura en estas dos áreas.

  • Mejora en el piso del área de proceso. Descripción: En el área de proceso de pan, el piso de cerámica se encuentra deteriorado, es necesario repararlo con el fin de dar cumplimiento a las Buenas Prácticas de Manufactura.

  • Compra de una divididora de pan. Descripción: Con esta divididora se tendrá una mejor y mayor producción de pan de hamburguesa y de bonete ya que esta máquina corta a la medida el producto.

Diseño Metodológico

  • 1. Plan de Trabajo

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  • 2. Observación directa

2.1Área de trabajo

La observación es un elemento fundamental de todo proceso investigativo; en este elemento se basa una persona para obtener el mayor numero de datos.

Con el fin de obtener resultados útiles y precisos, con respecto al proceso de producción en el área de trabajo donde se lleva a cabo la elaboración del pan simple, se ha utilizado como instrumento la observación directa, tomando en cuenta los tiempos en las distintas operaciones que realizan los trabajadores de la empresa, tales como selección de la materia prima adecuada para el producto a elaborar, pesaje de la misma, mezclado, pasteado, conformado, fermentación, horneado, enfriado etc.

Una vez determinadas las operaciones y teniendo en cuenta el objetivo de la observación, es decir ¿para qué se va a observar?, se observó cada operación cuidadosa y críticamente y registrando de forma adecuada los datos que se desean obtener, posteriormente se procedió a analizar y procesar los datos de cada una de las operaciones sometidas a la observación directa, para luego elaborar conclusiones y recomendaciones basándose en los resultados obtenidos por el observador.

2.2 Infraestructura

Para llevar a cabo un estudio sobre el proceso de elaboración del pan en una empresa también es importante tomar muy en cuenta su infraestructura, ya que este es un factor muy importante que influye en el rendimiento del personal y los equipos materiales utilizados en la empresa, ya que ambos elementos deben adecuarse a la infraestructura que posee dicha empresa. El equipo evaluó la infraestructura de forma cualitativa, dependiendo del área de trabajo; por ejemplo, la infraestructura del área de producción requiere ciertas modificaciones para que se adapte de una mejor manera al ambiente de trabajo de los operarios como una mejor ventilación, vías de entrada y salida libres de obstáculos para facilitar el transporte de la materia prima dentro del área de producción, la construcción de un área para la alimentación de los trabajadores, etc.

2.3 Sistema Eléctrico

Este factor no es de gran relevancia en el estudio de métodos de la empresa pero si concierne señalar el mal estado de las instalaciones eléctricas dentro de la misma, ya que el estudio del trabajo tiene una relación muy estrecha con la seguridad hacemos mención de tal importante factor que aporta a la falta de seguridad de los empleados de esta empresa.

El flujo de proceso de la empresa cuenta con varias etapas tales como: Pesado de la materia prima, mezclado, pasteado, figurado, fermentación, horneado, enfriado y empacado.

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  • Proceso pan bonete

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