Diseño de un Plan de Mantenimiento basado en MCC

Resumen

Para PDVSA, la razón de ser, es la
producción de petróleo, en oportunidad, calidad y
seguridad. Para ello, se requiere además de
infraestructura, un conjunto de operaciones
máquinas-hombres, en las que se espera el mayor
aprovechamiento de los recursos, buscando producir un
hidrocarburo de menor costo y mayor competitividad a nivel
mundial. Asociado a esto está el mantenimiento de los
equipos, donde se persigue alargar el período de vida
útil, con tiempos entre fallas cada vez más
distantes o simplemente alineados en una estrategia de monitoreo
de condición, reparación o sustitución
programada, así como también la disminución
de la consecuencia de la falla. En el Sistema de
Deshidratación/Desalación del Módulo de
Producción y Emulsificación (MPE-1) del Distrito
Morichal existen elementos que continuamente están
sometidos a una serie de efectos, como desgaste, desajuste, entre
otros, por ello se requiere establecer un modelo de
mantenimiento, que permita monitorear, de forma que se disminuyan
problemas operacionales que se ven reflejados en la continuidad
de los procesos, en la calidad del petróleo y por ende en
la producción. Para la realización de este trabajo
se conformó un equipo natural de trabajo
multidisciplinario, integrado por personal técnico de
Ingeniería, Confiabilidad, operaciones, con la finalidad
de analizar la problemática identificada y poder generar
acciones cuyo objetivo estaría centrado en minimizar el
número de fallas, así como en la reducción
de las consecuencias que dichas fallas producen sobre la
productividad de las instalaciones. Para la evaluación se
realizaron levantamientos de campo, entrevistas con el personal
de operaciones, y mantenimiento de la Estación.
Además, se actualizaron los planos de proceso (DTI, Hojas
de datos), relacionados con el funcionamiento de dichos equipos.
Posteriormente se realizó una jerarquización de los
diferentes equipos que conforman al sistema de
Deshidratación y Desalación de la MPE-1. De estos
sistemas, se evidenció en base a su criticidad para el
proceso, seguridad y ambiente, que las bombas y deshidratadores
tienen grandes oportunidades de mejora ya que poseen el mayor
índice de criticidad global del estudio. Mediante la
metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(MCC) se obtuvieron las actividades preventivas asociadas a los
modos de falla evaluados. Todo lo anterior ayudó a
conformar la elaboración de los planes de
mantenimiento.

Palabras claves: Confiabilidad, MCC,
Deshidratación, Bombas, Crudo Extrapesado, Plan de
mantenimiento, AMEF.

Introducción

En la actualidad, las empresas a nivel mundial
están implantando nuevas técnicas, para optimizar
sus procesos de Gestión del Mantenimiento. Dentro de estas
técnicas, el método para la creación de
planes de mantenimiento: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(MCC), constituye, una de las principales y más efectivas
herramientas para mejorar y optimizar el mantenimiento en las
organizaciones.

Petróleos de Venezuela, S.A (PDVSA), en lo que se
refiere a materia de producción, en la actualidad ha
generado nuevas necesidades de optimizar sus plantas y procesos
de producción existentes, mediante técnicas
avanzadas acordes con la tecnología actual y con todo un
universo de equipos y materiales mecánicos,
eléctricos y de instrumentación.

El Distrito Morichal, perteneciente a la División
Oriente, comprende tres plantas de tratamiento de crudo, cuya
función principal es la deshidratación y
desalación del crudo. Entre estas plantas se encuentra el
Módulo de Producción y Emulsificación 1
(MPE-1).

Los equipos del Sistema de
Deshidratación/Desalación pertenecientes a la
MPE-1, han venido presentando alta frecuencia de fallas (siendo
muchas de estas repetitivas), ocasionando indisponibilidad,
trayendo como consecuencia, producción diferida y altos
costos de mantenimiento.

En el presente trabajo se diseñó un plan
de mantenimiento centrado en la confiabilidad para el sistema de
Deshidratación y Desalación de la MPE-1, el cual
permitió definir las fallas, modos de fallas y sus
efectos, las tareas de mantenimiento, para contrarrestar dichos
modos de fallas, beneficiando por ende a todo el sistema de
operación.

Este Trabajo de Grado se presenta estructuralmente de la
siguiente manera: en el capítulo 1 se expone el problema
objeto de la investigación. En el capítulo 2: Se
explican la información teórica necesaria para el
desarrollo del proyecto. En el capítulo 3: Se presenta el
Marco Metodológico. En el capítulo 4 se realiza un
Diagnóstico del sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1 con la
finalidad de jerarquizar los equipos críticos, en el
capítulo 5 se expone el desarrollo de la
metodología MCC, en el capítulo 6 se presentan las
conclusiones y las recomendaciones y finalmente, se presentan las
referencias bibliográficas, apéndices y
anexos.

CAPÍTULO I

El
problema

En el capítulo a continuación se expone el
problema, el objetivo general y objetivos específicos de
la tesis además de la delimitación y
justificación de la investigación realizada al
sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1
del Distrito Morichal.

• 1. EL PROBLEMA

El petróleo, tal como sale del yacimiento,
está siempre asociado con agua, sólido y gas. Este
último es en general fácil de separar. El agua
puede estar libre o emulsionada y es de difícil
separación, por lo que es necesario tratar las emulsiones,
de manera de reducir el contenido de agua y sedimentos al
mínimo aceptable para su comercialización y/o
refinación.

En tal sentido a Planta MPE-1 (Módulo de
Producción y Emulsificación) está
diseñada para tratar el crudo húmedo diluido
proveniente de las estaciones de flujo Orinoco 16 (O-16) y Jobo
20 (J-20) y es una mezcla de hidrocarburos de 14° API
obtenido por la inyección de un diluente de 30 – 34
°API, al Crudo pesado de 8°API a nivel de pozo, con una
capacidad de producción de 100 MBD.

Según informe No IM-DM-06-120 del Dpto. de
Confiabilidad/Ingeniería de Mantenimiento de la Gerencia
de Mantenimiento del Distrito Morichal referente a
Análisis de Criticidad del Módulo de
Producción y Emulsificación – 1 (MPE-1) del
Distrito Morichal, el sistema que actualmente presenta mayor
criticidad es el de
Deshidratación/Desalación.

Éste sistema ha venido presentando un alto
porcentaje de fallas. Cabe destacar que en los últimos dos
años, entre Abril del 2006 y Septiembre del 2007, el Tren
A tuvo 8 fallas y el Tren B 15 fallas (Ver Gráficos 1 y 2
respectivamente).

Fuente: Propia

Gráfico 1: Pareto de frecuencia
de fallas en el Tren A del sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1,
Período 2006-2007.

Fuente: Propia

Gráfico 2: Pareto de frecuencia
de fallas en el Tren B del sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1,
Período 2006-2007.

Actualmente no existe un plan de mantenimiento adaptado
a las condiciones de funcionamiento, por lo que las sustituciones
o reparaciones surgen como correctivo, y en muchos casos, como
paliativo para corregir las fallas, se instalan partes y
repuestos recuperados de otros sistemas. A falta de dicho plan,
los problemas se resuelven por medio de las experiencias del
personal de mantenimiento, es decir, se reacciona cuando ocurre
una falla (se aplica mantenimiento correctivo), lo que conlleva a
que dicho sistema presente fallas repetitivas.

Las frecuentes fallas en el sistema de operación
están incidiendo en la productividad de la planta, por no
tener disponibles los Desaladores, los cuales no poseen equipos
de respaldo, se difirieron según SAP-PM 211.771 BPD. con
un costo asociado de 9.741.458,36 x 46 $/BLS, en lo que respecta
al año 2006 y 2007 (Ver Tabla 1).

Tabla 1: Costos asociados a Producción
diferida por no disponibilidad de los Equipos Estáticos
del sistema de Desalación/Deshidratación de la
MPE-1

Fuente: SAP PM

En caso de continuar esta situación, se
incrementarán los costos asociados a producción y
se disminuirá la confiabilidad y la mantenibilidad de los
equipos asociados al sistema.

Por lo que se hace necesario realizar el diseño
de un plan de mantenimiento basado en MCC al sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1 del Distrito
Morichal con la finalidad de mantener una producción
continua, y así poder satisfacer las necesidades de sus
clientes.

• 2. JUSTIFICACIÓN

El siguiente estudio permitió establecer mejores
prácticas de mantenimiento, tomar decisiones en cuanto a
operación y frecuencia de mantenimiento, lo cual mejora
los índices de confiabilidad y la continuidad de servicio
de la MPE-1. A través de dicho estudio se espera disminuir
los costos por mantenimiento correctivo y por producción
diferida, prolongar la vida útil de los equipos e
incrementar la seguridad tanto de las personas como la de los
equipos.

• 3. OBJETIVOS

• OBJETIVO GENERAL

Realizar el diseño de un plan de mantenimiento
basado en MCC al "Sistema de
deshidratación/desalación del Módulo de
producción y Emulsificación – 1 (MPE-1) del
Distrito Morichal.

• 3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• 1 Realizar Levantamiento de la
  información sobre el sistema de
  Deshidratación/Desalación de la
  MPE-1

• 2 Realizar un diagnóstico de la
  situación actual del sistema de
  Deshidratación/Desalación de la MPE-1, a
  través de Indicadores de mantenimiento, tales como
  confiabilidad y disponibilidad.

• 3 Determinar cuales equipos del Sistema de
  Deshidratación/Desalación de la MPE-1 del
  Distrito Morichal presentan mayor criticidad.

• 4 Identificar los items mantenibles basados en
  la norma ISO 14224, y Modos y Efectos de Fallas, de los
  equipos que presentan mayor criticidad del Sistema de
  Deshidratación/Desalación de la MPE-1 del
  Distrito Morichal.

• 5 Establecer un plan de mantenimiento para la
  mejora del Sistema de Deshidratación/Desalación
  de la MPE-1 del Distrito Morichal.

• 4. DELIMITACIÓN DE LA
  INVESTIGACIÓN

La investigación estuvo enmarcada en el sistema
de Deshidratación/Desalación de la MPE-1
perteneciente a PDVSA, ubicada en Morichal, Estado Monagas y
abarcó el diseño de un plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad basado en MCC que permitió
determinar qué tareas de mantenimiento son las más
efectivas, mejorando así la funcionabilidad del sistema,
relacionado con la seguridad y disponibilidad, previniendo sus
fallos y minimizando el costo de mantenimiento.

Aunque esta investigación se realizó en el
sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1,
la metodología aplicada puede ser utilizada en otras
unidades operacionales de PDVSA.

• 5. LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN

La limitación más resaltante de esta
investigación fue la dificultad para la obtención
de datos, debido a la falta de cultura en la recolección
de dicha información sobre reparaciones, inspecciones y
registros de fallas. Los datos de registros de fallas se tomaron
a partir de Abril del 2006, fecha en la cual el Departamento de
Confiabilidad de Ingeniería de Mantenimiento
comenzó a llevar los registros de fallas. Anterior a esto
no se evidencia registro alguno.

CAPÍTULO II

Marco
teórico

En el siguiente capítulo se exponen la
revisión de la literatura y las bases teóricas, que
permitieron realizar el diseño de un plan de mantenimiento
basado en MCC en el sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1 del Distrito
Morichal.

• 1. REVISIÓN DE LA
  LITERATURA

En los últimos quince años el
mantenimiento ha estado respondiendo a expectativas cambiantes.
La relación entre el mantenimiento y la calidad del
producto, la presión de alcanzar una alta disponibilidad
de la planta y mantener acotado el costo, son sólo algunos
de los aspectos significativos hoy en día tomados en
cuenta a la hora de desarrollar planes de
mantenimiento.

El nuevo enfoque del mantenimiento esta basado en tener
mayor disponibilidad y confiabilidad de los equipos y sistemas,
mayor seguridad, no deteriorar el ambiente, mejor calidad de los
productos y mayor duración de los equipos. En 2002
SIDOR(1) explica que:

"En consecuencia, no sólo se debe hacer que
las máquinas no se rompan (condición necesaria,
pero no suficiente) sino que se debe conseguir, de las mismas, un
funcionamiento óptimo (condición suficiente). En
este sentido, hay que comprender y tener conciencia que la
realización del mantenimiento adecuado permitirá
que haya una mayor disponibilidad de los equipos, menos fallas,
menos paradas de emergencia y disminución de los costos.
Por lo tanto de la ejecución de un buen mantenimiento
dependerá una mayor productividad y el cumplimiento al
cliente en tiempo, forma y, en consecuencia, una mayor
rentabilidad para la empresa". (1)

En el 2002 MARTÍNEZ, ÁVILA y
MILLÁN(2) presentaron un estudio basado en la
Confiabilidad Operacional en un Sistema de Microondas, luego de
aplicar la metodología MCC concluyeron lo
siguiente:

• La metodología MCC permite generar planes
  óptimos de mantenimiento, siempre y cuando se aplique
  de forma estructurada y sistemática cada una de las
  etapas que la conforman.

• Un estudio de MCC no se concluye hasta que las
  tareas de mantenimiento producto del análisis, no
  hayan sido implantadas, lo que significa que formen parte del
  sistema SAP-PM o en cualquier otro sistema de
  información.

• Implementar los Índices de Gestión de
  Mantenimiento, Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad
  para justificar y orientar a la toma de decisiones de un
  activo.

• 2. BASE TEÓRICA

2.1 MANTENIMIENTO

•  2.1.1 Concepto

Según SIDOR, el mantenimiento se define como la
combinación de actividades mediante las cuales un equipo o
sistema se mantiene en, o se reestablece a, un estado en el que
puede realizar las funciones designadas. Es un factor importante
en la calidad de los productos y puede utilizarse como una
estrategia para una competencia exitosa (1).

2.1.2 Conceptos de mantenimiento

2.1.2.1 Disponibilidad: Según
AMENDÓLA(3), la disponibilidad es una
función que permite estimar en forma global el porcentaje
de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté
disponible para cumplir la función para la cual fue
destinado. A través del estudio de los factores que
influyen sobre la disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es posible
para la gerencia evaluar distintas alternativas de acción
para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad. La
disponibilidad se puede hallar utilizando la siguiente
ecuación:

(1)

2.1.2.2 Mantenibilidad: En INTERNET(4) Se define
la mantenibilidad como la Propiedad de un sistema que representa
la cantidad de esfuerzo requerida para conservar su
funcionamiento normal o para restituirlo una vez se ha presentado
un evento de falla. Se dirá que un sistema es "Altamente
mantenible" cuando el esfuerzo asociado a la restitución
sea bajo. Sistemas poco mantenibles o de "Baja mantenibilidad"
requieren de grandes esfuerzos para sostenerse o
restituirse.

2.1.2.3 Confiabilidad: En INTERNET(5) Se puede
definir la confiabilidad como la capacidad de un producto de
realizar su función de la manera prevista. De otra forma,
la confiabilidad se puede definir también como la
probabilidad en que un producto realizará su
función prevista sin incidentes por un período de
tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. Existen
softwares como el WEIBULL++ 7, permite realizar cálculos
de confiabilidad soportando todos los tipos de datos y todas las
distribuciones conocidas de vida.

2.1.2.4 Evolución del Mantenimiento

En 2004, MOUBRAY(6) señala que el
mantenimiento con el pasar de los años ha venido
atravesando por una serie de cambios y adaptaciones, en
función de las nuevas demandas. Según
INTERNET(7) a partir de los años 1940 se pueden
identificar una serie de etapas o generaciones:

1ª Generación: Mantenimiento correctivo
total, se espera a que se produzca la avería para
reparar.

2ª Generación: Se empiezan a realizar tareas
de mantenimiento para prevenir averías. Trabajos
cíclicos y repetitivos con una frecuencia
determinada.

3ª Generación: Se implanta el mantenimiento
a condición, es decir, se realizan monitorizaciones de
parámetros en función de los cuales se
efectuarán los trabajos propios de sustitución o
reacondicionamiento de los elementos.

4ª Generación: Se implantan sistemas de
mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y
predictivo, de la organización y ejecución del
mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento
de las acciones. Sistemas del tipo TPM (Mantenimiento Productivo
Total).

2.1.3 Tipos de
Mantenimiento

En 2002 SIDOR(1), define que existen dos
únicos tipos que engloban a las técnicas de
mantenimiento conocidas, estos son el Mantenimiento Preventivo y
el Mantenimiento Correctivo, es decir, aquel mantenimiento que se
ejecuta antes de que la falla ocurra sería un preventivo,
mientras que el ejecutado luego de que la falla ocurre, seria un
correctivo.

No obstante, a lo largo de los años con las
necesidades de adaptación a las nuevas demandas, han
surgido diferentes opciones en las industrias. Así se
pueden identificar:

• Mantenimiento Basado en la Rotura (MBR).

• Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT).

• Mantenimiento Basado en la Condición
  (MBC).

El MBR, consiste en esperar a que la falla se produzca,
para luego intervenir y reestablecer la condición inicial
en el menor tiempo posible. Normalmente es aplicado cuando la
falla no afecta la seguridad, medio ambiente ni los costos de
producción, por ejemplo el cambio de luminarias, cuando se
queman.

Para que este sistema sea eficaz, debe contarse con
sub-conjuntos armados y disponibles, personal altamente entrenado
y equipos y herramientas a pie de máquina para no demorar
en las reparaciones.

En el MBT, las reparaciones son ejecutadas con
frecuencias preestablecidas, las cuales no necesariamente son
únicamente en tiempo, sino también, en
kilometrajes, toneladas producidas, durante los intervalos, no se
realiza ningún tipo de mantenimiento. El énfasis
con que es aplicado, mejora la confiabilidad, pero también
aumenta notoriamente los costos, dado que normalmente se
sacrifica un valor residual en pro de la fiabilidad del equipo y
de la oportunidad de aplicación.

Para que este sistema de mantenimiento sea eficaz, se
debe tener una adecuada política de subconjuntos, buenos
sistemas de programación y manejo de información
así como también, son necesarias
estadísticas de fallas de los equipos, además de
las recomendaciones del fabricante, esto ayuda a determinar el
período de recambio o reparación.

El MBC, es ejecutado ante la presencia de un deterioro
avanzado, medido a través de los cambios de
parámetros en las condiciones de la máquina, es
decir, no se realiza ningún tipo de mantenimiento mientras
la condición monitoreada no cambie.

En general el criterio de aplicación se basa en
si el equipo afecta la seguridad, la producción en forma
considerable y directa y los costos totales, así como
aquellos equipos con bajos costos de reparación en
comparación con los costos de rotura y que por su nivel de
complejidad, no siguen el modelo de la curva de la
bañera(1).

2.1.4 – Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC)

En el 2004 ER&M(8), señala que MCC es
una metodología utilizada para determinar que se debe
hacer para asegurar que cualquier activo físico
continúe llevando a cabo su función, en el contexto
operacional presente.

En otras palabras el MCC o RCM (por sus siglas en
inglés Reliability Centred Maintenance), es un
proceso en el cual se busca determinar que hacer para que un
activo físico, continúe realizando lo que los
usuarios quieren que haga, en el actual contexto operacional.
Generalmente se aplica a equipos o sistemas críticos para
la producción, seguridad o ambiente, con altos costos de
mantenimiento y si no se confía en el mantenimiento
existente.

En 2005 ALADON(9) señala lo
siguiente: "El MCC se presenta como un enfoque del mantenimiento
que combina armoniosamente prácticas y estrategias
correctivas, preventivas y predictivas, con la finalidad de
maximizar la vida de los activos y asegurar el cumplimiento de
sus funciones. Su implementación puede considerarse como
un proceso en el que se determinan los requerimientos de
mantenimiento de los activos, teniendo en cuenta su contexto
operacional".

El método del MCC, plantea 7 preguntas
básicas, o pasos a seguir:

• ¿Cuáles son las funciones del activo,
  en su actual contexto operacional?.

• ¿Cuáles son las fallas
  funcionales?.

• ¿Cuáles son los modos de
  falla?.

• ¿Cuál es el efecto de
  falla?.

• ¿Qué importancia tiene la
  falla?.

• ¿Qué puede planearse para predecir o
  prevenir la falla?.

• ¿Qué hacer si no se puede prevenir la
  falla?.

Las cuatro primeras preguntas, corresponden a lo que se
conoce como Análisis de Modos y efectos de Falla (AMEF), y
las restantes tres, sería lo que es la lógica de
decisiones de MCC.

Lo primero que se debe hacer es definir las Funciones de
cada activo en su contexto operacional. Estas funciones pueden
ser de dos tipos: Primarias, que se refieren al propósito
fundamental del activo, ¿Qué se necesita que haga?,
¿de qué debe ser capaz?, esta categoría
cubre temas como velocidad, producción, calida del
producto, capacidad de carga, servicio al cliente y secundarias,
que soportan el cumplimiento de las funciones primarias, es
decir, el qué se espera que cada activo haga, más
allá de las funciones primarias, aquí se cubren
expectativas como comfort, apariencia, integridad estructural,
seguridad, control, dispositivos de protección,
cumplimiento de regulaciones ambientales, entre otros.

Seguidamente se deben establecer cuáles son las
fallas funcionales, de acuerdo a lo que el usuario considera
aceptable como parámetro de funcionamiento. Así se
pasa a la siguiente etapa donde se identifica todos los hechos
que pueden causar cada estado de falla, estos hechos
serían los modos de falla.

Luego se pasa a establecer un listado de los efectos de
falla, que describen lo que ocurre con cada modo de falla y
finalmente se establece la hoja de decisiones.

Según expresa LATINO(10) en 2005,
precisamente porque no suceden con frecuencia (las fallas
esporádicas), aún cuando su costo puede ser muy
alto, éste se amortiza a través de varios
años. Por otro lado, las fallas crónicas de que
hemos venido hablando, se caracterizan por un costo relativamente
bajo pero son bastante frecuentes. Son tan pequeñas que a
menudo pasan desapercibidas, pero si acumulamos esos
pequeños costos descubriremos que resultan más
caras que una gran catástrofe.

Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de
las categorías siguientes: Defectos de diseño,
defectos de materiales, manufactura o procesos de
fabricación defectuosos, ensamblaje o instalación
defectuosos, imprevisiones en las condiciones de servicio,
mantenimiento deficiente, malas operaciones.

2.1.4.1 – Falla

En 2002 SIDOR(1), define que las fallas al igual
que el mantenimiento, ha venido cambiando a través de los
últimos 50 años. Actualmente es definida la falla
como la acción o acontecimiento que impide el buen
funcionamiento de un equipo, aún cuando este no deje de
funcionar. Es la incapacidad de que un elemento físico,
satisfaga un criterio de funcionamiento deseado. De acuerdo al
impacto sobre la función en los equipos, estas pueden ser
Totales, cuando el funcionamiento esperado es inhabilitado
completamente, o Parciales cuando el desempeño deseado, no
es satisfecho, aún cuando el sistema o equipo,
continué en operación.

Así mismo, de acuerdo a la frecuencia con que
ocurren, las fallas se pueden dividir en dos tipos
Esporádicas y Crónicas. Las Fallas
Esporádicas son repentinas, generalmente causan
daños de magnitud en los equipos y producen demoras
importantes. En general, este tipo de fallas, se deben a una
única causa que es fácil de determinar y siempre se
debe reestablecer el estado a como se encontraba el sistema,
antes de la falla. Las Fallas Crónicas, se repiten con una
alta frecuencia y generalmente son originadas por varias causas
que se conjugan, complicando así la definición del
problema.

2.1.4.2 – Análisis de Modos y
Efectos de Falla (AMEF)

Según INTERNET(11) el Análisis de
modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso
sistemático para la identificación de las fallas
potenciales del diseño de un producto o de un proceso
antes de que éstas ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las
mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un
método analítico estandarizado para detectar y
eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos
objetivos principales son:

• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales
  y las causas asociadas con el diseño y manufactura de
  un producto.

• Determinar los efectos de las fallas potenciales en
  el desempeño del sistema.

• Identificar las acciones que podrán eliminar
  o reducir la oportunidad de que ocurra la falla
  potencial.

• Analizar la confiabilidad del sistema.

• Documentar el proceso.

2.1.4.3 – Modos de Falla

Todo el basamento de este trabajo esta respaldado en el
conocimiento de los modos de falla de los equipos y en particular
de los componentes críticos.

En principio, se define como falla toda condición
de operación de cualquier equipo o componente que este
fuera de un estándar definido, esto implica, que no
necesariamente el equipo o componente se haya roto para dejar de
cumplir sus funciones(1).

En el 2000 MARTÍN(12), expone que los
modos de falla son las condiciones que rodean al equipó o
componente antes de presentarse la falla. Definiéndolo de
otra manera, el modo de falla es la identificación del
mecanismo o cambio de condición que experimenta cualquier
equipo o componente antes de detectarse su perdida de
potencial.

Para definir cuales son los modos de falla de un equipo
o componentes en particular se deben estudiar dos cosas, la
primera es analizar por diversas técnicas disponibles, las
fallas o interrupciones que hayan existido, de no contar con esa
información, se pueden hacer otros análisis que se
pueden sintetizar con las siguientes preguntas:
¿Cuáles son las funciones?, ¿De qué
forma pueden fallar?, ¿Qué causa que fallen?,
¿Qué sucede cuando fallan?, ¿Qué
ocurre si fallan?, ¿Qué se puede hacer para
prevenir los fallos?, ¿Qué sucede si no puede
prevenirse el fallo?.

2.1.4.3.1 – Efectos de Falla

Consiste en hacer un listado de información con
los eventos secuénciales que ocurren cuando un modo de
falla se da. Esta descripción debe contener todo la
información necesaria para apoyar la evaluación de
las consecuencias de la falla y tareas de mantenimiento, debe
describirse como si no estuviera haciéndose algo para
prevenirlos y debe considerarse que el resto de los dispositivos
y procedimientos operacionales funcionan o se llevan a cabo. La
descripción de un efecto de falla debe
contener(1):

• ¿Qué evidencias hay de que
  ocurrió la falla (si la hay)?

• ¿De qué manera afecta la seguridad y
  el ambiente (si es que la representa)?

• ¿De qué manera afecta la
  producción o las operaciones (si las
  afecta)?

• ¿Es necesario parar el proceso?

• ¿Hay impacto en la calidad?

• ¿Hay impacto en el servicio al
  cliente?

• ¿Se producen daños a otros
  sistemas?

• ¿Qué daños físicos
  ocasiona la falla (si los hay)?

• ¿Qué debe hacerse para reparar la
  falla?

2.1.4.3.2 – Fallos Funcionales:

En el 2005 PARRA(13) señala que un Fallo
funcional es definido como una ocurrencia no previsible, que no
permite que el activo alcance el estándar de
ejecución esperado en el contexto operacional en el cual
se desempeña, trayendo como consecuencia que el activo no
pueda cumplir con su función o la cumpla de forma
ineficiente.

De lo anterior se puede decir que el no cumplimento de
una determinada función por parte de un activo en su
contexto operacional, se puede definir como fallo
funcional.

En el proceso de implantación del MCC, el grupo
de trabajo debe comprender que el objetivo básico del
mantenimiento es preservar los activos en un estado que estos
puedan cumplir con sus funciones básicas. Esto significa
que los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo
podrán ser determinados si sus funciones están
claramente definidas y comprendidas. Para poder cumplir con ello
se deberá:

• Definir y diferenciar los distintos tipos de
  funciones según el MCC.

• Aclarar los estándares de ejecución
  (operacionales) de cada activo.

• Registrar los estándares de ejecución
  esperados asociados a cada función.

Una gran cantidad de esfuerzo y tiempo puede ser
ahorrado si el estándar de ejecución esperado es
definido de forma precisa y si todo el personal relacionado con
el mantenimiento (personal de operaciones y mantenimiento) conoce
este estándar de ejecución. El estándar de
ejecución esperado deberá ser definido claramente
para cada función de cada activo con respecto a su
contexto operacional, a partir del análisis y la
aprobación de todos los integrantes del grupo de trabajo
MCC (principalmente por el personal de operaciones, mantenimiento
e instalaciones). Cada estándar de ejecución
esperado de cada activo asociado a una función
específica puede tener más de un fallo
funcional.

En 2005 CANTARIÑO(14) señala que
los diferentes fallos funcionales pueden incidir sobre una
función de forma parcial o total. La pérdida total
de una función ocurre cuando un activo se detiene por
completo de forma inesperada, la pérdida parcial de una
función ocurre cuando el activo no puede alcanzar el
estándar de ejecución esperado. A cada falla
funcional identificada se le debe atribuir sus causas potenciales
y efectos potenciales sobre el equipo (Ver Tabla 2), de acuerdo
al conocimiento y experiencia que tenga el grupo
multidisciplinario de trabajo acerca del modo de fallas del
equipo.

Tabla 2: Ejemplo de falla
funcional

Fuente: Cantariño
(2005)

Adicionalmente cada causa se le deberán asignar
unos factores de Detección, de ocurrencia y de severidad,
esto con el fin de jerarquizar dichas fallas (Ver Tablas 3, 4 y
5).

Tabla 3: Factores de Detección
(D)

Fuente: Cantariño
(2005)