Diseño de un plan de acción para el mejoramiento de la productividad (página 2)

El Diagrama Causa-Efecto también llamado Diagrama
de "Ishikawa", fue creado por Kaoru Ishikawa, experto en
dirección de empresas interesado en mejorar el control de
la calidad; también es llamado "Diagrama Espina de
Pescado" por que su forma es similar al esqueleto de un
pez.

Este diagrama esta compuesto por un recuadro
(cabeza), una línea principal (columna
vertebral), y 4 o más líneas que apuntan a la
línea principal formando un ángulo aproximado de
70º (espinas principales).

Estas últimas poseen a su vez dos o tres
líneas inclinadas (espinas), y así
sucesivamente (espinas menores), según sea
necesario.

Cada grupo formado por una posible espina primaria y las
espinas secundarias que se le relacionan forman un grupo de
causas con naturaleza común. Este tipo de herramienta
permite un análisis participativo mediante grupos de
mejora o grupos de análisis, que mediante técnicas
como por ejemplo la tormenta de ideas, sesiones de creatividad, y
otras, facilita un resultado óptimo en el entendimiento de
las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible
la solución del mismo.

A continuación se presenta en la Figura N° 2,
la representación grafica de este tipo de diagrama, donde
se muestran las causas primarias, producto de las espinas
principales, y las causas secundarias que corresponden a las
espinas menores que permiten comprender las causas atribuibles a
la generación de las causas primarias, sin obviar la
representación que ejemplifica la columna vertebral de la
herramienta.

Fuente: Tomado de INTERNET (2009)(11)

Figura N° 2: Modelo de Diagrama
Causa Efecto.

Este tipo de diagrama en particular se define como una
forma de organizar y representar las diferentes teorías
propuestas sobre las causas atribuibles a un problema. Cabe
destacar que este diagrama se utiliza en las fases de
diagnóstico y análisis de las causas que originan
el problema que se estudia, así mismo representa un
vehículo para ordenar y clasificar, de forma sintetizada,
las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado
efecto.

Es importante conocer que los diagramas causa-efecto
presentan y organizan teorías y únicamente cuando
estas teorías son contrastadas con datos se puede probar
las causas de los fenómenos observables.

A continuación se muestra, Figura N° 3, como
el valor de una característica de calidad depende de una
combinación de variables y factores que condicionan el
proceso productivo:

Fuente: Tomado de INTERNET
(2009)(12)

Figura N° 3: Modelo de
Aplicación de Diagrama Causa Efecto.

2.6.3 Histograma de frecuencia:

El Histograma de frecuencia es un resumen gráfico
de la variación de un conjunto de datos, la naturaleza
gráfica de esta herramienta en particular permite ver
pautas que son difíciles de observar en una simple tabla
numérica.

Esta herramienta en particular se utiliza especialmente
en la comprobación de teorías y pruebas de
validez.

A continuación se muestra la Figura N° 4,
donde se ejemplifica la típica representación
grafica de un histograma de frecuencia.

Fuente: Tomado de INTERNET (2009)
(13)

Figura N° 4: Modelo de Histograma
de Frecuencia

• Técnicas de
  Participación:

Son consideradas Técnicas de predicción
sobre las causas probables a las que se les atribuye un efecto o
resultado

2.6.4.1 Técnica Delphi: esta técnica
consiste en obtener de un grupo de expertos seleccionados el
consenso mas seguro, acerca de una situación o evento en
particular. La participación se logra desde cada sitio de
trabajo respondiendo una serie de cuestionarios que culminan con
una decisión aceptada de forma mayoritaria por los
participantes en las decisiones.

2.6.4.2 Técnica Nominal de Grupo (TNG): a
través de esta técnica se busca la obtención
de decisiones de expertos sobre la base de una situación o
evento en particular. El proceso de esta técnica es como
sigue a continuación: a) Generación en silencio de
ideas que se ponen por escrito. b) Retroalimentación por
turnos de los miembros del grupo, con el fin de registrar en la
pizarra cada idea en una frase concisa. c) Discusión de
cada una de las ideas registradas, con fines de aclaración
y depuración. d) Votación individual sobre la
prioridad de las ideas, la decisión del grupo se obtiene
matemáticamente mediante la ordenación por
categorías o puntuación.

2.7 HERRAMIENTAS A UTILIZAR EN LA FASE DE
PLANIFICACIÓN DE UN PLAN DE ACCION PARA MEJORAR LA
PRODUCTIVIDAD

2.7.1 Diagrama de Gantt:

El diagrama de Gantt, gráfica de Gantt o carta
Gantt es una popular herramienta gráfica cuyo objetivo es
mostrar el tiempo de dedicación previsto para diferentes
tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado. A
pesar de que, en principio, el diagrama de Gantt no indica las
relaciones existentes entre actividades, la posición de
cada tarea a lo largo del tiempo hace que se puedan identificar
dichas relaciones e interdependencias, vease Figura N°
5.

Fuente: Tomado de INTERNET
(14)

Figura N° 5: Modelo de Diagrama de
Gantt

MODELO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL
(MPT)

Partiendo de la medida de la productividad parcial se
puede estimar un factor de insumo sobre otros de igual o mayor
relevancia creando juicios erróneos y por ende errores que
pueden repercutir sobre la estructura de costos de la
organización.

No se debe asumir que la mano de obra como variable de
estudio en el análisis de la productividad sea
determinante para calcular la productividad de una empresa, por
ello es conveniente extender la evaluación hacia otras
variables que de forma similar a la mano de obra intervienen
dentro del proceso productivo que se esta analizando, como por
ejemplo: los materiales, el capital, la energía y los
otros gastos, solo así se puede obtener el valor real y
verdaderamente representativo de la productividad total de la
empresa en estudio.

2.8.1 El Modelo Básico de la Productividad
Total:

Este modelo está basado en una medida de
productividad total y un conjunto de cinco (5) medidas de
productividad parcial, en este sentido SUMANTH (1990)(15)
expresa:

El MPT proporciona índices de productividad
agregados (toda la empresa) y detallado (unidad operativa),
señala que unidades operativas tienen utilidades y cuales
no, muestra como es la eficiencia en el uso de los recursos,
está basado en un tratamiento matemático, haciendo
sencillo el análisis de sensibilidad y la
validación del modelo, ofrece la manera de medir, evaluar,
planear y mejorar la productividad global de una
organización como un todo y de sus unidades
operativas

Proporciona un medio para controlar la productividad
total de las unidades operativas más importantes y una
rutina de control para las menos críticas, además
proporciona información valiosa para la planeación
estratégica en la toma de decisiones relacionadas con la
diversificación y retiro de productos o
servicios.

Para el cálculo de la Productividad Total de la
Empresa y la Productividad total del Producto SUMANTH
(1990) (16) indica:

Desarrollando la Ecuación de Productividad Total
queda:

• Elementos de Producción
  tangibles:

Unidades terminadas producidas: Se pueden expresar en
términos físicos o del valor.

Unidades parciales producidas: Son unidades en proceso
que están parcialmente terminadas.

Dividendos de Valores: Se producen utilizando una parte
de los insumos humanos y de capital

Interés de bonos: Igualmente se producen
utilizando una parte de los insumos humanos y de
capital

Otros Ingresos: Cualquier otro ingreso que la empresa
produzca.

• Elementos de Insumos tangibles:

Recursos Humanos: Todos los recursos humanos utilizados
en la producción, administradores, burócratas,
profesionales y trabajadores.

Materiales: Lo conforman la materia prima y las partes y
piezas que se compran

Capital: Comprende el capital fijo (terreno, planta,
equipos, maquinas, herramientas, costos amortizados de
investigación y desarrollo) y el capital de trabajo
(dinero que se necesita para mantener el inventario, el efectivo,
las cuentas por cobrar y las notas por cobrar)

Energía: Es el costo de la energía en que
se incurre al utilizar los recursos de combustible en la
producción.

Otros Gastos: Son todos aquellos insumos que no
están incluidos en los 4 factores anteriores. Esto incluye
viáticos, honorarios profesionales, gastos de
comercialización, y procesamiento de datos, materiales de
oficina e impuestos, entre otros.

• Estrategias para la Medición de la
  Productividad usando el Modelo de Productividad
  Total:

El punto focal de este modelo de productividad es que
permite: a) Medir la productividad total para la
organización como un todo, b) Medir la productividad total
operacional para cada unidad operacional importante en la
organización, c) Medir las productividades parciales
respecto a los factores de insumos humanos, materiales, capital,
energía y otros gastos, para aquellas unidades
operacionales que muestran una disminución en su
productividad total.

• Pasos para poner en práctica el Modelo de
  Productividad Total:

• Análisis de ventas, ganancias y
  costos:

En esta fase se revisan las ventas y otros ingresos de
los últimos tres años para determinar el porcentaje
(%) de contribución para cada unidad operacional, luego se
determina las unidades operacionales que representan el 80% del
total de la empresa y de éstas se escoge un
grupo.

• Familiarización con los productos,
  procesos y personal:

En esta segunda fase se da la familiarización con
los productos, procesos y personal, pues es necesario conocer los
productos y los procesos al detalle y conocer las capacidades y
habilidades de los trabajadores de todos los niveles que
intervienen en la producción para construir un
análisis verdaderamente objetivo y con los fundamentos
necesarios.

• Asignación de producción e insumos
  totales:

La tercera fase consiste en asignar la producción
y los insumos a las unidades operacionales, no existe una regla
general para que esto se haga, cada empresa puede manejar un
criterio propio.

• Diseño de la recolección de
  datos:

La cuarta fase contribuye con el diseño de la
recolección de los datos, siendo necesario comparar los
formatos y técnicas existentes con las necesidades
requeridas, crear los nuevos formatos y técnicas que hagan
falta y requerir la aprobación con los entes
reglamentarios. El personal debe estar capacitado para realizar
esta tarea.

• Selección del período
  base:

La quinta fase corresponde a la selección del
período base, destacando que puede utilizarse cualquier
lapso de tiempo como referencia para calcular los valores e
índices de productividad

• Obtención de información sobre
  factores de deflación:

En los cálculos de productividad parcial y total
se pueden usar como factores de deflación: el IPC, IPP,
las tasas de salarios, los índices de precios de los
materiales directos e indirectos, los índices de precios
de la energía utilizada, etc.

Esta información debe extraerse con la mayor
responsabilidad y exactitud posible antes de usar los factores de
deflación para convertir la producción y los
insumos al valor monetario constante. Para el caso de estudio los
datos suministrados por la empresa ya están deflactados,
según las tasas cambiarias de Bs./US$. 2150,00 para el
2008

• Recolección de datos y registro de
  áreas para mejoramiento:

La séptima fase consiste en la recolección
de datos y registro de áreas para mejoramiento, se debe
tener cuidado y exactitud a la hora de recolectar los datos pues
se necesita que la información sea objetiva y
específica pues de forma posterior indicará cuales
son las áreas a mejorar.

• Síntesis de los datos:

Esta octava fase corresponde a la síntesis de
datos necesaria para que se desechen de aquellos datos que no
aporten beneficios al proceso.

• Cálculos de productividad:

La novena fase es el cálculo de la productividad,
en donde los datos de cada elemento de producción se
verifican y se hacen los cálculos para obtener los
Índices de productividad para cada unidad
operacional.

• Gráficas de los índices de
  productividad:

En la décima fase se construyen los perfiles de
productividades totales y parciales, pueden usarse
gráficas de tendencia

• Análisis de tendencia de la
  productividad:

En esta fase se analizan e interpretan los valores
resultantes de productividad, con el fin de tomar decisiones
sobre estrategias administrativas orientadas a la acción
requerida para el plan de mejora.

• Introducción a la etapa de
  evaluación del programa de
  productividad:

Aquí termina la medición de la
productividad y comienza la segunda fase del ciclo que es la
evaluación.

• DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA EMPRESA
  C.E. MINERALES DE VENEZUELA S.A.

De manera global se puede describir el proceso
productivo predominante en la empresa de la siguiente manera; Se
inicia con el Proceso de Lavado de Alumina, el cual se genera con
el acarreo de la Alumina Bayer en un camión cisterna desde
C.V.G.Bauxílum hasta la planta de lavado de C.E. Minerales
de Venezuela S.A., al llegar a planta es analizada para
corroborar lo recibido con lo acordado, posteriormente se
almacena en los silos E1A y E1B. Se inicia el proceso de lavado,
dosificando alúmina Bayer desde los silos de
almacenamiento a la cinta transportadora E2 y esta a su vez
alimenta a los reactores en serie (E6 y E7) donde la
alúmina se mezcla con agua y un reactivo (puede ser:
ácido nítrico, ácido clorhídrico o
bióxido de carbono) con el fin de separar el oxido de
sodio contenido en la alúmina Bayer.

El producto de la reacción es canalizado a
través del" canal de descarga" (E8A) sobre la cinta
extractora (E8), la cual cuenta con tres estaciones de agua para
lavar el pastel de alúmina y separar el contenido de
nitrato, cloruro o carbonato producto de la reacción
soda–ácido y también extrae hasta el 40%
aproximadamente del oxido de sodio separado en la
reacción.

La cinta extractora posee una tela filtrante que junto
al vacío producido por la bomba E11 contribuye a la
separación del contenido de agua presente en la
alúmina hasta un 75 % aproximadamente, luego se descarga
la alúmina deshumidificada en la cinta transportadora
(E16).

Después pasa al horno rotativo (molino E18 y
secador E19) donde la alúmina es secada hasta un 0.20 % de
humedad, luego es succionada por el ventilador (E23) y almacenada
transitoriamente en el ciclón (E21). Seguidamente es
muestreada para monitorear el porcentaje de humedad y sodio
presente en la alúmina tratada o lavada.

El material fino presente en el proceso de lavado es
recuperado por el colector de polvo (E24) y reinsertado
nuevamente al proceso a través de la fase densa (E27), la
cual lo descarga al silo E28 para continuar el proceso hacia el
despacho de la alúmina lavada.

El ciclón E21 descarga alúmina (en
ausencia de fino) al silo E28 mediante una válvula
rotativa (E22), y desde el E28 pasa a la fase densa (E30), la
cual transporta finalmente el material tratado a los silos
externos (identificado como externos por estar a la
intemperie).

Seguidamente inicia el Proceso de fundición y
Colado de los Hornos; los silos externos alimentan a los silos
internos (identificados como "internos" por estar bajo techo),
los cuales descargan alúmina tratada a los dos hornos
eléctricos de acuerdo a los parámetros de
fundición establecidos. Los parámetros de proceso
son: 1.- Fundición: tres (03) horas, TAP 2, 10.000 amperes
y L1 (menor distanciamiento mezcla –electrodos), y 2.-
Arco: cincuenta (50) minuto, TAP 2, 6000 amperes y L2 (mayor
distanciamiento mezcla – electrodos).Los parámetros
de alimentación de alúmina a ambos hornos es de 52
minutos de duración (10 tonelada por carga), el cual se
especifica a continuación (Ver Tabla N° 3):

Tabla 3: parámetros de
fundición establecidos en los hornos
eléctricos

Fuente: Propia con información de
C.E. Minerales de Venezuela S.A.

El proceso de fusión se debe al calentamiento de
la carga por efecto del arco eléctrico entre los tres
electrodos de grafito mediante el medio conductivo que es la
alúmina fundida (liquida).Las capacidades de los hornos
son: horno No.1 de 5 MVA y el horno No.2 de 6.75 MVA, la potencia
requerida está en el orden de 3 MVA. Finalizado el tiempo
de fundición se realiza la colada en el molde de
solidificación donde ocurre el proceso de
cristalización de la alúmina
electrofundida.

El enfriamiento ocurre en un tiempo de 10 horas,
consiste en mantener en forma continua suficiente agua en la
superficie externa del molde, el cual esta sobre una plataforma
móvil halada a través de un guinche para dar el
suficiente espacio para la próxima colada.

Una vez solidificado totalmente el lingote de
alúmina, este es transportado a través de una
grúa puente hasta una plataforma donde se genera la ultima
etapa del proceso que es la Trituración,
Clasificación y Preparación del producto terminado,
iniciando con el fragmentado por un martillo hidráulico a
tamaño de 0 a 20", para luego alimentar a un triturador
primario tipo mandíbulas el cual reduce el material a una
granulometría de 0 a 5"; inmediatamente el material pasa a
un segundo triturador obteniendo una granulometría de 0 a
2 pulgadas (material a granel).

La mayor parte del material a granel va a una pila de
"exportación" para su despacho, la otra parte de la
alúmina electro fundida (variable según los
pedidos) es desviada a la planta de clasificación para
obtener productos de menor tamaño.

El material que va a la planta de clasificación,
donde se alimenta un triturador giratorio, el cual de acuerdo a
su velocidad de giro produce granulometrías diferentes y
en proporciones de volumen diferentes, los cuales son
clasificados por tamices o cribadoras, los productos mas
comercializados son: 1X0, 3X1, 5X3, 8X5 y 20X10.

La planta cuenta con un molino de bola para producir a
menor escala productos por debajo de 200 mesh (0.04 mm) y 325
mesh (0.07 mm) ; también cuenta con un triturador de cono
que puede producir material de 0 a 8 milímetros, y por
ultimo se genera de acuerdo a los requerimientos del plan de
ventas el ensacado o almacenaje a granel para dar
finalización al proceso con el despacho de producto
debidamente preparado.

• 3. MARCO LEGAL

Las operaciones de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
están regidas bajo las consideraciones de la LEY
ORGANICA DE CIENCIA, TECNOLOGIA E INNOVACIÓN DE LA
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA, normativa promulgada y
diseñada y aprobada por la Asamblea Nacional de la
Republica Bolivariana de Venezuela el 26 de septiembre de 2001,
siendo modificada y decretada nuevamente en el año
2005.

La referida Ley en su Artículo 1. expresa:
La presente Ley tiene por objeto desarrollar los principios
orientadores que en materia de ciencia, tecnología e
innovación y sus aplicaciones, establece la
Constitución de la República Bolivariana de
Venezuela, organizar el Sistema Nacional de Ciencia,
Tecnología e Innovación, definir los lineamientos
que orientarán las políticas y estrategias para la
actividad científica, tecnológica, de
innovación y sus aplicaciones, con la implantación
de mecanismos institucionales y operativos para la
promoción, estímulo y fomento de la
investigación científica, la apropiación
social del conocimiento y la transferencia e innovación
tecnológica, a fin de fomentar la capacidad para la
generación, uso y circulación del conocimiento y de
impulsar el desarrollo nacional(17), lo que indica que CE
Minerales de Venezuela S.A., tiene garantía legal para
mejorar y mantener los niveles de productividad que la hagan
competitiva y fomenten a su vez el mejoramiento del sector
industrial del país.

Por otra parte dicha Ley en su Artículo 4,
parágrafo 7, establece De acuerdo con esta Ley,
las acciones en materia de ciencia, tecnología,
innovación y sus aplicaciones, estarán dirigidas a:
Estimular la capacidad de innovación tecnológica
del sector productivo, empresarial y académico, tanto
público como privado(18), esto obliga a C.E. Minerales
a realizar los esfuerzos pertinentes para garantizar las acciones
que conlleven a una mejora continua de la calidad y productividad
de su sistema empresarial y del sector industrial donde
ésta se clasifica.

• 4. MARCO REFERENCIAL

4.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

C.E. Minerales de Venezuela S.A., es una empresa fundada
en 1986 y establecida en Puerto Ordaz, Venezuela. Dedicada a la
manufactura de Alúmina Electrofundida Blanca y Espinel,
con una capacidad instalada de 42.000 toneladas métricas
de producto, basado en una fuerza laboral de aproximadamente 100
empleados.

Esta empresa realiza la fundición de la
Alúmina Bayer, para luego triturarla y clasificarla como
alúmina electrofundida blanca o espinel en diferentes
granulometrías, para mercados de refractarios,
cerámicos, entre otros, de Venezuela y el
Mundo.

La alúmina electrofundida producida por C.E.
Minerales de Venezuela es materias prima para: a) Discos para
esmerilar y cortar, b) Lijas, c) Refractarios y Cerámicas,
d) Pulido con chorro de arena, y e) Usos especializados, por
ejemplo, protección contra desgaste.

• MISION

C.E. Minerales de Venezuela, S.A. tiene como
misión estratégica seguir siendo la principal
productora de alúmina electrofundida para industria
refractaria y abrasiva nacional, así como incrementar su
participación en el mercado internacional,
sustentándose en la calidad de sus productos, la
competitividad, innovación y el mejoramiento continuo de
sus procesos y su recurso humano, con el fin de aumentar el
patrimonio de sus accionistas y el bienestar de sus
trabajadores.

• VISION

Posicionar a la empresa en un alto nivel de liderazgo
dentro del mercado internacional, superando las expectativas de
nuestros clientes a través del desarrollo de productos a
precios competitivos, oportunidad y calidad según los
mejores estándares mundiales.

• MACRO PROCESOS DE LA EMPRESA

C.E. Minerales de Venezuela S.A., establece dentro de su
estructura organizacional una serie de procesos interrelacionados
que permiten estudiar conocer la forma como opera la
planta.

Estos procesos se pueden verificar de forma directa con
la operación diaria de la planta, cabe destacar que la
información no estaba disponible para libre acceso, sin
embargo según los estudios preliminares realizados por el
autor de este trabajo se pudo levantar la información
necesaria para diseñar un modelo para describir el
Diagrama de Macro proceso de la empresa, contemplando los cuatros
procesos medulares que se ejecutan en el sistema organizacional,
en primer lugar se tiene al Proceso de compras de materias
primas, materiales y repuestos, considerando las variables y los
procesos derivados que se originan internamente para lograr la
ejecución de este proceso en general.

Seguidamente el Proceso de ejecución de planes de
mantenimiento, bajo los dos esquemas validos en planta como lo
son el mantenimiento correctivo y el preventivo.

En el mismo orden se tiene el Proceso de
producción, donde se contemplan los distintos
requerimientos y procesos derivados del área de Lavado de
Alúmina, Fusión de materia prima,
Trituración y Clasificación del producto
terminado.

Por ultimo pero no menos importante se incluye la
Proceso Administrativo donde se integran los procesos de Ventas,
Exportaciones, Tributos y Finanzas cuya ejecución es
necesaria para generar la dinámica de los demás
proceso que se incluyen en el macro proceso.

A continuación se muestra en la Figura N° 6
el modelo diseñado para describir de forma
esquemática y general el macro proceso que rige el
funcionamiento de C.E. Minerales de Venezuela.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A

Figura N° 6: Esquema diseñado para describir el
macro proceso de la empresa C.E. Minerales de Venezuela.

En el esquema presentado según la Figura N°
6, se puede observar que los requerimientos e insumos necesarios
para los procesos internos de la organización representan
las entradas del macro-proceso, luego se detallan los procesos
medulares que describen el funcionamiento del sistema
organizacional, tal es el caso de los procesos de compra de
materias primas y repuestos, mantenimiento, producción y
procesos administrativos, incluyendo la interrelación
existente en los proveedores que hacen la gestión de apoyo
en las distintas áreas del sistema, por ultimo se
evidencia la salida del proceso general a través del
producto terminado y del otorgamiento de dicho producto a los
clientes de la empresa.

• DIAGRAMAS PEPSC

El Diagrama PEPSC de una empresa detalla cuales son los
proveedores, cuales son las entradas que estos generan en el
proceso, cuales son los procesos de transformación que
ejecutan partiendo de dichas entradas, cuales son las salidas o
productos generados por los procesos de transformación y
por ultimo cuales son los clientes finales de cada unidad,
organización o empresa.

Este diagrama resulta importante para comprender
sistemáticamente a detalle el funcionamiento de las
unidades que integran la organización, pues de manera
específica permite visualizar las interrelaciones
existentes en los procesos de la organización.

En C.E. Minerales de Venezuela no existía un diagrama
PEPSC establecido, ni información de registros previos
donde este tipo de herramienta se haya considerado como artificio
para comprender el funcionamiento de su sistema organizacional,
por lo cual fue necesario enfocar todos los esfuerzos posibles
para estructurar y diseñar dicho diagrama,
añadiendo el resultado de la construcción de esta
herramienta como un producto más que se obtuvo con la
realización de este trabajo. A continuación se
detalla (ver Tabla N° 4) la representación grafica del
diagrama PEPSC que se diseño considerando de forma
específica las tres etapas que integran el proceso
productivo predominante en la empresa.

Tabla N° 4: Diagrama PEPSC diseñado para
describir el proceso de la empresa C.E. Minerales de
Venezuela

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

• 5. PREGUNTAS DE INVESTIGACION

A continuación se exponen las preguntas de
investigación que serán respondidas con la
investigación propuesta:

• ¿Cuales son las variables que influyen de
  forma directa en la productividad de la empresa?.

• ¿Cuál ha sido la tendencia de la
  productividad entre cada uno de los periodos desde el
  semestre II del año 2007 hasta el semestre II del
  año 2008?.

• ¿Cuál es la Visión,
  Misión y Objetivos estratégicos de la empresa
  C.E. Minerales de Venezuela S.A.?

• ¿Con qué recursos cuenta la empresa
  C.E Minerales de Venezuela para mejorar la productividad en
  sus operaciones?

• ¿Cuáles son las variables de mayor
  impacto porcentual sobre la productividad en las operaciones
  productivas de la empresa?

• ¿Cuáles son las relaciones de
  Productividad de la empresa C.E. Minerales de Venezuela
  S.A.?

• ¿Cuál es el Modelo del Proceso de
  Productividad del Departamento de Producción de la
  empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.?

• ¿Cuál es el Período Base tomado
  para medir la Productividad en las operaciones productivas de
  la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.?

• 6. SISTEMA DE VARIABLES

A continuación son presentadas las definiciones
conceptuales y operacionales de las variables que fueron objeto
de análisis en este estudio y que permitieron determinar
las causas probables de las variaciones de la productividad de
las operaciones de producción de Alumina Electrofundida de
C.E. Minerales de Venezuela S.A.

• DEFINICIÓN CONCEPTUAL Y OPERACIONAL DE LAS
  VARIABLES:

• Definición Conceptual de la Variable
  Ingresos:

Para efecto de esta investigación Ingresos fue
definido como el total de dinero reportado por concepto de las
ventas.

• Definición Operacional de la Variable
  Ingresos

Desde el punto de vista operacional la variable Ingresos
fue entendida para efectos de este estudio como la cantidad de
dinero que percibe la empresa por concepto de las ventas totales,
siendo producto a su vez del ingreso por ventas nacionales y del
ingreso por ventas internacionales, donde se
llamó:

IT= Ingresos por Ventas Totales

IVN = Ingresos por Ventas Nacionales

IVI = Ingresos por Ventas Internacionales

De donde nace la siguiente relación:

Los Ingresos por Cliente por Año estarán
dados por la siguiente relación:

ITC= Ingresos totales por cliente.

TIPEP= Total de ingreso por especificación del
producto.

TCEP= Total de clientes por especificación del
producto.

De donde se origina la siguiente
relación:

• Definición Conceptual de la Variable
  Producción Tangible Total

Para efectos de esta investigación se
entendió por Producción Tangible Total según
SUMANTH (1990)(19) igual Valor de unidades terminadas
producidas + Valor de unidades parciales producidas + Dividendos
de Valores + Interés de bonos + Otros Ingresos

• Definición Operacional de la Variable
  Producción Tangible Total

Desde el punto de vista operacional la variable
Producción Tangible Total (1) fue entendida para
efectos de este estudio como la sumatoria de:

Donde:

IVN= Ingreso por ventas
nacionales.

TPND= Total de producto nacional
despachado.

PPN= Precio de producto
nacional.

IVI= Ingreso por ventas
internacionales.

TPID= Total de producto internacional
despachado.

PPI= Precio de producto
internacional.

• Definición Conceptual de la Variable
  Insumo Tangible Total

Según los requerimientos necesarios para el
desarrollo de esta investigación se definió por
Insumos Tangible Total según SUMANTH (1990)(20)
igual al Valor de los insumos empleados, como son: Recursos
Humanos (RH) + Recursos Materiales (RM)+ Recursos de Capital (C)+
Energía (E) + Otros Gastos(X)

Recursos Humanos: Todos los recursos humanos utilizados
en la producción, administradores, burócratas,
profesionales y trabajadores.

Recursos Materiales: se refiere a la materia prima,
materiales directos, partes y piezas que se compran para elaborar
el producto.

Capital: Comprende el capital fijo (terreno, planta,
equipos, maquinas, herramientas, costos amortizados de
investigación y desarrollo) y el capital de trabajo
(dinero que se necesita para mantener el inventario, el efectivo,
las cuentas por cobrar y las notas por cobrar)

Energía: Es el costo de la energía en que
se incurre al utilizar los recursos de combustible en la
producción.

Otros Gastos: Son todos aquellos insumos que no
están incluidos en los 4 factores anteriores. Esto incluye
viáticos, honorarios profesionales, gastos de
comercialización, y procesamiento de datos, materiales de
oficina e impuestos, entre otros.

• Definición Operacional de la Variable
  Insumo Tangible Total

Desde el punto de vista operacional la variable Insumo
Tangible Total se entendió para efectos de este estudio
como la sumatoria de los recursos Humanos (RH) + Materiales (RM)+
Capital (C)+ Energía (E) + Otros Gastos(X) asociados a los
procesos de Provisión de Servicios (Instalaciones),
Mantenimiento Correctivo y Mantenimiento Preventivo:

Recursos Humanos: Entendiéndose como el costo de
todos los recursos humanos utilizados en la operación y
administración del proceso productivo de la
empresa.

Materiales: Lo conforman los materiales y las partes y
piezas que se compran

Capital: se refiere al capital fijo conformado por
depreciación de vehículos y el capital de trabajo
conformado por el presupuesto asignado para contratación
de mano de obra y maquinarias.

Energía: Es el costo de la energía
eléctrica que se consume en la planta producto de las
operaciones de los hornos 1 y 2 y sus servicios
auxiliares.

Otros Gastos: Esto incluye gastos administrativos e
imprevistos producto de los las actividades de mantenimiento de
emergencia.

• Definición Conceptual de la Variable
  Productividad Total

Para efectos de esta investigación se
consideró el concepto de Productividad Total según
SUMANTH (1990)(21) dada por la siguiente
relación:

• Definición Operacional de la Variable
  Productividad Total

Desde el punto de vista operacional la variable
Productividad Total fue establecida para efectos de este estudio
como la relación:

• Definición Conceptual de la Variable
  Productividad Parcial

Para efectos de esta investigación se
entendió por productividad Parcial según
SUMANTH (1990)(22)

• Definición Operacional de la Variable
  Productividad Parcial

Desde el punto de vista operacional la variable
Productividad Parcial fue dada para efectos de este estudio
según las siguientes relaciones:

CAPITULO 3

Diseño
metodológico

En el presente capítulo se exponen los aspectos
referidos al diseño metodológico que fue utilizado
para el desarrollo del estudio, por tanto, se indica el tipo de
estudio que se desarrollo, la caracterización de la
muestra, los instrumentos de recolección de datos que se
utilizaron y finalmente se especifica el procedimiento que fue
seguido para el diseño del Plan de Acción para
Mejorar la Productividad en el Proceso de Producción de
Alumina Electrofundida de C.E. Minerales de Venezuela
S.A.

3.1 TIPO DE ESTUDIO

El presente estudio se desarrollo como una
investigación no experimental, que en su primera fase fue
del tipo evaluativa, mientras que en su segunda fase fue del tipo
aplicada o tecnológica.

La fase de tipo evaluativo es definida por TAMAYO
(1998), de la siguiente manera:

El fin fundamental es la aplicación
de la metodología evaluativo mediante procesos
investigativos o hechos y fenómenos que requiere ser
modificados, para determinar la toma de decisiones frente a si
continuar con la estructura que presenta o suspender su
ejecución, o si conviene registrar esa estructura para el
logro de los objetivos propuestos.(23)

Para efecto del presente estudio y de acuerdo con lo
señalado por el autor citado anteriormente se genero la
necesidad de realizar un análisis evaluativo que
permitió: a) la determinación del contexto interno
y externo de la empresa, b) la identificación de las
áreas estratégicas, c) la evaluación de los
aspectos ecomónicos y financieros del posicionamiento
actual y d) el calculo de la productividad en las operaciones que
realizó la empresa C.E Minerales de Venezuela
S.A.

La segunda fase fue desarrollada como una
investigación del tipo aplicada, en este sentido LA
UNIVERSIDAD TECNICA NACIONAL (2002) define a la
investigación aplicada de la siguiente manera:

Una investigación aplicada es un trabajo
sistemático en el que se utilizan los conocimientos
obtenidos de la investigación científica o de la
experiencia practica, con el fin de desarrollar nuevos
materiales, productos y dispositivos, establecer nuevos procesos,
sistemas y servicios o mejorar los ya existentes, incluyendo el
desarrollo de prototipos, instalaciones experimentales y servicio
piloto.(24)

De acuerdo con el autor citado anteriormente, el
presente estudio se considera como una investigación
aplicada o tecnológica ya que con base en los resultados
del estudio evaluativo permitió el diseño de un
plan de Acción que estratégicamente busca mejorar
la Productividad en las operaciones productivas de la empresa
C.E. Minerales de Venezuela S.A., con el propósito de
hacerla más competitiva en cuanto a su posicionamiento en
el sector donde está se ubica.

3.2 MUESTRA

De acuerdo con los objetivos del presente estudio fue
necesario que se definir claramente las características de
la muestra que sirvió como objeto de estudio de la
presente investigación. Por ello se debió
establecer la unidad de análisis y delimitación
tanto de la población como de la muestra que fue
estudiada.

De acuerdo a TAMAYO (1998), la población
se define como:

La totalidad del fenómeno a estudiar en donde
las unidades de población poseen una característica
común, la cual se estudia y da origen a los datos de la
investigación.(25)

Entre tanto la muestra TAMAYO (1998) la define
como:

El conjunto de operaciones que se realizan para
estudiar la distribución de determinados caracteres en la
totalidad de una población, universo o colectivo partiendo
de la observación de una fracción de la
población considerada.(26)

La muestra que se utilizo para la obtención de la
información y datos que permitieron la evaluación
del contexto interno de la empresa, estuvo conformada por los
registros mensuales según los resultados operativos
obtenidos en el ejercicio anual 2007 y 2008, considerando las
siguientes características: a) Producción Mensual
Obtenida. b) Producción Mensual Presupuestada. c) Horas
operadas por mes. d) Horas programadas para operar mensualmente.
e) Tonelaje de Alumina consumida Mensual. f) Tonelaje Programado
de Alumina por consumir. g) Consumo de Energía
Eléctrica.

3.3 INSTRUMENTOS

De acuerdo con los objetivos planteados, se utilizaron
instrumentos para la recolección de datos o
información que fueron necesarios para el desarrollo de
esta investigación.

Según ZORRILLA (1998) plantea
que:

Un instrumento es el medio utilizado para obtener
datos o información con el fin de que puedan analizarse
correctamente, este debe ser confiable y contribuye a la
medición, preparación, codificación y
análisis de las variables que son objeto de
estudio.(27)

3.3.1 Entrevistas no estructuradas

Las entrevistas no estructuradas se realizaron al
personal de los departamentos de producción, compras,
mantenimiento, con el fin de conocer la situación actual
en cuanto al cumplimiento de las prácticas y
procedimientos operativos, así como también conocer
los criterios y requerimientos de los usuarios de dichas
unidades.

3.3.2 Red De Internet, Bibliotecas Y Otras
Fuentes

Para la obtención de información se
efectuó la revisión de material
bibliográfico especializado para el desarrollo de
evaluaciones que consisten en medir la productividad en las
organizaciones, así como también para la
aplicación de acciones correctivas para mejorar la
productividad en las empresas manufactureras.

3.3.3 Paquetes Computarizados

Para el desarrollo, cálculo, análisis
estadísticos y aplicaciones de los datos del estudio fue
necesario codificar los datos para que puedan analizarse
correctamente utilizando los paquetes computarizados Microsoft
Office 2003: Word, Excel, Power Point.

• PROCEDIMIENTO

El procedimiento que se siguió para realizar la
evaluación de la productividad y diseñar de el plan
de acción para el mejoramiento de la misma en el proceso
de producción de Alumina Electrofundida de C.E. Minerales
de Venezuela S.A., fue necesario el desarrollo de las siguientes
acciones y actividades:

3.4.1 Para la fase de
Evaluación:

3.4.1.1 Se analizaron las referencias
bibliográficas e información disponible en
INTERNET, documentaciones teóricas y técnicas con
respecto al proceso de medición, evaluación y
mejora de la productividad en organizaciones
empresariales.

3.4.1.2 Se estudio la documentación de la empresa
para conocer y evaluar referencias de la misma, así como
también se levantar la información correspondiente
a la muestra en estudio y sus características.

3.4.1.3 Se definió el modelo del proceso de
productividad de la empresa, para clasificar los datos a
estudiados según el modelo para Medir, Evaluar y Mejorar
la Productividad y Competitividad Empresarial de
Porras.

3.4.1.4 Se definió el Periodo Base para realizar
la medición de productividad y se realizó la
recolección de información necesaria para el
cálculo de la productividad entre periodos de acuerdo a
datos históricos.

3.4.1.5 Se realizó la evaluación de
productividad según los procedimientos y fundamentos
establecidos por el modelo de Porras.

3.4.1.6 Se realizó la representación
grafica del comportamiento de cada relación de
productividad.

3.4.1.7 Se identificaron las causas atribuibles al
problema.

3.4.2 Para la fase de Diseño:

3.4.2.1 Se estudiaron los recursos con los que cuenta la
empresa: humanos, energía, tecnología y
materiales.

3.4.2.2 Se Determinaron las variables críticas a
estudiar en función de mejorar la productividad de la
empresa.

3.4.2.3 Se realizo el análisis de la
información obtenida con respecto a la productividad entre
periodos.

3.4.2.4 Se diseñaron las actividades,
procedimientos y acciones de administración,
ejecución, y evaluación del plan de acción
en función de mejorar la productividad en el proceso
productivo de C.E. Minerales de Venezuela S.A.

3.4.2.5 Se determinaron los elementos integradores del
plan, como lo son: Recursos humanos, financieros, materiales,
entre otros que conforman el plan.

CAPITULO 4

Resultados

En este Capítulo se exponen los resultados
obtenidos de la aplicación del Modelo para Medir, Evaluar
y Mejorar la Productividad y Competitividad Empresarial de
Porras, estableciéndose la Visión y la
Misión de la empresa C.E. Minerales de Venezuela;
identificando los procesos que realiza la misma para la
obtención de la Alumina Electrofundida;
diseñándose el Modelo del Proceso de Productividad
de la empresa y aplicando las Etapas 1 y 2 del Ciclo del Proceso
de Productividad que corresponden a la Medición entre
Períodos y la Gerencia de la Productividad,
respectivamente, donde se evalúan el comportamiento
cuantitativo de los índices e indicadores en la Etapa 1 y
se evalúan los cambios, se identifican y jerarquizan las
causas mas probables de los cambios de productividad en la etapa
2

1. VISIÓN Y MISIÓN DE LA EMPRESA C.E.
MINERALES DE VENEZUELA S.A.:

A continuación se muestra el modelo de
Misión y Visión de la empresa, el cual se genero
como propuesta de este trabajo, logrando ser aceptada por la
gerencia de la empresa, pues fue diseñada considerando los
elementos necesarios que permiten traducir de forma directa la
línea y dirección estratégica que se sigue
en la organización según las directrices
corporativas actuales.

• MISIÓN

C.E. Minerales de Venezuela, S.A. tiene como
misión seguir siendo la principal productora de
alúmina electrofundida para industria refractaria y
abrasiva nacional, así como incrementar su
participación en el mercado internacional,
sustentándose en la calidad de sus productos, la
competitividad, innovación y el mejoramiento continuo de
sus procesos y su recurso humano, con el fin de aumentar el
patrimonio de sus accionistas y el bienestar de sus
trabajadores.

De forma general se puede evidenciar que la propuesta de
Misión que se diseño fundamenta su aplicabilidad en
la característica de traer integrada cual es la
razón de ser de C.E. Minerales de Venezuela, y por sobre
todas las cosas por que plasma la intención de la gerencia
de la empresa en enfocarse a lograr la atractividad de la empresa
como negocio, para el bienestar de todos los elementos que
integran la organización.

• VISIÓN

Posicionar a la empresa en un alto nivel de liderazgo
dentro del mercado internacional, superando las expectativas de
nuestros clientes a través del desarrollo de productos a
precios competitivos, oportunidad y calidad según los
estándares mundiales de excelencia.

En cuanto a la propuesta de Visión que se
diseño, esta fue aprobada y aceptada por la gerencia de la
empresa pues en ella se visualiza donde quiere estar la
organización a mediano y largo plazo, cuales son los
objetivos principales que busca alcanzar la organización a
través de sus directrices corporativas.

Específicamente el hecho de considerar dentro de
la propuesta de Visión el incremento de la
participación del producto de C.E. Minerales de Venezuela
en el mercado internacional de Alumina Electrofundida contribuyo
de forma notable en la aceptación y aprobación de
esta propuesta en la gerencia de la empresa, pues la empresa como
organización transnacional cuyo producto terminado es
distribuido por razones de demanda en más del 95% en los
mercados internacionales y menos del 5% en los mercados
nacionales, enfoca sus planes a largo plazo en administrar los
recursos con el objeto de garantizar la extensión de su
alcance en su principal mercado.

2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PROCESOS QUE LLEVA A
CABO LA EMPRESA

C.E. Minerales de Venezuela tiene previamente
identificados y documentados todos procesos que engloba la
producción de la Alumina Electrofundida, los cuales
están disponibles en la documentación referencial
del grupo corporativo al cual pertenece la empresa. El detalle de
los procesos no se muestra en este informe, debido a que la
empresa maneja con restricciones de acceso y publicación
dicha información.

EL proceso de producción de la empresa depende de
tres Sub-Procesos los cuales son: Lavado de Alumina, el cual se
basa en disminuir el porcentaje de sodio en la Alumina que se
recibe de CVG Bauxilum.

El Segundo Sub- Proceso es la Fundición y colado
de los hornos, que incluye el proceso de alimentación de
los hornos, fusión y colada del producto fundido en los
lingotes para su posterior enfriamiento y
solidificación.

El tercer Sub-Proceso engloba la Trituración,
clasificación y preparación del producto terminado,
el cual aplica para la fase final de las operaciones productivas
de la planta donde se deja listo el material a disposición
de la gerencia de planta y la unidad de ventas para su
comercialización.

A continuación se muestra la
representación grafica que se diseño para
ejemplificar en este trabajo el proceso general de
producción de planta, detallando el alcance y orden
cronológico de los tres Sub-Procesos antes mencionados,
cabe destacar que este diseño se realizó de acuerdo
al levantamiento en campo de la información
característica de cada proceso (véase Figura N°
7).

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Figura N° 7: Esquema
diseñado para describir el proceso de producción de
C.E. Minerales de Venezuela

• 3. MODELO DE PROCESO DE PRODUCTIVIDAD DE
  C.E. MINERALES DE VENEZUELA S.A.

C.E. Minerales de Venezuela S.A., tiene como objetivo
principal la producción de Alumina Electrofundida Blanca y
Spinel, la cual comercializa para cubrir los requerimientos de la
industria refractaria y abrasiva tanto local como internacional,
por ende se establece como proceso base en el modelo de
productividad aplicable a dicha empresa el Proceso de
Planificación y Producción de Alúmina
Electrofundida, el cual depende de tres (3) sub-procesos
identificados como: Lavado de Alúmina, Fusión y
colado de los hornos y para finalizar el proceso de
Trituración, clasificación y preparación del
producto terminado.

Considerando el esquema de variables que se han
estudiado en el desarrollo de esta investigación,
así como también el nivel de detalle con los cuales
se han analizado y descrito los procesos que integran el sistema
organizacional de la empresa, a continuación se presenta
el modelo que se diseño en este trabajo, con el
propósito de comprender el proceso de Productividad que
aplica para las operaciones de C.E. Minerales de Venezuela
S.A.

Específicamente la propuesta detalla los recursos
de entrada, procesamiento y salidas con que cuenta la empresa
para desarrollar el macro proceso que engloba el funcionamiento
operativo de la organización.

Entre tanto los aspectos que se establecieron como
entradas y/o recursos de dicho modelo son: Alumina Bayer,
Electrodos de Grafito, Energía Eléctrica, Horas
Mano de Obra Directa e Indirecta, Horas Operadas, Capacidad
Instalada, Ácido Nítrico, Gas Natural y Costo de
Producción.

Por otro lado se detallan los resultados que se obtienen
del procesamiento de cada entrada en el modelo, a través
de las variables identificadas como salidas, tal es el caso de:
rendimiento de la Alumina Bayer consumida, cantidad de electrodos
de Grafito consumidos en las operaciones productivas,
energía eléctrica consumida para la
obtención del producto terminado, cantidad de horas de
Mano de Obra Directa e Indirecta usada en el proceso, total de
horas operadas, rendimiento de la producción obtenida en
base a la capacidad Instalada en planta, total de Ácido
Nítrico y Gas Natural que se consume para obtener el
producto y por ultimo el costo generado durante el proceso de
producción (ver Figura N° 8).

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Figura N° 8: Modelo de proceso de
productividad de C.E. Minerales de Venezuela

4. MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD

4.1 APLICACIÓN DEL CICLO DEL PROCESO DE
PRODUCTIVIDAD. ETAPA 1 MEDICIÓN DE INDICADORES ENTRE
PERÍODOS

Se determinaron los Indicadores de Productividad de la
empresa de acuerdo a los datos suministrados por el control
estadístico que registra la gerencia de planta
según se menciona en las siguientes tablas:

En primer lugar se muestran los resultados reales
correspondientes al volumen de producción neta de
Alúmina Electrofundida obtenida en las operaciones del
segundo semestre del año 2007, primer y segundo semestre
del año 2008, véase la tabla N° 5.

Tabla N° 5: Producción de
Alúmina Electrofundida.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Seguidamente en la Tabla N° 6 se muestran los datos
registrados del tiempo operado en la planta,
específicamente sobre el total de horas en las cuales el
proceso continuo de producción estuvo en servicio durante
el transcurrir del segundo semestre del año 2007, y los
dos semestres del año 2008.

Tabla N° 6: Tiempo Operado en
planta.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

En el mismo orden de ideas, se presenta la Tabla N°
7, la cual contiene los datos correspondientes al total de
insumos invertidos como requerimientos para la producción
de Alumina electrofundida durante el segundo semestre del
año 2007 y los dos semestres del año
2008.

Tabla N° 7: Total de insumos
requeridos para la producción.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A

Consecutivamente se presenta la Tabla N° 8, la cual
muestra detalladamente el total de gastos (expresados en miles de
bolívares) que fueron realizados para cubrir los insumos
requeridos para la producción durante el segundo semestre
del año 2007 y los dos semestres del año
2008.

Tabla N° 8: Total de gastos por
concepto de insumos requeridos para la
producción.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Para detallar los gastos realizados en planta por
concepto de otros insumos durante las operaciones productivas del
segundo semestre del año 2007 y los dos semestres del
año 2008, es necesario presentar la Tabla N° 9, la
cual contempla el nivel de gastos (expresado en miles de
bolívares) sufragados para los insumos clasificados en la
estructura de costos de la empresa como otros insumos requeridos
en la producción, tal es el caso de los gastos que fueron
necesarios en cada periodo en base a la energía
eléctrica consumida para la operación de hornos
trifásicos de fusión, gas natural y acido
nítrico para la operación de la Planta de Lavado de
Alumina.

Tabla N° 9: Total de gastos por
concepto de otros insumos requeridos para la
producción.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

A continuación se presenta la Tabla N° 10, la
cual contiene el total de gastos (expresado en miles de
bolívares) que absorbe la empresa por concepto de la mano
de obra directa y la mano de obra indirecta requerida para el
total de operaciones ejecutadas en la empresa durante el segundo
semestre del año 2007 y los dos semestres del año
2008.

En esta tabla en particular (Tabla N° 10) se incluye
de manera específica la clasificación de los gastos
por concepto de mano de obra directa en base a los reportes
particulares registrados de sueldos y salarios, así como
también de los beneficios contractuales otorgados por la
empresa durante cada periodo al total de trabajadores de que
integran esta nomina.

Po otro lado resulta importante destacar que para el
total de gastos por concepto de mano de obra indirecta
también se contemplo su clasificación, reflejando
los gastos realizados por la empresa para pagar los sueldos y los
beneficios contractuales del total de trabajadores que forman
parte de la carga laboral indirecta, tal es el caso de el
personal administrativo, contratados y
foráneos.

Tabla N° 10: Total de gastos por
concepto de mano de obra requerida para la
producción.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Para analizar el nivel de incidencia de los gastos de
fabricación realizados en cada periodo, es necesario
incluir la Tabla N°11, la cual contiene el total de datos
correspondientes a los gastos considerados en la
distribución y clasificación de los costos como
atribuibles a la fabricación del producto, según
los reportes efectuados en los análisis financieros que
describen las operaciones del segundo semestre del año
2007 y los dos semestres del año 2008.

Es importante resaltar que antes de totalizar los gastos
de fabricación se muestran los gastos por separado de cada
uno de los renglones que son clasificados como derogables de la
fabricación. Véase a continuación la Tabla
N° 11.

Tabla N° 11: Total de gastos por
concepto de Gastos de Fabricación.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Luego de presentar toda la serie de tablas anteriores,
seguidamente se detalla la información resumida en la
Tabla N° 12, que incluye la totalización de los gastos
generados durante los periodos de evaluación por cada
concepto general estudiado en las tablas previamente
presentadas.

Tabla N° 12: Total de gastos
generales por cada periodo.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Una vez obtenidos y tabulados todos los resultados de
cada uno de los periodos en estudio, en base a los insumos
utilizados y los gastos que se generaron por la obtención
de la producción, se procedió aplicar el Modelo de
Productividad Total, determinando la Productividad Total y las
productividades parciales basado en el contraste del valor en
dinero que se gasto por cada insumo y la producción
obtenida para cada periodo.

Es importante hacer la salvedad de que por razones de
confidencialidad en el manejo de los datos de ingresos por ventas
de la empresa, no se pudo realizar el cálculo de la
productividad partiendo del gasto de cada uno de los insumos en
función del total de ingresos reportados para cada
periodo.

Para detallar los resultados del cálculo de
productividad total por cada periodo en estudio a
continuación se presenta la Tabla N° 13, la cual
refleja el resultado de la productividad total de cada periodo
considerando la base del cálculo el volumen total de
producción por periodo y su relación con el total
de gastos equivalentes a cada periodo.

Tabla N° 13: Calculo de la
productividad total para cada periodo en estudio.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Luego de presentado el resultado de la productividad
total se pasa la obtención de los resultados de las
productividades parciales de: total de materias primas, total
otros insumos, total mano de obra y total por concepto de gastos
de fabricación.

Datos que serán presentados en la serie de tablas
que a continuación se anexan para especificar las
productividades parciales en cuanto a las variables antes
mencionadas.

En la Tabla N° 14, se enmarcan los resultados
obtenidos de la productividad parcial en total de costos de
materia prima generados en las operaciones de cada periodo en
estudio.

Tabla N° 14: Calculo de la
productividad parcial de la materia prima.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

En cuanto a la productividad parcial del total de otros
insumos, a continuación se muestra la Tabla N° 15, la
cual contiene los resultados obtenidos de la productividad
parcial en base a los costos generados por concepto de dicha
variable durante cada periodo en estudio.

Tabla N° 15: Calculo de la
productividad parcial de Otros Insumos.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Seguidamente se presenta la Tabla N°16, la cual
contiene los resultados obtenidos de la productividad parcial en
base a los costos generados por concepto de mano de obra
utilizada durante cada periodo.

Tabla N° 16: Calculo de la
productividad parcial de Mano de Obra.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Entre tanto la Tabla N°17 presentada a
continuación, fue diseñada para detallar los
resultados obtenidos de la productividad parcial en base a los
costos generados por concepto del total de gastos de
fabricación durante cada periodo en estudio.

Tabla N° 17: Calculo de la
productividad parcial de Gastos de
Fabricación.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

De acuerdo al planteamiento establecido en la
metodología de medición de la productividad que se
sigue en este estudio y considerando los resultados obtenidos de
la productividad total y las productividades parciales, resta
entonces realizar el análisis numérico para
establecer las relaciones entre cada productividad y por ende
establecer el análisis de la variabilidad existente entre
cada medición, a continuación se presenta el
análisis numérico global de cada productividad.
Específicamente en la Tabla N° 18 se presenta el
análisis numérico obtenido del contraste de los
periodos en estudio y el total de variables que se englobaron en
el estudio.

Tabla N° 18: Análisis
Numérico.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

De acuerdo a los datos de la Tabla N°18, se puede
observar que la productividad total de la empresa C.E. Minerales
de Venezuela S.A., fue reportando una variación desde el
periodo base del semestre II del año 2007 de 0.855 a 0.724
en el segundo periodo que fue el semestre I del año 2008,
por lo cual se atribuyó un cambio porcentual de 15.40%
entre ambos, para luego pasar a 0.961 en el tercer y
último periodo en estudio, semestre II del año
2008, reportando como variación final un incremento en la
productividad de 12.33%, lo cual se atribuye a la tendencia
favorable reportada en el volumen de producción obtenida
para el ultimo periodo.

Para el análisis de la productividades parciales
se debe especificar la variación entre cada uno de los
insumos analizados, en primer lugar se evidencia que la
productividad parcial de la materia prima reflejo una
variación de 1.444 en el primer periodo o periodo base
hasta llegar al valor de 1.337 en el segundo periodo, para luego
seguir su variación hasta alcanzar el equivalente a de
1.918 en el tercer periodo, lo cual se interpreta como una
variación porcentual que finalmente se estableció
con un incremento de la productividad en un 32.82% al finalizar
el análisis comparativo, donde se puede evidenciar que la
causa atribuible a la obtención de este resultado fue el
incremento en el volumen de la producción y el
mantenimiento de una tendencia favorable en la cantidad de
materia prima consumida durante el ultimo periodo.

Entre tanto la productividad parcial de otros insumos
refleja un cambio porcentual de disminución de la
productividad en un 8.80% específicamente en cuanto a la
evaluación del periodo del segundo semestre del año
2007 versus el primer semestre del año 2008, para luego
cerrar con un incremento de productividad del 28.80% en cuanto al
comparativo del mejor periodo seleccionado entre el base y el
segundo periodo en contraste con el ya mencionado tercer periodo
del análisis.

Por otro lado es importante resaltar que el
análisis de la productividad parcial de la mano obra
refleja una disminución del 28.32% al comparar el periodo
base y el segundo periodo, y luego de comparar el mejor de los
periodos del primer análisis con el tercer periodo esta
productividad parcial refleja el mantenimiento de una tendencia
desfavorable, marcada por la disminución de la misma en un
15%, esto debido principalmente al incremento de beneficios
sociales y otros gastos contemplados en la contratación
colectiva.

En cuanto a los datos que arrojo el análisis
numérico de la productividad parcial correspondiente al
total de gastos de fabricación, cabe destacar que la
productividad de esta variable sufre una caída porcentual
de 24.91% en la primera fase que contempla la comparación
del segundo semestre del año 2007 y el primer semestre del
año 2008, para luego mantener la tendencia desfavorable al
comparar el mejor periodo entre los dos antes descritos y el
segundo semestre del año 2008, evidenciando un 12.80% de
disminución en esta productividad parcial en la etapa
final del análisis numérico correspondiente, en
líneas generales dicha tendencia viene marcada
principalmente por el incremento en los gastos de mantenimiento,
en los costos de ventas y la valorización de otros gastos
generados en cada periodo.

Con el fin de complementar el análisis previo de
la Productividad Total y las Productividades Parciales de la
planta, es importante evaluar gráficamente el nivel de
incidencia que tiene cada variable sobre la estructura general de
gastos que se han estudiado en el análisis de
productividad, pues la comprensión detallada del nivel de
incidencia que tiene cada variable sobre el total de gastos, o
sobre el total de la estructura de costos que la empresa
contempla en su proceso productivo, es pieza fundamental para
garantizar el éxito del estudio.

A continuación se presenta la Grafica N° 1,
la cual contiene la representación grafica del nivel de
gastos generado por cada variable en los distintos periodos que
se tomaron en consideración para el estudio.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Grafica N° 1: Distribución
de General de Gastos.

De acuerdo a los datos presentados en la grafica
anterior (Grafica N° 1) se puede evidenciar que el nivel de
gastos se puede jerarquizar de mayor a menor de la siguiente
manera: en primer lugar el gasto por concepto de Materias Primas;
segundo lugar gastos por concepto de Mano de Obra; En tercer
lugar se ubican los Gastos de Fabricación y en cuatro y
ultimo lugar se ubican los gastos por concepto de Otros
Insumos.

Entonces, para conocer el nivel porcentual que determina
el grado de incidencia de cada una de las variables en la
estructura general de gastos de la planta a continuación
se presenta la Grafica N° 2: la cual refleja de forma clara
el nivel porcentual de incidencia de la materia prima, la mano de
obra, los gastos de fabricación y los gastos por Otros
Insumos por cada periodo en estudio.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Grafica N° 2: Distribución
porcentual de Gastos.

Según los datos expuestos anteriormente en la
grafica 2, la materia prima representa un gasto equivalente al
59.22% en el segundo semestre del año 2007, mientras que
para el primer y segundo trimestre del año 2008 reporta un
nivel de gastos de 54.95% y 50.10% respectivamente, valores que
determinan que esta variable es la de mayor incidencia dentro de
la estructura de costos de la empresa.

Así mismo se puede observar que el nivel de
gastos reportados por concepto de mano de obra pasan a formar
parte del segundo nivel de impacto sobre la estructura de costos,
específicamente esta variable refleja un comportamiento
que va desde el 17.79% de incidencia sobre los costos en el
segundo semestre del año 2007, para luego repuntar 21% de
incidencia en el primer semestre del año 2008 y 23.52% en
el segundo semestre de ese mismo año.

Entre tanto, el total de gastos de fabricación se
ubica en el tercer nivel de incidencia sobre la estructura de
costos en estudio, para cada uno de los periodos dicha variable
reporta un 15.24%, 17.17% y 19.62% para el primer semestre del
año 2007, primer y segundo semestre del año 2008
respectivamente.

Para considerar la variable que menos incidencia reporta
sobre la estructura general de costos de la empresa está
el total de gastos por concepto de Otros Insumos, variable que
reporto para el segundo semestre del año 2007 un nivel de
impacto de 7.75%, mientras que para el primer y segundo semestre
del año 2008 dicha variable experimento un nivel de
impacto de 6.88% y 6.75% respectivamente.

Previo al análisis sobre el nivel de incidencia
que tiene la Materia prima, la Mano de Obra, los Gastos de
fabricación y los gastos por concepto de Otros Insumos, a
continuación se anexan una serie de representaciones
graficas donde se especifica el nivel de incidencia que tiene
cada una de las materias primas, la mano de obra directa y la
mano de obra indirecta, la serie de costos que integran el total
de los gastos de fabricación y el total de gastos por
concepto de otros insumos, lo cual permitirá identificar
de forma distintiva el nivel de impacto que cada uno de estos
aspectos.

Para iniciar se muestra la Grafica N° 3, la cual
contiene el nivel de gasto reportado por periodo sobre el total
de consumo de Alúmina Bayer, Electrodos y Niples de
Grafito.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Grafica N° 3: Gasto por concepto
de Materias Primas.

Según los detalles que evidencia la Grafica
N° 3 se puede determinar que el mayor gasto realizado en el
renglón que comprende las materias primas, corresponde al
gasto por concepto de Alúmina Bayer, seguido por el gasto
por concepto de consumo de Electrodos de grafito y cierra el
gasto por consumo de niples de grafito.

A manera de complementar la información se puede
destacar que de forma porcentual el nivel de incidencia que tiene
el gasto por concepto de consumo de Alumina Bayer en
función del total de gasto por concepto de materias primas
equivale en promedio a un 97%, dejando un aproximado de 1.5% de
incidencia para el total de gasto por consumo de electrodos de
grafito y el porcentaje restante para el consumo de niples de
grafito.

Sin embargo se debe analizar que el nivel de impacto que
tiene el gasto por concepto de consumo de Alumina Bayer con
respecto al total de gastos generales de la producción es
de aproximadamente 53.9%, razón por la cual es
identificada como la principal variable que afecta la
productividad de la organización.

Continuando, se presenta la Grafica N° 4, la cual
fue diseñada para evidenciar el nivel de gasto reportado
por concepto del total de mano de obra directa e indirecta
utilizada en las operaciones de la planta durante cada
periodo.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Grafica N° 4: Gasto por concepto
de Mano de Obra.

De acuerdo a los datos mostrados en la grafica anterior
(Grafica N° 4) se infiere que la mayor incidencia sobre el
total de mano de obra viene dada por la mano de obra indirecta,
pues el gasto por este tipo de mano de obra representa en
promedio un 75% del gasto total que se genera por el concepto de
mano de obra, posicionando su incidencia sobre el total de los
gastos generales de la empresa en más del 15% de dichos
gastos.

Cabe destacar que los gastos de Mano de Obra representan
en promedio el 20.74% de los gastos generales de la
empresa.

Para analizar gráficamente el nivel de impacto de
cada uno de los renglones que conforman los gastos de
fabricación sobre el total de gasto que se genera en la
empresa por este concepto, a continuación se incluye la
Grafica N° 5, la cual contiene el nivel de gasto reportado
por periodo para cada renglón de gastos de
fabricación, sobre el total de gastos de
fabricación durante las operaciones de la
planta.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Grafica N° 5: Gastos de
Fabricación.

Según los datos expuestos en la Grafica N° 5
los gastos de fabricación se distribuyen en promedio de la
siguiente manera: 26.93% de los gastos de ventas, 23.62% de los
gastos por concepto de mantenimiento y reparaciones, 21.92 de
otros gastos, 20.22% de los gastos por concepto de suministros de
piezas y repuestos, 6.74% de los gastos financieros y otros
tributos, por ultimo el 0.58% restante es compartido entre los
gastos por concepto de energía eléctrica para
servicios y los gastos por concepto de servicios
telefónicos.

Cabe destacar que los gastos de fabricación
representan en promedio el 17,31% de los gastos generales de la
empresa.

A continuación se muestra la Grafica N° 6, la
cual contiene el nivel de gasto reportado por periodo sobre el
total de otros insumos consumidos durante las operaciones de la
planta.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Grafica N° 6: Gastos por concepto
de Otros Insumos.

Según los datos representados en la Grafica
N° 6, los gastos por concepto de otros insumos son impactados
principalmente por el total de gastos que se genera para
garantizar la energía eléctrica necesaria para los
hornos, seguido del total de gasto por concepto de consumo de
Acido Nítrico y cierra con el total gastos por consumo de
Gas Natural, espeficamente el gasto total de energía
eléctrica consumida equivale a 96% de los gastos totales
por otros insumos, mientras que el consumo de Acido
Nítrico y de Gas Natural representan 4% y 2%
respectivamente.

Sin embargo el gasto por concepto de energía
eléctrica para los hornos solo llega a representar en
promedio 6.68% de los gastos generales de la empresa.

Siguiendo el orden de la metodología se debe
presentar el análisis numérico de las
productividades parciales calculadas para cada una de las
variables que integran el total de materias primas, el total de
mano de obra, el total de gastos de gastos de fabricación
y el total reportado por gastos en otros insumos consumidos para
cada periodo en estudio, datos que se presentaran en ese mismo
orden debido a la consideración del nivel de importancia
sobre el impacto generado en la estructura de gastos general de
la producción durante cada periodo. A continuación
se detalla en las siguientes tablas la información
obtenida:

En la Tabla N° 19, se contempla el análisis
numérico de las productividades parciales obtenidas en las
variables de consumo de Alúmina Bayer, consumo de
Electrodos de Grafito y Niples de Grafito a lo largo del
transcurrir de las operaciones del segundo semestre del
año 2007, primer y segundo semestre del año
2008.

Tabla N° 19: Análisis
Numérico de las variables que contemplan el total de
materias primas.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Según los datos expuestos en el análisis
numérico presentado anteriormente en la Tabla N° 19,
se puede inferir que la variable de mayor incidencia viene dada
por el total de consumo de Alumina Bayer, la cual sufrió
una primera variación de 8.69% de disminución de su
productividad parcial entre el segundo semestre del año
2007 y el primer semestre del año 2008, para luego cerrar
con un variación favorable de 33.51% al comparar el
segundo semestre del año 2007 como mejor periodo del
primer análisis comparativo, con el segundo semestre del
año 2008, por ende se determina que el mejor periodo del
análisis según la herramienta fue el tercer
periodo, es decir el segundo semestre del año
2008.

Dicho resultado se obtiene gracias a que la
producción obtenida reflejo una disminución en la
relación de consumo de Alumina Bayer por tonelada
producida, lo cual marco la diferencia y reflejo una tendencia
favorable que se traduce en mayor rendimiento en el consumo de
este insumo.

Para el análisis general que se esta realizando
en función de lograr el objetivo principal de este
trabajo, la consideración de esta variable será eje
principal del estudio, pues cualquier artificio y/o acción
que se logre para mejorar el nivel de productividad de esta
variable en particular, tendrá una repercusión
directa y favorable equivalente al nivel porcentual de incidencia
que ésta tiene sobre la estructura general de costos de la
empresa, tomando en consideración que dentro de la
estructura de gastos generales las materias primas representa
más del 50% del gasto general, y a su vez la Alumina Bayer
representa más del 97% del total de gastos que se
contemplan por concepto de materias primas.