Diseño de un plan de acción para el mejoramiento de la productividad (página 3)

Entre tanto el nivel de impacto de los gastos por
concepto de electrodos de grafitos en los hornos viene a
representar la segunda variable de consideración dentro
del total de gastos por concepto de materias primas, sin embargo
el gasto por este concepto solo representa en promedio un 1.5%
del total de gastos por concepto de materias primas, porcentaje
que hace que esta variable no cobre importancia sobre las
acciones prioritarias que se deben atender para conceptualizar un
plan de acción que mejore la productividad en las
operaciones de la organización, específicamente
esta variable marco una tendencia desfavorable al reportar un
cambio porcentual de perdida de 15.4% en el análisis
comparativo del segundo semestre del año 2007 con el
primer semestre del año 2008, para luego reportar una baja
en su productividad de 2.29% en el comparativo del segundo
semestre del año 2008 con el segundo semestre del
año 2007, siendo este ultimo el mejor periodo del primer
comparativo y el mejor periodo en el segundo análisis
comparativo que se contempla en el estudio.

A los fines de cerrar los comentarios con respecto al
análisis de numérico integrado por las variables
que conforman el total de gasto por concepto de materias primas,
se tiene al total de gastos por consumo de Niples de Grafito en
los hornos, gasto menor que representa solo el 0.5% de los gastos
en las materias primas.

Es importante destacar que el comportamiento del gasto
por concepto de Niples de Grafito es proporcional al
comportamiento de la variable determinada por el consumo de
Electrodos de Grafito, pues los niples son utilizados para unir
las secciones de electrodos que se añaden al conjunto para
darle continuidad a la operación de los hornos,
razón por la cual estos reflejan un nivel de consumo que
va en proporción directa al consumo que se reporte de
Electrodos.

Es por ello que los resultados de las productividades
parciales obtenidas para el consumo de Niples de grafito en el
análisis numérico son exactamente equivalentes a
las obtenidas en la variable que identifica el consumo de
electrodos, marcando incluso la misma tendencia y cambios
porcentuales en el análisis comparativo.

Ahora bien, a continuación se presenta la Tabla
N° 20, la cual describe los datos correspondientes al
análisis numérico de las productividades parciales
obtenidas en base a los gastos por concepto de mano de obra
directa e indirecta durante las operaciones del segundo semestre
del año 2007, primer y segundo semestre del año
2008.

Tabla N° 20: Análisis
Numérico de las variables correspondientes al total de
Mano de Obra directa e Indirecta.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

En relación a los datos presentados en la tabla
anterior (Tabla N° 20), se logra evidenciar que la
productividad parcial de la mano de obra directa calculada para
el segundo semestre del año 2007 se posiciona en el valor
22.028, para luego caer en el primer semestre del año 2008
al valor de 13.062; por consiguiente se infiere una
variación negativa de productividad al comparar ambos
periodos equivalente a 59.3%, por ende queda claro que
según la relación del volumen de producción
obtenida versus el costo de mano de obra directa reportado el
mejor periodo de los dos antes descritos es el segundo semestre
del año 2007.

Siguiendo el orden que marca la herramienta del
análisis numérico de productividades, se evidencia
que el comparativo entre la productividad del segundo semestre
del año 2008, la cual se ubica en 15.001 al compararla con
el mejor periodo del análisis previo, se obtiene un
caída en la productividad equivalente a 31.90% lo cual
refleja de forma clara, que el mejor de los periodos involucrados
en el análisis de esta variable en particular es el
segundo semestre del año 2007.

Para concluir con el análisis de la tendencia que
reflejan los resultados de las productividades de la mano de obra
directa, es necesario destacar que las variaciones obtenidas son
producto de los incrementos en los costos de la nomina diaria y
la nomina de operaciones, principalmente por incrementos pautados
en la contratación colectiva vigente, entre otros ajustes
realizados por la dirección de la planta.

Cabe destacar que los gastos por concepto de mano de
obra han reportado en el periodo comprendido entre el segundo
semestre del año 2007 hasta el segundo semestre del
año 2008, un nivel porcentual ascendente de incidencia
sobre la estructura global de gastos de la empresa, equivalente a
17.79%, 21% y 23.52% respectivamente por cada periodo.

Sin embargo la mano de obra directa ha representado un
máximo de 27% de impacto sobre el 100% del total de gastos
de mano de obra, por lo cual es ubicada en el segundo lugar de
incidencia sobre el valor de los gastos totales de mano de obra,
por se evidencia que la mano de obra indirecta viene como el
costo más importante sobre esta variable, pues representa
el 73% restante del total de gastos de mano de obra en la
empresa.

En cuanto al análisis de los resultados obtenidos
en base a las productividades parciales de la mano de obra
indirecta, se visualiza que es el indicador de mayor importancia
para controlar los gastos totales de mano de obra, así
mismo se observa que el gasto realizado por este concepto durante
el segundo semestre del año 2007, el primer y segundo
semestre del año 2008 como periodos 1, 2 y 3
respectivamente, indica que entre el primer y el segundo periodo
existe una caída en la productividad de 23.86%, para luego
sostener la tendencia desfavorable al comparar el tercer periodo
con el mejor entre los dos primeros en un 8.72%, por lo cual se
infiere según la evaluación realizada que el
periodo de mayor productividad fue el primero.

Es importante destacar que la mano de obra indirecta ha
sido susceptible a distintos aspectos que de uno u otra forma han
impactado sobre el nivel de incidencia en cuanto a costos, tal es
el caso de los incrementos reportados en los costos de mano de
obra calificada de las empresas contratistas, incrementos en los
sueldos y salarios de la nomina administrativa y confidencial de
la empresa.

Sin embargo, pese a que los valores de las
productividades de esta variable, reflejan al primer periodo como
el más productivo de los tres en estudio, la incidencia
del costo de la mano de obra directa durante el primer periodo
fue el de mayor incidencia sobre los gastos de mano de
obra.

Específicamente el nivel de incidencia de la mano
de obra indirecta sobre el total de gastos de mano de obra en el
primer periodo es de 78.18% en contraposición del segundo
y tercer periodo los cuales reportaron un nivel de impacto
equivalente a 73.61% y 72.77% respectivamente, esto gracias a que
durante el transcurrir de los periodos la tendencia que se pudo
observar en la información documentada, marco como norte
de orientación la disminución progresiva de la
nomina administrativa de la empresa, la disminución de la
cantidad de horas hombres contratadas para servicios y
mantenimiento externos.

La estrategia que diseño la dirección de
la empresa para el manejo de los costos de la mano de obra
indirecta, fue fundamentada por la necesidad de prever que los
gastos de esta variable se mantuvieran controlados y manejables
sobre el esquema que se planteo en las bases presupuestadas e
integradas al plan maestro de la organización para cada
periodo, así mismo se evidencia que fue la alternativa
viable para que estos gastos lograran soportar los incrementos
contractuales previstos y otros incrementos no previstos que
debieron absorberse por ley y causas ajenas a la dirección
de la empresa.

El siguiente paso viene dado por la presentación
de la Tabla N°21, la cual contempla el análisis
numérico de las productividades parciales obtenidas en
base a los costos por concepto de Gastos de Fabricación
durante las operaciones del segundo semestre del año 2007,
primer y segundo semestre del año 2008.

Tabla N° 21: Análisis
Numérico de las variables que contemplan la
distribución de los gastos de
fabricación.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

En la Tabla N° 21, se puede evidenciar el
comportamiento detallado de la productividad de todas las
variables que conforman los gastos de fabricación, a los
fines de clasificar por prioridades las variables que integran
dichos gastos es importante resaltar que el total de gastos de
fabricación representó en el segundo semestre del
año 2007, un 15.24% de los gastos totales de la empresa,
para luego pasar a un 17.17% de impacto sobre la estructura total
de gastos de la empresa en el primer semestre del año
2008, y culminando su nivel de impacto en el segundo semestre del
año 2008 en un 19.62% sobre el total de gastos que se
reportaron en la organización.

De acuerdo a los niveles de incidencia de los gastos de
fabricación sobre los gastos totales reportados en las
operaciones de cada periodo, esta variable es la de tercera
importancia sobre el análisis que se esta realizando en
este trabajo.

No obstante para realizar la interpretación del
análisis numérico de las variables que contemplan
los gastos de fabricación también resulta
prioritario identificar el nivel de impacto de cada uno de los
costos que se enmarcan dentro de ellos, pues esto ayudara a
enfocar el análisis sobre los aspectos que en realidad
impactarían de forma concreta en la productividad de la
organización.

Entonces se tiene que del total de los gastos de
fabricación en promedio por periodo los Gastos de Ventas
representan un 26.93%, los gastos por concepto de Mantenimiento y
Reparaciones representan el 23.62%, Otros Gastos un 21.92%, los
gastos por concepto de Suministros de piezas y repuestos el
20.22%, Gastos Financieros y otros impuestos 6.74%, Electricidad
para Servicios administrativos 0.33% y por ultimo los gastos por
concepto de Servicio Telefónico con el 0.25%
restante.

La productividad del los Gastos de Ventas refleja una
tendencia de disminución de su productividad de 13.96% en
lo que respecta al análisis comparativo del segundo
semestre del año 2007 en contraste con el primer semestre
del año 2008, determinando en esa instancia que el mejor
periodo entre ambos fue el primero que se nombro.

Sin embargo al comparar el primer periodo con el segundo
semestre del año 2008 se evidencia que la productividad de
esta variable se incrementa en 28.95% dejando inferir que el
periodo con mayor productividad fue el segundo semestre del
año 2008.

Entre tanto, de acuerdo a la información interna
existente en la empresa se puede fundamentar esta inferencia con
los siguientes aspectos: durante el segundo semestre del
año 2008 los costos de traslado de la producción
desde la planta hasta puerto de embarque se mantuvieron
equivalentes a los costos del periodo anterior pues los
incrementos en las tarifas fueron mínimos, se reportaron
más despachos de material hacia puerto extranjeros y se
reportaron menos demoras en los procedimientos de salida del
material en los Puertos Nacionales.

En cuanto a la productividad parcial de los gastos de
Mantenimiento y Reparaciones, se determino en primer lugar
según el análisis comparativo del segundo semestre
del año 2007 y el primer semestre del año 2008 una
disminución de la productividad equivalente al 32.52%, lo
cual implica que el mejor periodo entre los dos anteriores fue el
primero que se nombro.

Sin embargo al comparar el segundo semestre del
año 2008 como tercer periodo con el mejor resultante del
análisis previo, se determino una disminución en la
productividad de 35.98% por lo cual se define que el mejor
periodo de los tres es el segundo semestre del año
2007.

A los fines de fundamentar los datos obtenidos
previamente se pudo observar que el incremento en los costos de
mantenimiento y reparaciones durante los dos semestres del
año 2008 abrieron la posibilidad de que el valor de mayor
productividad se posicionara en el primer periodo, esto derivado
a que la organización durante el año 2008
distribuyo la ejecución de planes de mantenimiento
correctivos y mantenimientos mayores que no eran requeridos
durante el transcurrir del primer periodo, así mismo se
asumió dentro de la estructura de costos del año
2008 los gastos de reparaciones mayores que se habían
reportado en el ultimo semestre del año 2007 pero su
tiempo de ejecución sobrepaso el alcance de dicho
periodo.

Por citar ejemplos se tiene el caso de la
reparación del transformador principal General Electric de
la Subestación el cual fue siniestrado en el 2007 y
reparado en el 2008, mantenimientos mayores en las cubas de los
hornos y mantenimientos correctivos en las líneas de
trituración.

En cuanto a los resultados obtenidos en el
análisis de la variable Otros Gastos se determino un
incremento de la productividad entre el segundo semestre del
año 2007 y el primer semestre del año 2008
equivalente a 1.84%, pero luego al comparar el segundo semestre
del año 2008 con el mejor de los periodos del
análisis previo, se obtuvo una disminución en la
productividad de 8.04%, dejando claro que el periodo que reporto
mayor productividad fue el primer semestre del año
2008.

Tomando en consideración que dentro de esta
variable se contempla el total de gastos de auditoria,
asesoría legal, viajes, pólizas de seguros,
penalidades y gastos no deducibles a las ventas, entre otros
gastos imprevistos, la productividad viene siendo afectada
principalmente por el incremento en cualquiera de esos
rubros.

En lo que respecta a los datos obtenidos de la
productividad de la variable Suministros de Piezas y Repuestos se
puede destacar que la productividad en el primer periodo reporta
el valor de 29.069 y luego en el segundo periodo disminuye al
valor 25.029, por ende se determina una variación negativa
de la productividad entre ambos periodos de 13.9%, luego al
realizar el análisis entre el tercer periodo y el mejor de
los primeros dos periodos se obtuvo una disminución de
31.20% en la productividad, por ende se determina que el periodo
de mayor productividad fue el primero, es decir el segundo
semestre del año 2007.

El comportamiento de esta variable y su productividad
depende directamente del nivel de incidencia que se reporte en la
variable de Mantenimiento y Reparaciones, pues forma parte de los
requerimientos necesarios para materializar las actividades que
originan los gastos de la antes mencionada.

En base a la variable de Gastos Financieros y otros
impuestos se tiene que la productividad del primer periodo en
comparación con el segundo periodo arrojo una
disminución de 82.37%, para luego al ser comparado con el
tercer periodo se evidencio una recuperación de 6.10%, por
lo cual se define que el mejor de los periodos es el tercero, es
decir el segundo semestre del año 2008.

Esta productividad de manera particular depende de
algunos gastos variables que se generan en las operaciones
bancarias propias de la actividad comercial de la
organización, así como también de los
aranceles legales que de estas derivan.

A continuación se muestra la Tabla N° 22,
contempla el análisis numérico de las
productividades parciales obtenidas en base a los costos por
concepto de Otros Insumos consumidos durante las operaciones del
segundo semestre del año 2007, primer y segundo semestre
del año 2008.

Tabla N° 22: Análisis
Numérico del nivel de gastos por concepto de otros insumos
consumidos en la producción.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Antes de iniciar la interpretación de los datos
presentados en la Tabla N° 22, con respecto al
análisis numérico de las variables que contemplan
el total de gastos por concepto de Otros insumos consumidos en la
producción dentro de cada periodo, se debe tener claro que
Otros Insumos representa en promedio un 7.12% de impacto en la
estructura de los gastos totales de la empresa, y dentro del
porcentaje antes mencionado el 93.63% de los gastos por concepto
de Otros Insumos corresponde a los gastos por concepto de
Energía Eléctrica para el funcionamiento de los
Hornos, el 2.29% corresponde al total gastado por consumo de Gas
Natural en las operaciones de Planta de Lavado de Alúmina,
mientras que el 4.09% restante corresponde al gasto por consumo
de Ácido Nítrico para la operación de Lavado
de Alúmina.

De acuerdo a la Tabla N° 22 la productividad parcial
de consumo de Energía eléctrica en los hornos
arroja en el primer periodo un valor de 11.561, mientras que en
el segundo periodo evaluado equivale a 11.266 por lo cual se
determina en primer lugar una variación desfavorable entre
ambos periodos de 2.55%.

Entre tanto, al comparar el mejor periodo de los dos
primeros con el tercer periodo en estudio se logra evidenciar un
incremento en la productividad de 33.92%, por ello se define al
tercer periodo en estudio como el de mayor productividad, es
decir, el segundo semestre del año 2008.

Específicamente al evaluar el comportamiento de
esta variable y las causas atribuibles que le puedan generar una
perdida de productividad se debe estudiar el proceso bajo
distintas ópticas, tal es el caso del enfoque de manejo de
materiales, condiciones de operación, calidad de la
Alumina, procedimientos de operaciones en hornos y
trituración, operación de la planta de lavado,
operación de sistemas de alimentación de los
hornos, entre otros.

En cuanto a los valores de productividad obtenidos en la
variable de consumo de Gas Natural, se tiene que en el primer,
segundo y tercer periodo, el calculo de productividad arrojo un
resultado equivalente a 419,301; 619,72 y 563,499,
respectivamente por lo cual se evidencia una primera
variación de incremento de la productividad entre el
primer y segundo periodo de 47.80%, para luego cerrar con una
variación negativa en la segunda fase del proceso
evaluativo de 9.07%, reflejando al resultado del segundo periodo
(primer semestre del año 2008) como el más
productivo dentro del análisis.

Por lo que respecta a los datos que enmarcan el
análisis numérico de la variable que contempla el
gasto por consumo de Ácido Nítrico, se tiene que la
productividad calculada para el primer periodo equivale al valor
599.28, mientras que los cálculos resultantes para la
productividad del segundo periodo reflejan 216.9 y por ultimo el
tercer periodo equivale a 255.44, cálculos que permiten
detectar una primera variación de perdida de productividad
entre el primer y segundo periodo equivalente a
63.81%.

Para luego realizar el comparativo entre el tercer
periodo y el mejor de los periodos anteriores, y obtener una
variación de perdida de productividad de 57.37%, lo cual
deja en evidencia que el primer periodo, es decir el segundo
semestre del año 2007 es el periodo con mayor
productividad dentro del análisis realizado.

4.2. APLICACIÓN DEL CICLO DEL PROCESO DE
PRODUCTIVIDAD. ETAPA 2 GERENCIA DE LA PRODUCTIVIDAD
ORGANIZACIONAL

La etapa de Gerencia de la Productividad consiste en
realizar la evaluación de los cambios cuantitativos de la
productividad y de manera siguiente se identifican y jerarquizan
las causas probables de los cambios ocurridos para cada
relación en estudio.

• Paso A: Gráficas de las Relaciones De
  Productividad

En este paso consiste en realizar la
representación grafica del comportamiento de las
relaciones de productividad de las variables en
estudio.

A continuación se presentan las representaciones
graficas de las cinco (5) primeras relaciones de productividad
correspondiente a la parte inicial del estudio, y posteriormente
se grafican las catorce (14) relaciones correspondientes a las
productividades parciales que integran el total de Materias
Primas, Mano de Obra, Gastos de Fabricación y Otros
Insumos.

La primera relación de productividad que se
grafico para iniciar el desarrollo de la etapa correspondiente a
la Gerencia de la productividad organizacional, permitió
visualizar el comportamiento de la productividad total de la
empresa.

Relación 1: Producción total / Valor
Insumos Totales (Productividad Total) Ver Gráfica N°
7.

Fuente: Propia.

Gráfica N° 7: Curva
Productividad Total

De acuerdo a los datos presentados en la Grafica N°
7, se puede visualizar el comportamiento de variación en
la productividad total de la empresa, reflejando que el primer
semestre del año 2008 fue el periodo donde la
productividad obtuvo su mínimo valor en el estudio, en
caso contrario muestra que el segundo semestre del año
2008 fue el periodo donde la productividad total de la empresa
alcanzo su mayor valor dentro del estudio.

Seguidamente se grafican las relaciones establecidas
para medir las productividades parciales que integran el total de
Materias Primas, Mano de Obra, Gastos de Fabricación y
Otros Insumos.

Relación 2: Producción total / Valor
Insumos Totales de Materias Primas, Ver Gráfica N°
8.

Fuente: Propia

Gráfica N° 8: Curva
Productividad de Materias Primas

Según los datos expuestos en la grafica anterior
(Gráfica N° 8) se logro visualizar que el
comportamiento de la productividad parcial de las materias
muestra que su mejor periodo fue el segundo semestre del
año 2008, periodo que superó en 32.82% y 45.63% al
primer y segundo periodo respectivamente.

Relación 3: Producción total / Valor
Insumos Totales de Otros Insumos, Ver Gráfica N°
9.

Fuente: Propia

Gráfica N° 9: Curva
Productividad de Otros Insumos

Con respecto a los valores que muestra la Grafica N°
9 se puede visualizar que el comportamiento de la productividad
parcial correspondiente a otros insumos, refleja una tendencia
inestable que muestra al primer semestre del año 2008 como
el periodo donde se obtuvo el mínimo valor, así
mismo muestra que seguidamente repunta la tendencia de forma
favorable hasta alcanzar su mejor valor en el segundo semestre
del año 2008.

Seguidamente se muestra la relación que refleja
el comportamiento de la productividad parcial del total de mano
de obra para cada periodo en estudio, específicamente:
Relación 4: Producción total / Valor Insumos
Totales de Mano de Obra, Ver Gráfica N° 10.

Fuente: Propia.

Gráfica N° 10: Curva
Productividad de Mano de Obra

Según los datos que muestra la Grafica N° 10
se puede visualizar que el comportamiento de la productividad
parcial correspondiente al total de mano de obra, refleja una
tendencia inestable, la cual detalla un comportamiento
desfavorable en contraposición del valor obtenido en el
primer periodo, dicha tendencia muestra al primer semestre del
año 2008 como el periodo donde se obtuvo el mínimo
valor de productividad, sin embargo luego del periodo antes
mencionado se refleja una recuperación en el periodo
siguiente, la cual no fue suficiente para sobrepasar el valor de
productividad alcanzado en el primer periodo.

Relación 5: Producción total / Valor
Insumos Totales de Gastos de Fabricación, a
continuación ver Gráfica N° 11.

Fuente: Propia

Gráfica N° 11: Curva
Productividad de Gastos de Fabricación

En cuanto a los datos reflejados en grafica N° 11,
se puede concluir que la productividad parcial correspondiente al
total de gastos de fabricación refleja una tendencia que
detalla al segundo semestre del año 2007 como el periodo
de mayor productividad.

En segundo lugar se logra visualizar al segundo semestre
del año 2008 cuyo valor de productividad es inferior en un
14.64%, quedando en tercer lugar el primer semestre del
año 2008 el cual evidencia el punto mínimo de toda
la curva.

Relación 6: Producción total / Valor del
gasto por consumo de Alúmina Bayer, Ver Gráfica
N° 12

Fuente: Propia

Gráfica N° 12: Curva
Productividad Parcial del consumo de Alúmina
Bayer

Según los datos que se reflejan en la
representación grafica anterior (Gráfica N° 12)
se evidencia que la tendencia general que marca la productividad
parcial referida al consumo de Alúmina Bayer viene dada
por un comportamiento inestable que muestra en primer lugar
decrecimiento y en segundo lugar crecimiento.

Así mismo se logra visualizar que el periodo que
marco la pauta en cuanto al mejor registro de productividad fue
el segundo semestre del año 2008, entre tanto el segundo
semestre del año 2007 fue el periodo que marco el segundo
mejor registro de productividad, cerrando el primer semestre del
año 2008 como el periodo que reflejo el registro
mínimo reportado en este estudio.

Relación 7: Producción total / Valor del
gasto por consumo de Electrodo de Grafito, Ver Gráfica
N° 13.

Fuente: Propia

Gráfica N° 13: Curva
Productividad Parcial del consumo de Electrodos de
Grafito

Según la Grafica N° 13, mostrada
anteriormente, se visualiza que el comportamiento de la
productividad parcial correspondiente al consumo de electrodos de
grafito ubica como periodo de mayor productividad al segundo
semestre del año 2007.

Sin embargo los resultados obtenidos en la
medición de productividad del segundo semestre del
año 2008 solo muestran un registro que es inferior en 2.3%
con respecto al mejor periodo, entre tanto también se
puede evidenciar que el primer semestre del año 2008
registro el punto mínimo de la curva que se construyo en
base a esta variable.

Relación 8: Producción total / Valor del
gasto por consumo de Niples de Grafito, Ver Gráfica
N°14

Fuente: Propia

Gráfica N° 14: Curva
Productividad Parcial del consumo de Niples de
Grafito

De acuerdo a la Grafica N° 14, se visualiza que el
comportamiento de la productividad parcial correspondiente al
consumo de niples de grafito posiciona como periodo de mayor
productividad al segundo semestre del año 2007.

Sin embargo, al igual que la productividad parcial
calculada para el consumo de electrodos de grafito, los
resultados obtenidos en la medición de productividad del
consumo de niples de grafito para el segundo semestre del
año 2008 solo muestran un registro que es inferior en 2.3%
con respecto al mejor periodo, entre tanto también se
puede evidenciar que el primer semestre del año 2008
registro el punto mínimo de la curva que se construyo en
base a esta variable.

Relación 9: Producción total / Valor del
gasto por consumo de Energía Eléctrica en los
Hornos, Ver Gráfica N° 15

Fuente: Propia

Gráfica N° 15: Curva
Productividad Parcial del consumo de Energía
Eléctrica en los Hornos.

En cuanto a los detalles que muestra la Grafica N°
15, se logra visualizar que la productividad parcial calculada
para el consumo de energía eléctrica en los hornos,
logra su punto máximo en la curva en el segundo semestre
del año 2008, mientras que el punto medio de la curva se
alcanzo en el segundo semestre del año 2007, y en el
ultimo caso el punto mínimo de productividad de esta
variable quedo registrado en el primer semestre del año
2008, cabe destacar que el punto máximo de la curva supera
en 33.91% al punto medio.

Relación 10: Producción total / Valor del
gasto por consumo de Gas Natural, Ver Gráfica N°
16.

Fuente: Propia

Gráfica N° 16: Curva
Productividad Parcial del consumo de Gas Natural.

De acuerdo a las características que muestra la
Grafica N° 16, se logra visualizar que la productividad
parcial calculada para el consumo de Gas Natural en la planta,
logra su punto máximo en la curva en el primer semestre
del año 2008, el punto medio de la curva se alcanzo en el
segundo semestre del año 2008, mientras que el punto
mínimo de productividad de esta variable quedo registrado
en el primer semestre del año 2007.

Cabe destacar que la tendencia que marca el
comportamiento de la productividad del consumo de gas natural fue
totalmente atípica en comparación con las
tendencias que han caracterizado el comportamiento de las
variables previamente analizadas, pues el mayor punto de
productividad de esta variable se alcanzo en el periodo menos
productivo de todas las variables antes analizadas.

Relación 11: Producción total / Valor del
gasto por consumo de Acido Nítrico, Ver Gráfica
N° 17

Fuente: Propia

Gráfica N° 17: Curva
Productividad Parcial del consumo de Acido
Nítrico.

En cuanto a los datos reflejados en grafica N° 17,
se puede concluir que la productividad parcial correspondiente al
consumo de Acido Nítrico en planta refleja una tendencia
que detalla al segundo semestre del año 2007 como el
periodo de mayor productividad.

En segundo lugar se logra visualizar al segundo semestre
del año 2008 cuyo valor de productividad es inferior en un
34.60%, quedando en tercer lugar el primer semestre del
año 2008 el cual evidencia el punto mínimo de toda
la curva.

Relación 12: Producción total / Valor del
gasto por Mano de Obra Directa, Ver a continuación
Gráfica N° 18.

Fuente: Propia

Gráfica N° 18: Curva
Productividad Parcial de la Mano de Obra Directa.

De acuerdo a los datos presentados en la Grafica N°
18, se puede visualizar el comportamiento de variación en
la productividad de la Mano de Obra Directa, reflejando que el
primer semestre del año 2008 fue el periodo donde la
productividad obtuvo su mínimo valor en esta variable, en
caso contrario muestra que el segundo semestre del año
2007 fue el periodo donde la productividad de la mano de obra
directa alcanzo su mayor valor dentro del estudio.

Relación 13: Producción total / Valor del
gasto por Mano de Obra Indirecta, Ver Gráfica N°
19.

Fuente: Propia

Gráfica N° 19: Curva
Productividad Parcial de la Mano de Obra
Indirecta.

Según la Grafica N° 18, se visualiza que el
comportamiento de la productividad parcial correspondiente a la
Mano de Obra Indirecta posiciona como periodo de mayor
productividad al segundo semestre del año 2007.

Sin embargo, la productividad parcial que se calculo
para el segundo semestre del año 2008 representa el punto
medio de la curva, específicamente con un 9.5% por debajo
del mejor periodo.

Por otro lado se puede evidenciar que el primer semestre
del año 2008 registró el punto mínimo de la
curva al reflejar un valor que esta 31.32% por debajo del punto
máximo de la curva y 19.86% por debajo del punto
medio.

Relación 14: Producción total / Valor del
gasto por Suministros y Repuestos, Ver Gráfica N°
20.

Fuente: Propia

Gráfica N° 20: Curva
Productividad Parcial del gasto por Suministros y
Repuestos.

En cuanto a los datos reflejados en grafica N° 20,
se evidencia claramente que la productividad parcial
correspondiente al gasto por concepto de Suministros y Repuestos
refleja una tendencia decreciente, la cual de manera
lógica muestra al segundo semestre del año 2007
como el periodo de mayor productividad y al segundo semestre del
año 2008 como el periodo que registro el punto
mínimo de la curva.

Relación 15: Producción total / Valor del
gasto por Mantenimiento y Reparaciones, Ver Gráfica N°
21.

Fuente: Propia

Gráfica N° 21: Curva
Productividad Parcial del gasto por Mantenimiento y
Reparaciones.

De acuerdo a los datos reflejados en grafica N° 21,
puede evidenciar que la productividad parcial correspondiente al
gasto por concepto gastos de Mantenimiento y Reparaciones refleja
una tendencia decreciente, la cual de manera lógica
muestra al segundo semestre del año 2007 como el periodo
de mayor productividad y al segundo semestre del año 2008
como el periodo que registro el punto mínimo de la
curva.

Destacando que el margen de decrecimiento entre el
segundo semestre del año 2007 y el primer semestre del
año 2008 es mayor si se contrasta con el decrecimiento
observado entre este último y el segundo semestre del
año 2008.

Relación 16: Producción total / Valor
total de gastos de ventas, Ver Gráfica N°
22.

Fuente: Propia

Gráfica N° 22: Curva
Productividad Parcial de los gastos de ventas.

Según muestran los datos en la Grafica N° 22,
se observa que la productividad parcial medida para los gastos de
ventas alcanza el punto mínimo en la curva durante el
primer semestre del año 2008, así mismo se detalla
que el periodo donde se alcanzo el punto máximo de la
curva, por ende de mayor productividad fue en el segundo semestre
del año 2008, mientras tanto el punto medio quedo
registrado en el segundo semestre del año 2007.

Relación 17: Producción total / Valor
total de Otros Gastos, Ver a continuación Gráfica
N° 23.

Fuente: Propia

Gráfica N° 23: Curva
Productividad Parcial de Otros Gastos.

De acuerdo a la Grafica N° 23, se visualiza que el
comportamiento de la productividad parcial correspondiente a los
gastos financieros y otros impuestos posiciona como periodo de
mayor productividad al segundo semestre del año
2008.

Destacando que entre el punto máximo de la curva
que es el segundo semestre del año 2008 y el punto medio
de la curva que es el segundo semestre del año 2007, solo
existe una diferencia de 6.09%, sin embargo al comparar el punto
máximo con el punto mínimo de la curva
perteneciente al primer semestre del año 2008 se debe
destacar que la diferencia entre ambos muestra la peor diferencia
entre las tendencias de las variables previamente analizadas en
este estudio.

Relación 18: Producción total / Valor de
gastos por concepto de electricidad en servicios y áreas
administrativas, Ver a continuación Gráfica N°
24.

Fuente: Propia

Gráfica N° 24: Curva
Productividad Parcial de Electricidad en
Servicios.

Según muestra la Grafica N° 24, se puede
visualizar que el comportamiento de la productividad parcial
correspondiente a los gastos por concepto de energía
eléctrica para los servicios administrativos de planta,
posiciona como periodo de mayor productividad al segundo semestre
del año 2007.

Entre tanto, la productividad parcial que se calculo
para el segundo semestre del año 2008 representa el punto
medio de la curva, específicamente con un 1.19% por debajo
del mejor periodo, mientras que la posición del periodo
donde la curva indica menor productividad es el primer semestre
del año 2008.

Relación 19: Producción total / Valor de
gastos por concepto de Servicios Telefónicos, Ver
Gráfica N° 25.

Fuente: Propia

Gráfica N° 25: Curva
Productividad Parcial de Servicios
Telefónicos.

Según muestra la Grafica N° 25, se puede
visualizar que la curva de medición de la productividad
parcial correspondiente a los gastos por concepto de servicios
telefónicos posiciona su punto máximo en el primer
semestre del año 2008, mientras que su punto mínimo
se ubica en el segundo semestre del año 2008.

• Paso B: Identificación de las
  Causas Probables

Para la identificación de las causas probables a
las cuales se atribuyen las variaciones en la productividad se
utiliza el Diagrama Causa-Efecto, pues a través de
ésta herramienta se pueden señalar las causas
posibles que generan el efecto de disminución de la
productividad, tal como se muestra en la Relación 1:
Producción Total / Valor Insumos Totales (Productividad
Total), mostrada en el desarrollo del indicador.

Cabe destacar que para desarrollar el análisis
estipulado en la herramienta antes mencionada fue utilizada la
experiencia del personal técnico de dirección de la
Gerencia de Producción como guía al momento de
verificar los datos en las áreas operativas y la
experiencia propia del autor al mando de la Gerencia General de
Planta.

Entre tanto es importante resaltar que se estudia
exclusivamente la relación de Productividad Total puesto
que esta cubre de forma general las demás causas
estudiadas dentro de las productividades parciales, incluyendo la
que hasta ahora ha presentado mayor impacto en las variaciones de
productividad y en la estructura general de los gastos reportados
en la organización, tal es el caso de las Materias
Primas.

A continuación en la Figura N° 9, se muestra
el Diagrama de Causa – Efecto o Ishikawa, con las posibles causas
de la variación de la productividad de la empresa C.E.
Minerales de Venezuela, S.A.

Fuente: Propia

Grafica N° 26: Diagrama
Causa-Efecto para evaluar la disminución de la
productividad desde el semestre II del año 2007 al
semestre II del año 2008.

De acuerdo a los datos expuestos en la Grafica N°
26, cabe destacar que esta grafica en particular se elabora
ejecutando la metodología de desarrollo de una tormenta de
ideas donde los participantes, considerando las categorías
de Recursos Humanos, Disponibilidad de Planta, Materias Primas,
Proceso Productivo, y Modelo de Gestión (Gerencia), se
logro identificar las principales causas a las cuales se atribuye
la existencia del problema planteado.

Dichas causas representan las variables y los aspectos
que según el criterio de los participantes han impactado
sobre el buen funcionamiento de cada una de las categorías
que estuvieron presente en el análisis y tienen alguna
tipo de relación que influye en el efecto que se busca
mejorar.

Para este análisis en particular los
participantes fijaron sus apreciaciones guiados por el nivel de
incidencia en costos que cada causa ejerce sobre la
categoría que las contiene, y estas en base al efecto que
se analiza, es por ello que se consideraron variables como el
manejo de materiales cuyo impacto se da de forma directa sobre el
consumo de Alumina, afectando a las categorías de Materias
Primas y Proceso Productivo.

Por otro lado se consideraron las causas que generan las
desviaciones en el control de los gastos de Mantenimiento y
reparaciones, tal es el caso del incumplimiento de los planes de
mantenimientos existentes, las fallas con el manejo y resguardo
de las operaciones y las falta de políticas que
fortalezcan la ejecución de mantenimientos
programados.

Así mismo se puede evidenciar el estudio en la
categoría de Gerencia, de las causas que generan las
desviaciones en la planificación estratégica que
diseña y ejecuta la dirección de la
organización, tal es el caso del incremento en los costos
definidos como gastos de ventas.

Por otro lado se consideran en el área de
Recursos Humanos, todas las causas que han afectado el buen
desempeño de este recurso dentro de las operaciones de la
planta, tal es el caso de la desmotivación del personal y
sus causas raíces, las fallas en la supervisión y
entrenamiento, la remuneración y el aprovechamiento de las
habilidades y destrezas que posee el recurso humano que integra
la organización.

• Paso C: Jerarquización de las
  Causas Probables

Dando continuidad a la metodología propuesta y
seguida en el desarrollo de este capítulo a los fines de
lograr la medición y evaluación de la productividad
dentro de la organización, a continuación se
detalla la etapa de Jerarquización de las Causas Probables
según los datos expuestos en el análisis causa
efecto presentado anteriormente en la Grafica N°
26.

Para ello se utilizó la Técnica de Grupo
Nominal, específicamente integrando la
participación del Supervisor General de Operaciones, el
Gerente de Relaciones Industriales, el Gerente de
Administración, el Gerente de Planta y el Vicepresidente
de la Organización, de dicha integración de
criterios y análisis de la situación planteada se
han obtenido los resultados mostrados a continuación en la
Tabla N° 23.

Tabla N° 23: Jerarquización
de las Causas más Probables.

Fuente: propia.

En la tabla mencionada anteriormente (Tabla N° 23)
se puede observar que la principal causa atribuible a la
disminución de la productividad según el criterio
de los participantes es exactamente equivalente a la causa que
más incide en el incremento en los gastos totales de la
Materia Prima y de la estructura general de costos en la empresa,
la cual viene dada por el costo de la Alúmina
Bayer.

Análisis que se puede fundamentar
fácilmente, pues este costo representó en promedio
durante los tres periodos estudiados el 98,26% del total de los
gastos por concepto de materias primas, y en cuanto a la
estructura general de los costos de la organización
represento en promedio durante el mismo periodo de tiempo un
53,82% de incidencia, así mismo también se
consideran causas relacionadas a Recursos Humanos, Disponibilidad
de Planta, Proceso, Gerencia y otras consideraciones en cuanto a
Materias Primas, las cuales inciden de alguna u otra forma en la
disminución de la productividad debido a las variaciones
reportadas en el análisis numérico de cada una,
totalizando treinta (30) causas probables, para lo cual se tomara
este número como la mayor puntuación posible para
asignar por cada uno de los integrantes del grupo, y el numero
uno (1) para la menor importancia, de acuerdo a la opinión
de los integrantes

CAPITULO 5

Presentación
del plan estratégico de mejoramiento de la productividad
para las causas más probables e importantes

En este Capítulo se procede a la
presentación de cada uno de los planes que parten del
desarrollo obtenido en la Etapa tres (3) del Ciclo de
Productividad, correspondiente al Planeamiento del Mejoramiento
de la Productividad dentro de la organización.

En esta fase del Ciclo del Proceso de Medición,
Evaluación y Mejoramiento de la Productividad, se
establecen los planes estratégicos en beneficio del
mejoramiento de la productividad de las causas atribuibles de
mayor importancia y probabilidad, de acuerdo a su incidencia en
cuanto al logro de la eficiencia y efectividad del Proceso
Productivo que se realiza en la empresa C.E. Minerales de
Venezuela, S.A.

Los planes resultantes se desarrollan en función
de los resultados obtenidos en la jerarquización
establecida en la etapa anterior de que plantea la
Jerarquización de las Causas Probables, mostrada en la
Tabla N° 23, la cual se fundamenta técnicamente en la
experiencia de cada uno de los participantes involucrados en el
análisis.

De acuerdo al estudio ejecutado en la empresa C.E.
Minerales de Venezuela, se logro identificar cual es la causa de
mayor incidencia en la disminución de la productividad en
el periodo de tiempo que inicia en el semestre II del año
2007 y culmina en el semestre II del año 2008, obteniendo
así que la mayor incidencia la tiene el costo de la
Materia Prima, dado principalmente por el impacto que determina
el gasto por concepto de la Alúmina Bayer consumida en
cada periodo, pues se reporta una variación en el total de
gasto por este concepto, lo cual se atribuye a la
variación en el precio de dicha materia prima y al
descontrol existente en cuanto a la cantidad de Alúmina
consumida para obtener el producto terminado. Quedando dentro de
esta lista una serie de causas de gran importancia también
en lo que respecta a la disminución de la productividad,
asociada a; Disponibilidad de Planta, Gerencia, Recursos Humanos
y Procesos.

De acuerdo a las causas anteriores se elaboro un plan
para cada una de las causas anteriormente nombrada, donde se
busca dar solución a ellas, y poder así obtener
acciones viables para mejorar la productividad en la empresa, y
ser cada día una empresa que genere más dividendo,
y fortalecer las debilidades y amenazas para con ello obtener
altos índices de competitividad organizativa.

1 Plan para la Disminución de los
Gastos por concepto de Materia Prima en la empresa C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Objetivo: Reducir los Gastos totales
por concepto Materias Primas consumidas para cada tonelada de
Alúmina Electrofundida producida en para los
próximos semestres de operaciones.

Indicadores: Costo por Tonelada
Producida.

Según lo expuesto en la fase anterior del estudio
y de acuerdo a la etapas previas del modelo de productividad
planteado y desarrollado, se estableció como principal
causa en la disminución de la productividad de la empresa
los gastos generados por el consumo de la materia prima, pues
reporta un incremento debido a la variabilidad existente en el
nivel de consumo establecido para obtener el volumen de
producción de cada periodo, de esta causa derivan otras
causas de gran peso, como lo son: el manejo de material por las
perdidas de Alúmina que se reportan continuamente en las
operaciones de la planta, baja posibilidad de almacenar mayores
volúmenes de Alúmina, la Calidad de la materia
Prima al reportar Alumina contaminada por derrames y fallas en el
manejo y tratamiento que se le oferta en el proceso de Lavado,
Almacenaje y Fusión, lo cual ha afectado de forma
considerable el rendimiento de los parámetros de
operación y por ende obliga a incluir porcentajes de
desviaciones en los resultados operativos y en las estructuras de
costos.

Por otro lado se puede destacar que sumado a la
variabilidad reportada en los márgenes de consumo de
Alumina en el proceso, a esto se le debe adicionar la
variabilidad reportada en los precios de compra de esta materia
prima, pues su compra depende de los indicadores internacionales
que guían el movimiento del mercado global del Aluminio,
tal es el caso de los indicadores referenciales establecidos
según el London Metal Exchange (LME).

Es por ello que la empresa debe garantizar el mayor
rendimiento de la materia prima que compra, en especialmente
hablando de la Alumina Bayer, pues con ello se garantiza de la
misma forma la reducción y la racionalización del
53,82% de los gastos totales contemplados en la estructura
general de costos en la organización. En la
búsqueda de este objetivo es necesario programar y
ejecutar las siguientes acciones:

• Contemplar en el contrato de suministro
  de Alumina Bayer entre CVG Bauxilum y C.E. Minerales de
  Venezuela, acuerdos que permitan a la empresa C.E. Minerales
  activar alternativas para mantener los precios de suministro
  en rangos estables y favorables para el fortalecimiento de
  las operaciones productivas de la planta.

• Mejorar el método de traslado de
  la Alumina desde los Patios de C.V.G. Bauxilum hasta la
  Planta de Lavado de C.E. Minerales.

• Mejorar los métodos de
  suministro de Alumina Bayer a los sistemas de almacenamiento,
  acarreo de carga, manejo de material en proceso, por ende
  buscar la disminución de desperdicios de materia
  prima.

• Implementar objetivos permanentes para
  controlar el rendimiento de la materia prima, con criterios
  de evaluación y actualización a mediano
  plazo.

• Desarrollar los estudios necesarios
  para implementar la metodología de reprocesar y
  corregir continuamente las desviaciones en el suministro de
  Alúmina a la Planta de Lavado, los Silos de
  Almacenamiento y los Hornos de Fusión.

• Establecer las practicas operativas
  necesarias para optimizar técnicamente el proceso de
  Fusión y el manejo de los hornos, a los fines de
  maximizar el rendimiento de la Alumina utilizada y por ende
  minimizar el gasto por concepto de su consumo.

• Plan para Disminuir el impacto en el
  gasto por concepto de Mano de Obra.

Objetivo: Disminuir el impacto que
genera la mano de obra en la estructura general de los gastos
realizados en la empresa, racionalizando y optimizando la
administración y uso de la mano de obra requerida en la
planta, de manera tal que se logre equilibrar la carga de mano de
obra indirecta con la carga generada con la mano de obra
directa.

Indicadores: Total Gastado por
concepto de Mano de Obra, Total gastado por concepto de Mano de
Obra Directa y total gastado por concepto de Mano de Obra
Indirecta.

En cuanto al total de causas más probables de la
variación de productividad, es importante destacar que
seis (6) están asociadas a la Mano de Obra, es
específicamente hablando se tiene a: Falta de Pertenencia
con la organización y sus objetivos estratégicos,
Desmotivación del personal, Entrenamiento,
Supervisión, Habilidades y destrezas, y por ultimo la
Remuneración, siendo esta ultima la principal causa de
atención dentro de la disminución de la
productividad, pues fue considerada por el impacto generado en
los gastos de mano de obra debido a la variabilidad y a los
incrementos reportados en la mano de obra indirecta,
específicamente de los contratistas, por lo cual se hace
indispensable que la empresa garantice el control sobre estas
variables a los fines de disminuir el nivel de incidencia que
estas tienen sobre los gastos de la empresa y por ende sobre la
productividad de la organización.

A los fines de garantizar las acciones necesarias para
contribuir favorablemente en el incremento de la productividad
basado en el área de mano de obra se deben programar y
ejecutar las siguientes actividades.

• Realizar la planificación
  semestral de las labores de los mantenimientos requeridos, a
  los fines de determinar el requerimiento exacto de horas
  hombres contratadas que se necesiten para su
  ejecución.

• Implementar los controles necesarios
  para darle seguimiento a la administración y control
  de las obras realizadas a través de servicios de horas
  hombres contratadas.

• Implementar la expansión de la
  cartera de proveedores de C.E. Minerales a los fines de
  maximizar el número de ofertas recibidas de los
  servicios de horas hombre con el objeto de abaratar
  costos.

• Realizar adiestramiento del personal de
  producción y administración, en el área
  de liderazgo, administración de personal,
  distribución efectiva del tiempo en el trabajo, con el
  fin de mejorar el rendimiento del personal, su
  motivación y su identificación con los
  objetivos estratégicos de la
  organización.

• Realizar el estudio detallado de la
  valorización de cargos a los fines de definir el
  esquema necesario para determinar el incremento de sueldos y
  salarios dentro de la organización.

• Diseñar el sistema de
  documentación necesario para normalizar los
  procedimientos y acciones que interrelacionan las labores del
  personal, sus responsabilidades, su alcance y sus
  limitaciones.

• Implementar la medición
  trimestral de la productividad de la mano de obra en los
  próximos periodos de operaciones.

• Implementar el uso de la
  metodología de mejora continua en las labores de
  Administración, Operaciones y Mantenimiento, a los
  fines de garantizar la implementación de una
  metodología y un esquema valido para lograr que el
  desempeño del personal sea enfocado hacia la mejora de
  sus propios resultados.

• Plan para mejorar la toma de
  decisiones por parte de la Dirección de C.E. Minerales
  de Venezuela S.A.

Objetivo: Garantizar que las Gerencias que
conforman la estructura organizativa de C.E. Minerales manejen
adecuadamente sus funciones, y logren la coordinación de
todos los recursos necesarios a través del proceso de
planeación, organización, dirección y
control.

Indicadores: Cumplimientos de los
planes operativos, cumplimiento del presupuesto anual.

Destacando las veinticuatro (24) causas más
probables consideradas como responsables del efecto de disminuir
la productividad en C.E. Minerales de Venezuela, (3) están
relacionadas directamente con las decisiones gerenciales de
manera directa como se pueden determinar del diagrama
causa-efecto, pero cabe destacar que de las causas que causan
mayor incidencia en los gastos totales de la empresa y que
están relacionadas con las decisiones gerenciales, se
pueden identificar la Planificación de compras y la
Planificación estratégica como dos variables que
dependen de variables externas que escapan al control de la
organización, por lo cual es necesario que la
organización contemple un plan de acción que pueda
disminuir el nivel de incidencia que tienen estas variables sobre
los gastos de fabricación. Específicamente si se
habla de la planificación estratégica, esta viene
siendo afectada principalmente por la variación de
productividad reportada en los gastos de ventas, lo cual se
atribuye a los incrementos de precio en las tarifas aduanales, a
los sobrecostos por concepto de demoras y dificultades para
manejar exportaciones desde puertos Nacionales, entre tanto la
Planificación de las Compras se ve afectada de manera
directa por el incremento de los costos en las importaciones de
repuestos, y las demoras que se reportan actualmente por los
efectos de estos tramites, lo cual imposibilita a la gerencia a
dar la respuesta adecuada a los requerimientos estipulados por
las operaciones. Para disminuir el impacto e incidencia de las
decisiones gerenciales en la disminución de la
productividad de la organización es necesario implementar
las siguientes acciones:

• Garantizar la ejecución de labores de
  aprovisionamiento de repuestos críticos para la
  producción bajo el esquema planteado en el
  mantenimiento predictivo.

• Incrementar la capacidad de respuesta de las
  unidades funcionales de la organización tal cual lo
  establece el diagrama PEPSC.

• Implementar el sistema de gestión de calidad
  para garantizar la normalización de las normas y
  procedimientos, así como también el seguimiento
  y control de la gestión de cada unidad funcional que
  integra la el sistema organizacional de la
  empresa.

• Realizar reuniones semanales para medir la
  gestión de la empresa.

• Controlar los requerimientos de los departamentos
  para garantizar el cumplimiento de los programas.

• Velar por el cumplimiento de la misión,
  visión y políticas de la empresa.

• Incentivar dentro de la organización el
  desarrollo de I+D+I

• Implementar las alianzas estratégicas con
  agentes aduanales, compañías navieras y
  almacenadotas de puertos a los fines de lograr contrataciones
  a largo plazo que disminuyan la variación en los
  gastos de ventas.

• Adecuar continuamente los procesos de
  capacitación del personal de la empresa.

• Iniciar planes de inversión para adecuar
  tecnológicamente los procesos operativos de la
  organización, de manera que se adapten los procesos a
  las condiciones de innovación.

• Incentivar el desarrollo de proyectos
  de mejora.

• Implementar las herramientas
  estadísticas para documentar los reportes hechos por
  cada gerencia, y tener disponible la información
  adecuada para la toma de decisiones.

• Plan para mejorar la disponibilidad operativa en
  la Planta de C.E. Minerales de Venezuela.

Objetivo: Incrementar la disponibilidad de operar
en la planta de C.E. Minerales de Venezuela, a los fines de
optimizar el rendimiento y el uso de los recursos y equipos
utilizados en el proceso productivo de la
organización.

Indicadores: Total de Horas Operadas en Planta, %
cumplimiento del Total de Horas Operadas en Planta en base al
Total de horas Programadas.

La disponibilidad de operativa de planta contempla cinco
de las causas clasificadas dentro de las mas probables en la
disminución de la productividad en la empresa,
específicamente se pueden nombrar: Fallas en la Planta de
Lavado, Fallas en los Hornos de Fusión, Fallas en la
Planta de Trituración y Preparación del Producto
Terminado, y por ultimo la Obsolescencia de los equipos, estas
causas a su vez se originan por efectos de baja capacidad de
respuesta en la Gerencia de Mantenimiento, Deficiencias en la
aplicación de Políticas de Mantenimiento, Sabotajes
por parte del personal, así como también por
efectos de las demoras reportadas en la llegada de los repuestos
e insumos requeridos para la ejecución de labores propias
de mantenimiento, por ello es necesario que la empresa aplique un
proceso en el cual se establezcan acciones correctivas para
garantizar la disminución del impacto en los gastos de
fabricación, por ende el incremento de la productividad en
esta área. A continuación se detallan las acciones
que se deben seguir para mejorar la productividad en el
área de mantenimiento.

• Implementar la ejecución de programas de
  mantenimientos preventivos.

• Implementar la programación para ejecutar
  mantenimiento correctivo.

• Definir programa anual de mantenimiento de
  equipos.

• Garantizar presupuesto anual para la
  ejecución de los planes de mantenimiento.

• Implementar un control estadístico donde se
  registren las causas de paradas, los tiempos de paradas, su
  nivel de frecuencia y se midan los indicadores que monitoreen
  la gestión de la gerencia de mantenimiento.

• Iniciar la sustitución o adecuación
  tecnológica en equipos obsoletos de alta índice
  en la frecuencia de fallas.

• Determinar cuales son los repuestos críticos
  y que requieran importación a los fines de mantener un
  stock mínimo que permita evitar paradas en la
  planta.

• Implementar la rutina de inspección semanal
  en los equipos instalados en las distintas áreas de la
  planta.

• Implementar la elaboración de un informe de
  gestión mensual donde se especifiquen los
  cumplimientos de planes y estados de los equipos.

• Proponer planes de mejora para la adecuación
  de equipos fuera de los estándares
  operativos.

• Implementar el uso de herramientas
  informáticas para la programación,
  documentación y análisis de la gestión
  de mantenimiento.

Gráfica N° 27: Diagrama de
Gantt para la ejecución del plan de Disminución de
los Gastos Por concepto de Materias Primas en C.E. Minerales de
Venezuela S.A.

Gráfica N° 28: Diagrama de
Gantt para la ejecución del plan de Disminución de
los Gastos Por concepto de Mano de Obra en C.E. Minerales de
Venezuela S.A.

Gráfica N° 29: Diagrama de
Gantt para la ejecución del plan de Mejora en el proceso
de Toma de Decisiones de la Dirección de C.E. Minerales de
Venezuela S.A.

Gráfica N° 30: Diagrama de
Gantt para la ejecución del plan de Mejora de la
Disponibilidad Operativa en C.E. Minerales de Venezuela
S.A.

Conclusiones

De acuerdo a los resultados obtenidos en el presente
estudio se puede concluir:

• 1. Los insumos que más intervienen en la
  productividad de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.,
  son: el consumo de Alumina Bayer, el total de gastos por Mano
  de Obra Indirecta, los por Mantenimiento, Repuestos y
  concepto de Ventas, así como también el consumo
  de Energía Eléctrica en los Hornos.

• 2. El gasto por concepto de consumo de Alumina
  Bayer representa en promedio un margen porcentual superior al
  97% de los gastos por concepto de materias primas, por ende
  en conocimiento de que las materias primas representa en
  promedio un margen porcentual de incidencia que esta por
  encima del 50% de la estructura general de los costos, el
  consumo de Alúmina Bayer es la variable que mayor
  repercusión tiene sobre la productividad de la
  organización.

• 3. La producción de Alúmina
  electrofundida de la planta reporto para el segundo semestre
  del año 2007 un total de 20.349 toneladas producidas,
  mientras que para el primer semestre del año 2008
  reporto un volumen de producción equivalente a 17.728
  toneladas, culminando en el segundo semestre del año
  2008 con una producción obtenida equivalente de 21.838
  toneladas, evidenciando un comportamiento variable que es
  descendente al realizar el análisis comparativo entre
  los dos primeros periodos, sin embargo cierra con una
  tendencia ascendente al comparar el primer periodo como mejor
  entre el análisis inicial, con el tercer
  periodo.

• 4. La productividad total de la empresa C.E.
  Minerales de Venezuela, fue reportando una variación
  desde el periodo base del semestre II del año 2007 de
  0,855 a 0,724 en el segundo periodo que fue el semestre I del
  año 2008, por lo cual se atribuyo un cambio porcentual
  de 15,40% entre ambos, para luego pasar a 0,961 en el tercer
  y ultimo periodo en estudio, semestre II del año 2008,
  reportando como variación final un incremento en la
  productividad de 12,33%.

• 5. La productividad parcial de la materia prima
  reflejo una variación de 1,444 en el primer periodo o
  periodo base hasta llegar al valor de 1,337 en el segundo
  periodo, para luego seguir su variación hasta alcanzar
  el equivalente a de 1,918 en el tercer periodo, lo cual se
  interpreta como una variación porcentual que
  finalmente se estableció con un incremento de la
  productividad en un 32,82% al finalizar el análisis
  comparativo.

• 6. La productividad parcial de la mano de obra
  indirecta es el indicador de mayor importancia para controlar
  los gastos totales de mano de obra, el gasto realizado por
  concepto de mano de obra indirecta durante el segundo
  semestre del año 2007, el primer y segundo semestre
  del año 2008 como periodos 1, 2 y 3 respectivamente,
  indica que entre el primer y el segundo periodo existe una
  caída en la productividad de 23,86%, para luego
  sostener la tendencia desfavorable en un 8,72% al comparar el
  tercer periodo con el mejor entre los dos
  primeros.

• 7. La productividad del los Gastos de Ventas
  refleja una tendencia de disminución de su
  productividad de 13,96% en lo que respecta al análisis
  comparativo del segundo semestre del año 2007 en
  contraste con el primer semestre del año 2008,
  determinando en esa instancia que el mejor periodo entre
  ambos fue el primero que se nombro, sin embargo al comparar
  el primer periodo con el segundo semestre del año 2008
  se evidencia que la productividad de esta variable se
  incrementa en 28,95% dejando inferir que el periodo con mayor
  productividad fue el segundo semestre del año
  2008.

• 8. Productividad parcial de los gastos de
  Mantenimiento y Reparaciones, específicamente en
  cuanto a esta variable en particular se determino durante el
  análisis comparativo del segundo semestre del
  año 2007 y el primer semestre del año 2008 una
  disminución de la productividad equivalente al 32,52%,
  lo cual implica que el mejor periodo entre los dos anteriores
  fue el primero que se nombro, sin embargo al comparar el
  segundo semestre del año 2008 como tercer periodo con
  el mejor resultante del análisis previo, se determino
  una disminución en la productividad de 35,98% por lo
  cual se infiere que el mejor periodo de los tres es el
  segundo semestre del año 2007.

• 9. La materia prima representa un gasto
  equivalente al 59,22% en el segundo semestre del año
  2007, mientras que para el primer y segundo trimestre del
  año 2008 reporta un nivel de gastos de 54,95% y 50,10%
  respectivamente, valores que determinan que esta variable es
  la de mayor incidencia dentro de la estructura de costos de
  la empresa.

• 10. El nivel de gastos reportados por concepto
  de mano de obra pasan a formar parte del segundo nivel de
  impacto sobre la estructura de costos, específicamente
  esta variable refleja un comportamiento que va desde el
  17,79% de incidencia sobre los costos en el segundo semestre
  del año 2007, para luego repuntar 21% de incidencia en
  el primer semestre del año 2008 y 23,52% en el segundo
  semestre de ese mismo año.

• 11. El total de gastos de fabricación se
  ubica en el tercer nivel de incidencia sobre la estructura de
  costos en estudio, para cada uno de los periodos dicha
  variable reporta un 15,24%, 17,17% y 19,62% para el primer
  semestre del año 2007, primer y segundo semestre del
  año 2008 respectivamente.

• 12. Para considerar la variable que menos
  incidencia reporta sobre la estructura general de costos de
  la empresa esta el total de gastos por concepto de Otros
  Insumos, variable que reporto para el segundo semestre del
  año 2007 un nivel de impacto de 7,75%, mientras que
  para el primer y segundo semestre del año 2008 dicha
  variable experimento un nivel de impacto de 6,88% y 6,75%
  respectivamente.

Recomendaciones

De acuerdo a los resultados obtenidos en el presente
estudio se recomiendan las siguientes acciones:

• 1. Llevar a cabo los planes de mejora sugeridos
  en el presente trabajo:

• Plan para la Disminución de los Gastos por
  concepto de Materia Prima en la empresa C.E. Minerales de
  Venezuela S.A.

• Plan para Disminuir el impacto en el gasto por
  concepto de Mano de Obra.

• Plan para mejorar la toma de decisiones por parte de
  la Dirección de C.E. Minerales de Venezuela
  S.A.

• Plan para mejorar la disponibilidad operativa en la
  Planta de C.E. Minerales de Venezuela.

• 2 Implementar la ejecución de planes de
  mantenimiento preventivo, pues es una alternativa viable para
  mejorar la capacidad de respuesta de la gerencia de
  Mantenimiento.

• 3 Garantizar la ejecución de labores de
  aprovisionamiento de repuestos críticos para la
  producción bajo el esquema planteado en el
  mantenimiento predictivo.

• 4 Implementar una rutina para inspecciones
  necesarias a los fines de verificar el estado de la planta y
  proponer los correctivos necesarios.

• 5 Implementar el sistema de Gestión de
  Calidad dentro de la organización, pues es necesario
  normalizar, documentar y mejorar la gestión de las
  unidades funcionales que integran la
  organización.

• 6 Implementar el uso de herramientas
  informáticas para la programación,
  documentación y análisis de la gestión
  de mantenimiento.

• 7 Incrementar la capacidad de respuesta de las
  unidades funcionales de la organización tal cual lo
  establece el diagrama PEPSC.

• 8 Implementar el uso de la metodología
  de mejora continua en las labores de Administración,
  Operaciones y Mantenimiento, a los fines de garantizar la
  implementación de una metodología y un esquema
  valido para lograr que el desempeño del personal sea
  enfocado hacia la mejora de sus propios resultados

Bibliografía

• (1) PORRAS, R. (2003). La Productividad y
  Competitividad Empresarial: Guía para Medirla,
  Evaluarla y Mejorarla. Venezuela. San Cristóbal:
  UNET.108 páginas.

• (2) VELASQUEZ, I. (2003). Modelo Operativo
  Multifactorial para la Medición y Evaluación de
  la Productividad en la Pequeña y Mediana Industria de
  Ciudad Guayana. Venezuela. Ciudad Guayana: UNEG.
  Pág. vi.

• (3)  VELASQUEZ, P. (2006). Desarrollo de un
  Proyecto de Mejora para Aumentar la Productividad del Sistema
  Ferreo de CVG Ferrominera Orinoco, C.A. Venezuela. Ciudad
  Guayana: UNEXPO. Pág. vi.

• (4) CASTILLO, D. (2006).Diseño de un
  Plan de Acción para el Mejoramiento de la
  Productividad de la Gerencia Red Bolívar, Amazonas y
  Delta Amacuro de CANTV. Venezuela. Ciudad Guayana:
  UNEXPO. Pág. xvi.

• (5) RIVERO, N. (2007).Diseño de un
  Sistema Integral de Gestión para Medir la
  Productividad del Departamento de Medio Ambiente, Seguridad y
  Salud en Servicios Siderúrgicos S.A. Venezuela.
  Ciudad Guayana: UNEXPO. Pág. xvi.

• (6) ORGANIZACIÓN PARA LA
  COOPERACIÓN Y DESARROLLO Económico (2002).
  Productividad en las Organizaciones. [Documento en
  línea] Disponible en:

http://www.monografias.com/productividad/documentos/autor/htm
[10 de Enero 2009]

• (7) ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL
  TRABAJO (1998). Temas. [Documento en línea]
  Disponible en: http://www.ilo.org/global/lang–es/index.htm
  [10 de Enero 2009]

• (8) INTERNET (2009). Productividad.
  [Documento en línea] Disponible en:
  www.monografias.com/trabajos6/prod/prod.shtml [10 de Enero
  2009]

• (9)  PORRAS, R. (2003). Ob. Cit.
  Pág. 35

• (10)  PORRAS, R. (2003). Ibidem.
  Pág. 70

• (11) INTERNET (2009). Diagrama Causa
  Efecto. [Documento en línea] Disponible en:
  www.monografias.com/trabajos6/prod/prod.shtml [10 de Enero
  2009]

• (12) INTERNET (2009). Diagrama Causa
  Efecto. [Documento en línea] Disponible en:
  www.elprisma.com/trabajos/productividad/prod.shtml [10 de
  Enero 2009]

• (13) INTERNET (2009). Histograma de
  Frecuencia. [Documento en línea] Disponible en:
  www.monografias.com/trabajos6/prod/prod.shtml [10 de Enero
  2009]

• (14) INTERNET (2009). Diagrama Gantt.
  [Documento en línea] Disponible en:
  www.monografias.com/trabajos6/prod/prod.shtml [10 de Enero
  2009]

• (15) SUMANTH, D. (1990).
  Ingeniería y Administración de la
  Productividad "Capítulo 8: Modelo de la
  Productividad Total" México: Mc Graw Hill. Pág.
  151

• (16) SUMANTH, D. (1990). Ibidem.
  Pág. 156

• (17) INTERNET (2009). L.O.C.T.I.
  [Documento en línea] Disponible en:
  www.mct.gob.ve/Vistas/Frontend/documentos/locti30052008.pdf

• (18) INTERNET (2009). Ibidem.
  Pág. 02 y sig.

• (19) SUMANTH, D. (1990). Ibidem.
  Pág. 160

• (20) SUMANTH, D. (1990). Ibidem.
  Pág. 163

• (21) SUMANTH, D. (1990). Ibidem.
  Pág. 158

• (22) SUMANTH, D. (1990). Ibidem.
  Pág. 164

• (23) TAMAYO, R. (1998). Tipos de
  Investigación. [Documento en línea]
  Disponible en: www.monografias.com/trabajos6/prod/prod.shtml
  [10 de Enero 2009]

• (24) UNIVERSIDAD TECNICA NACIONAL (2002).
  Tipos de Investigación. [Documento en
  línea] Disponible en:

www.monografias.com/trabajos6/prod/prod.shtml [10 de
Enero 2009]

• (25) TAMAYO (1998). Ibidem. Pág
  sig.

• (26) TAMAYO (1998). Ibidem. Pág
  sig.

• (27) ZORRILLA (1998). Instrumentos de
  recolección de datos. [Documento en línea]
  Disponible en: www.monografias.com/trabajos6/prod/prod.shtml
  [10 de Enero 2009]

DEDICATORIA

A Dios todo poderoso, por ser siempre mi
guía.

A mis queridos padres, abuelos y
tíos por su invalorable enseñanza.

A Jonatha mi adorada esposa, por su amor,
paciencia y apoyo incondicional.

A Luis Roberto mi amado hijo, por ser mi
luz y razón para seguir mejorando todos los días de
mi vida.

A mis hermanos, mi suegra, mis amigos por
siempre estar allí en los momentos
difíciles.

AGRADECIMIENTOS

El presente trabajo es el producto del esfuerzo y horas
de dedicación de los profesionales que se mencionan a
continuación, sin el aporte de ellos no habría sido
posible la realización del mismo. Sin la
dedicación, comprensión y el compromiso de trabajo
de cada uno ellos el camino hacia los objetivos planteados seguro
que hubiera sido más complejo.

A la profesora Rosa de Narváez, a quien debo
agradecer la estructuración de esta investigación y
su aporte sincero para lograr el desarrollo efectivo de este
trabajo.

A la profesora Scandra Mora por aceptar ayudarme en esta
nueva meta, por haber confiado en mí, en mí trabajo
y por la confianza que ha sabido brindar a todos mis colegas de
esta maestría.

Al Personal de C.E. Minerales de Venezuela, en especial
al Ingeniero Argenis Rodríguez del Departamento de
Producción, a quien debo agradecer toda su
disposición para complementar las ideas que me ayudaron en
la realización de este trabajo, gracias a su incondicional
ayuda fue posible culminar este trabajo.

A mis compañeros de clases, por colaborar
suministrándome sugerencias para la realización de
la estructura del presente trabajo; y por todos los buenos
momentos compartidos, en especial a: Marlon Maestre, Elianny
Blanco, Roger León, Nohely Somoza y Anacarla
Corinaldesi.

Autor:

Alarcón Rodríguez, Luis
Roberto

Anteproyecto de Trabajo de Grado. Universidad Nacional
Experimental Politécnica "Antonio José de
Sucre", Vicerrectorado Puerto Ordaz, Dirección de
Investigación y Postgrado, Coordinación de
Postgrado, Maestría en Ingeniería Industrial.
Tutor: Ing. Scandra Mora, M.Sc.

Trabajo de Grado presentado ante la Unidad
Regional de Postgrado del Vicerrectorado Puerto Ordaz como parte
de los requisitos para optar al Título Académico de
Magíster Scientiarum en Ingeniería
Industrial.

TUTOR: ING. SCANDRA MORA, M.Sc.

Enviado por:

Iván José Turmero
Astros

PUERTO ORDAZ, 01 DE JUNIO DE
2009