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Diseño de un Plan de Mantenimiento basado en MCC (página 3)



Partes: 1, 2, 3

Tabla 32: Resumen resultados análisis de
criticidad para los equipos del Tren B sistema de
Deshidratación/Desalación de la
MPE-1

Equipo

FCSHA

FRSHA

FMSHA

ICSHA

ICP

FCP

FRP

Ponder.

fallas

DM-201B

2

0

0

2

3

1

4

4

DS-201C

2

0

0

2

3

1

4

4

DS-201D

2

0

0

2

3

1

4

4

DS-202C

2

0

0

2

3

1

4

1

DS-202D

2

0

0

2

3

1

4

4

P-203C

3

1

1

1

2

1

1

1

P-203D

3

1

1

1

2

1

1

1

P-202D

3

1

1

1

2

1

1

1

P-202E

3

1

1

1

2

1

1

4

P-202F

3

1

1

1

2

1

1

4

Fuente: Propia

Tabla 33: Lista de Equipos Tren B sistema
Deshidratación/Desalación, jerarquizada de mayor
criticidad a mediana criticidad

No

Código Equipo

Familia Equipo

Denominación

ICSHAP

IGCBR

Condición

1

DM-201B

Estático

Separador Mecánico

23

A234

Alta criticidad

2

DS-201C

Estático

Deshidratador/Desalador

23

A234

Alta criticidad

3

DS-201D

Estático

Deshidratador/Desalador

23

A234

Alta criticidad

4

DS-202C

Estático

Deshidratador/Desalador

23

A234

Alta criticidad

5

DS-202D

Estático

Deshidratador/Desalador

23

A234

Alta criticidad

6

P-202E

Dinámico

Recirc. de Agua salada

13

A134

Alta criticidad

7

P-202F

Dinámico

Respaldo de P-202D y P-202F

13

A134

Alta criticidad

8

P-203C

Dinámico

Desc. Crudo Húmedo

13

B131

Media

Criticidad

9

P-203D

Dinámico

Respaldo de P-203C

13

B131

Media

Criticidad

10

P-202D

Dinámico

Recirc. Agua salada

13

B131

Media

Criticidad

Fuente: Propia

Luego de realizar el análisis de criticidad se
concluye lo siguiente:

  • Al considerar el factor de frecuencia de fallas, y
    estimar el nivel de riesgo en el estudio anterior, se
    obtuvieron los siguientes resultados: Nueve (9) equipos con
    alta criticidad y once (11) con mediana criticidad por
    Índice de Criticidad Global.

  • Para el Tren A los Equipos de alta criticidad
    están centrados en los equipos rotativos (bombas de
    proceso): P-202A y P-202C.

  • Para el Tren B los Equipos de alta criticidad
    están centrados tanto en los equipos rotativos (bombas
    de proceso) como en lo equipos estáticos: DM-201B,
    DS-201C, DS-201D, DS-202C, DS-202D, P-202E y
    P-202F.

  • Los resultados de alta criticidad para el Tren A y
    el Tren B, se ven justificados en el hecho de que actualmente
    no existe un plan de mantenimiento establecido para dichos
    equipos que permita garantizar la disponibilidad de estos
    activos, con lo cual se disminuiría la ocurrencia de
    las fallas.

  • Se observa que el nivel de criticidad en los equipos
    se ve influenciado directamente por el registro de
    fallas.

  • Todas Las Bombas asociadas al sistema de
    Deshidratación/Desalación de la MPE-1
    (P-202A/B/C/D/E/F y P-203A/B/C/D), cuentan con un equipo de
    respaldo (FRP= 1).

  • En el Capítulo V se realizó el AMEF
    (Análisis de modos y efectos de fallas), para el tipo
    de equipo más crítico (P-202A, DS-201C y
    DM-201B) en base a los resultados del análisis de
    criticidad (Ver tablas 30,31,32 y 33), cantidad de fallas
    (Ver tablas 23, 24 y 25). Los modos de Fallas que se
    obtenidos en las mesas de trabajo, pueden ser extrapolados al
    resto de equipos del sistema de Desalación y
    Deshidratación de la MPE-1.

CAPÍTULO V

Aplicación de
la
metodología mcc en el sistema de
deshidratación/desalación de la MPE-1

A continuación en el Capítulo V se
desarrolló la metodología del Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (Ver figura 13), para determinar los
modos y efectos de fallas de los equipos asociados al sistema de
Deshidratación y Desalación de la MPE-1
seleccionados como más críticos según los
resultados del Capítulo IV. Los elementos a analizar en
cada equipo serán seleccionados de la norma ISO 14224
Adicionalmente se definieron tareas de mantenimiento que
permitieron maximizar la disponibilidad y/o mejorar la
mantenibilidad en los equipos de la MPE-1.

Monografias.com

Fuente: Propia

Figura 13: Esquema de la
metodología MCC

Con la realización del análisis de modos y
efectos de fallas se obtuvo la información necesaria para
proponer tareas preventivas que evitan las consecuencias o
efectos de las posibles fallas, a partir de la selección
adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales
actúan sobre cada modo de falla y sus posibles
consecuencias.

  • 1 INFORMACIÓN RECOPILADA PARA EL
    AMEF

  • Diagramas de flujo y proceso de la
    estación MPE-1.

  • Hojas de datos y registros de fallas de
    los equipos asociados al sistema.

  • Registros de operaciones como puesta en
    marcha, paradas y emergencia, entre otros.

  • Procedimientos detallados del
    proceso.

  • Opiniones de entes
    especialistas.

  • Item mantenibles para los equipos
    dinámicos y estáticos según norma ISO
    14224.

  • 2 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO NATURAL DE
    TRABAJO

El Equipo natural de trabajo estuvo conformado por las
mismas personas que trabajaron en el análisis de
criticidad desarrollado en el Capítulo IV.

Desde un principio, cada miembro estuvo comprometido con
los acuerdos del equipo, lo cual propició que la
misión y visión fuera compartida por todos. En este
sentido la tendencia siempre fue sacarle provecho a los
desacuerdos y conflictos para integrar los aportes de los
miembros a fin de lograr soluciones efectivas.

La comprensión fue un compromiso compartido en el
equipo natural de trabajo. Además cada miembro tuvo la
habilidad de distinguir entre: puntos de vista, interpretaciones
y los hechos, ello permitió a cada miembro, coordinar y
divulgar su propio punto de vista, y a considerar el punto de
vista de los demás, es decir ver las cosas, como lo ve la
otra persona, pero sin perder la perspectiva de la objetividad de
la realidad operacional.

Desde un principio siempre hubo una gran confianza en
que cada integrante iba a desempeñar sus responsabilidades
de manera óptima, y en que cada uno iba a buscar insumos
requeridos para la toma de decisiones, consolidando la
proactividad individual.

  • 3 ANÁLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE
    FALLAS

Para definir los modos y efectos de fallas en el sistema
de Deshidratación y Desalación de la MPE-1, se
seguirá la siguiente secuencia:

  • Explicar las funciones de los activos del
    área seleccionada y sus respectivos estándares
    de ejecución.

  • Definir los ítems mantenibles para cada
    equipo en estudio.

  • Definir los modos de fallas asociados a cada falla
    funcional.

  • Establecer los efectos o las consecuencias asociadas
    a cada modo de falla.

El Equipo natural de trabajo sometió a cada
componente del sistema al siguiente conjunto de
preguntas:

  • ¿Cuáles son las funciones y los
    estándares de ejecución asociados con el activo
    (equipo a mantener) en su actual contexto
    operacional?

  • ¿En qué forma falla el equipo, con
    respecto a la función que cumple en el contexto
    operacional?

  • ¿Qué causa cada falla
    funcional?

  • ¿Qué ocurre cuando sucede una
    falla?

  • ¿Cómo impacta cada falla?

  • ¿Qué puede hacerse para prevenir cada
    falla funcional?

  • ¿Que puede hacerse sino se conoce una tarea
    de prevención adecuada a esta falla?

La norma ISO 14224 establece una clasificación
taxonómica para cada parte y sub-parte a de cada equipo, y
define límites dentro de lo cuales se ubican dichas partes
las cuales son objeto de estudio en este trabajo de
grado.

Cada integrante del Equipo respondió indicando el
efecto de cada modo de falla sobre el sistema, proponiendo
posibles medios para minimizar esos efectos.

Teniendo ya definidos los diagramas EPS (Ver
capítulo IV), se estableció para cada componente
las fallas funcionales que al ocurrir no permiten que el activo
alcance el estándar de ejecución esperado en el
contexto operacional en el cual se desempeña. Se debe
tener claro que de acuerdo a los estándares de
ejecución definidos en los EPS, se conoce si un componente
no cumple su función o la cumple de forma
ineficiente.

Una vez definidas las fallas funcionales, se
determinaron las causas físicas o modos de falla que
originan su aparición.

El equipo natural de trabajo define el nivel de detalle
que se requiere para hacer el AMEF. Se acordó que el nivel
de detalle para la identificación de los modos de falla
será siempre mayor que el nivel de detalle al cual se
identificaron las fallas funcionales. Adicionalmente, se
tomó en cuenta el hecho de que cada falla funcional puede
tener uno o más modos de fallas asociados.

En el registro de los modos de fallas se excluyeron
aquellos cuya probabilidad de ocurrencia es muy baja, y se
consideraron los siguientes:

  • Modos de falla asociados a un activo, ocurridos
    anteriormente en un contexto operacional similar o
    parecido.

  • Modos de fallas asociados a un activo que tienen una
    alta probabilidad de falla (identificada
    estadísticamente).

  • Modos de fallas asociados a un activo, cuyos efectos
    sean severos para la seguridad humana, el ambiente o las
    operaciones.

Para el análisis de los modos de falla, se
ubicó información utilizando las siguientes
herramientas:

  • Los operadores y mantenedores que tiene larga
    experiencia con los activos a analizar.

  • Los fabricantes y vendedores de los equipos bajo
    estudio.

  • Los registros técnicos existentes de cada
    activo.

  • La base de datos existente en la
    organización.

  • Los modos de avería referenciados en la norma
    ISO 14224.

Se registraron los niveles de ocurrencia de los modos de
falla basados en evidencia registrada en el histórico de
fallas, experiencia del Equipo Natural de Trabajo o una
combinación de ambas fuentes de
información.

Se establecieron los efectos y consecuencias asociadas a
cada modo de falla. Para ello, el Equipo Natural de Trabajo
determinó como se evidencia que el modo de falla ha
ocurrido. La descripción del efecto de falla
incluyó si la ocurrencia del modo de falla se evidencia a
partir de una señal luminosa o sonora y/o si la
señal se presenta en un panel de control. Igualmente que
efectos físicos aparecen, tales como: ruidos, fuego, humo,
escapes de vapor, olores característicos o derrame de
fluidos, entre otros.

Para continuar con el análisis, el Equipo Natural
de Trabajo definió la afectación de cada modo de
falla a la seguridad humana, el ambiente, así como, a la
producción y a las operaciones. En este último
aspecto, los modos de falla que impactan las operaciones y la
producción actúan de la manera
siguiente:

  • Parando completamente los procesos.

  • Reduciendo la rata de producción.

  • Reduciendo la calidad del producto.

  • Aumentando los costos del proceso por la
    aparición de modos de falla no previstos.

En el Apéndice B (Ver tablas 41,42 y 43
respectivamente), se muestra el formato y los resultados
obtenidos por el Análisis de Modos y efectos de fallas
para la bomba centrifuga P-202A, Separador mecánico
DM-201B y Deshidratador DS-201C y su plan de mantenimiento
asociado.

Discusión de
resultados

4.1 BOMBA CENTRIFUGA
P-202A

El análisis AMEF demostró que para la
bomba centrifuga P-202A, existen 17 causas que generan las fallas
funcionales. El equipo de trabajo utilizó la
ecuación 2.1 (Falla _ mas _ critica= S*O*D ) para obtener
las fallas funcionales más críticas del sistema. El
evento que obtuvo la máxima puntuación (350 puntos,
Ver Tabla 34) es Cojinetes dañados, luego le siguen
Desgaste en la zona de instalación del rodamiento y mala
lubricación en los cojinetes de empuje.

Tabla 34: Resumen fallas funcionales
con mayor puntaje en el para la Bomba P-202A

FALLA FUNCIONAL (MECANISMO DE
DEGRADACIÓN)

MAYOR PUNTAJE

Desalineación (Cojinetes
dañados)

350

Mal ajuste del
rodamiento

350

Mala lubricación (Cojinete
de empuje)

240

Fuente: Propia

El equipo natural de trabajo determinó que la
falla funcional con mayor puntaje (atascamiento de cojinetes),
tiene asociada una severidad de 7 puntos lo cual puede generar un
producto severamente afectado con sistema en función
segura en dichas bombas del sistema de Deshidratación y
Desalación de la MPE-1. Este tipo de fallas tiene una
ocurrencia certera de 10 puntos es decir la falla ocurre casi
siempre según lo analizado en la mesa de trabajo y lo
mismo coincide con el registro de fallas. Actualmente su
detección tiene 5 puntos, ocurre realizando ensayo en la
producción misma.

Si se realiza una comparación entre las 3 fallas
funcionales de la tabla 34 con mayor puntaje en la Bomba P-202A
se obtiene con menor puntaje la de mala lubricación
(cojinete radial), lo cual representa una severidad con Producto
y sistema inoperable, medianamente ocurren fallas de este tipo en
dichos equipos y los ensayos se realizan en la producción
misma.

Lo dicho anteriormente, permite inferir que la falla en
atascamiento de cojinetes se debe a la no aplicación de
una plan de mantenimiento que contemple el mantenimiento
preventivo o en su defecto el reemplazo oportuno, por lo que
dichos accesorios progresivamente se deterioran.

  • Equipo Deshidratador DS-201C

La falla funcional que obtuvo mayor puntaje para el
Deshidratador DS-201C según el MCC realizado es: Fallas
mecánicas en accesorios asociados al sistema de
tubería (Ver Tabla 35).

Tabla 35: Resumen Fallas funcionales
en el Deshidratador DS-201C

FALLA FUNCIONAL

PUNTAJE

Cableado averiado, desajuste de
conexiones eléctricas, Breaker
dañado

360

Falla en el sistema de control de
la válvula (Modulo de control en actuador, modulo de
control al PLC)

168

Filtración en el asiento y
en la empacadura de la válvula

125

Fuente: Propia

El equipo natural de trabajo determinó que la
falla funcional con mayor puntaje (Cableado averiado, desajuste
de conexiones eléctricas, Breaker dañado, 360
puntos), tiene asociada una severidad de 5 puntos lo cual tiene
un Moderado efecto en la producción (rendimiento). Este
tipo de fallas tiene una ocurrencia de 8 puntos es decir dicha
falla tiene altas posibilidades de ocurrir lo cual va en
concordancia con el registro de fallas. Actualmente su
detección tiene 9 puntos, es decir se tienen
técnicas poco confiables. Las fallas ocurridas en el
Deshidratador DS-201C están justificadas en el hecho de
que no existan estrategias preventivas, sumado a ello, no se
realizan reemplazos (Mtto preventivo) periódicamente. Lo
dicho anteriormente, permite inferir que la falla en los
accesorios como válvulas bridas, empacaduras se debe al no
reemplazo oportuno los cuales progresivamente se deterioran. Esta
falla tiene mayor impacto a medida que aumenta el tiempo de
operación del sistema en general. Es por ello, que dentro
de las actividades del plan de mantenimiento se incluyó la
verificación de todo el sistema de tubería tanto de
entrada de producto como de salida.

  • Separador Mecánico
    DM-201B

En el Separador mecánico DM-201B, el evento que
obtuvo la máxima puntuación (168 puntos, (Ver Tabla
36) es Falla en el sistema de control de la válvula
(Modulo de control en actuador, modulo de control al
PLC).

Tabla 36: Resumen Fallas funcionales
en el Separador mecánico DM-201B

FALLA FUNCIONAL

PUNTAJE

Falla en el sistema de control de la
válvula (Modulo de control en actuador, modulo de
control al PLC)

168

Filtración en el asiento y en la empacadura
de las válvulas asociadas al sistema de control y
monitoreo

125

Fuente: Propia

En base a la cantidad de número de fallas, la
forma de detectar la falla y la severidad con que ocurre, el
equipo natural de trabajo asignó a los parámetros
de Ocurrencia, severidad y detección, 8,7 y 3 de la fallas
Falla en el sistema de control de la válvula (Modulo de
control en actuador, modulo de control al PLC). Al igual que el
caso de la Bomba P-202A y el Deshidratador DS-201C no se realizan
reemplazos de manera temprana y no se tiene ningún control
o programación sobre la realización de
estos

5 PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

A continuación se presenta el Plan de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para el sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1. El plan
está constituido por tres (3) partes principales, las
cuales se enumeran a continuación:

  • 3.2 Plan de mantenimiento
    preventivo.

  • 3.2 Programa de control del plan de
    mantenimiento

  • 3.2 Acciones complementarias del plan de
    mantenimiento

  • PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El Plan de mantenimiento de los sistemas estudiados se
muestra en el Apéndice B, en las tablas 41, 42 y 43. A
continuación se explica el método de
selección de la actividad de mantenimiento para cada falla
asociada:

En principio una vez identificadas las consecuencias por
cada modo de fallas el equipo natural de trabajo
identificó el tipo de actividad de mantenimiento apoyados
en el árbol lógico de decisión del MCC (Ver
figura 14),

Monografias.com

Fuente: Carlos Parra

Figura 14: Flujograma de
selección de las actividades de
mantenimiento

Una vez identificada la tarea de mantenimiento adecuada
para cada modo de falla asociado a los Equipos del sistema de
Deshidratación y Desalación de la MPE-1, se
estableció la frecuencia de ejecución de las
distintas acciones seleccionadas. Este paso es de gran
importancia dentro del proceso del MCC, ya que constituye un
elemento indispensable para la definición de programas y/o
planes de mantenimiento a mediano y largo plazo.

En base a la figura 14 el MCC clasifica las actividades
de mantenimiento a ejecutar en dos grandes grupos, las
actividades preventivas y las correctivas, estas últimas,
tomadas en cuenta únicamente de no existir una actividad
efectiva de mantenimiento preventivo.

La frecuencia de las tareas de mantenimiento fueron
establecidas en base a las experiencias del grupo natural de
trabajo, mejores prácticas y recomendaciones de
fabricantes, sin embargo estas deben ser ajustadas a medida que
en la estación se empiece a llevar formalmente un registro
de fallas.

Otro factor clave para la definición de programas
de mantenimiento es la identificación del personal
responsable de la ejecución de las tareas de mantenimiento
seleccionadas. Esta asignación debe hacerse para cada una
de las acciones derivadas del árbol de decisión del
MCC, y debe reportarse en conjunto con los resultados de la
aplicación de esta metodología.

Los reemplazos a realizar cada 3 meses se pueden
realizar en paradas programadas de mantenimiento
general.

La aplicación del MCC no se concluye hasta que
las tareas de mantenimiento producto del análisis, hayan
sido implantadas y se ejecuten según el plan.

Para efectuar cada actividad de ejecución se
requiere una cuadrilla de instrumentistas, dos inspectores de
equipos electroinstrumentos, una cuadrilla mecánica, dos
inspectores de equipos mecánicos a dedicación
exclusiva, para poder cumplir con la cantidad de tareas. Se
recomienda llevar el control del tiempo de ejecución de
las actividades para definir con mayor exactitud la base cero del
personal requerido.

Las actividades de mantenimiento definidas en este
estudio de MCC se deberán cargar como operaciones en
órdenes SAP-PM tipo PM-02 (Mantenimiento Preventivo), para
que los costos se reflejen como mantenimiento
preventivo.

  • PROGRAMA DE CONTROL DEL PLAN DE
    MANTENIMIENTO

Para llevar el control de las actividades, se propone
realizar el cronograma del plan por sistema en una hoja de
cálculo (Excel), la cual servirá para realizar la
programación semanal y diaria a los departamentos de
Mantenimiento Operacional e Ingeniería de Mantenimiento.
Igualmente se debe realizar en el formato del cronograma una hoja
de cálculo que totalice las actividades reales y
ejecutadas, las cuales deben tener trazabilidad con las
órdenes de mantenimiento (SAP-PM) y los formatos de
actividades ejecutadas en campo. Para determinar el porcentaje de
cumplimiento mensual, se divide el total de las actividades
ejecutadas entre las actividades planificadas y se multiplica por
cien (100).

% de Cumplimiento = (Actividades Ejecutadas /
Actividades Planificadas) x 100.

Monografias.com

Fuente: Propia

Figura 15 Formato modelo para
actividades programadas vs. Planificadas del Deshidratador
DS-201C

Monografias.com

Fuente: Propia

Figura 16 Formato modelo para
Gráfico de barras de actividades programadas vs.
Planificadas

  • ACCIONES COMPLEMENTARIAS DEL PLAN DE
    MANTENIMIENTO

A continuación se listan acciones a considerar
para la correcta ejecución del plan de mantenimiento
propuesto:

  • Renovar la existencia de repuestos de los equipos
    que conforman al sistema de Hornos de la EPT-1. Extrapolar
    esto a todos los demás sistemas de la
    EPT-1.

  • Recolectar datos de tiempos de reparación e
    inspección de los equipos de forma detallada y
    precisa, con la finalidad de establecer intervalos en las
    actividades que conforman el plan.

  • Adiestramiento del personal con la finalidad de
    certificarlos y calificarlos para efectuar inspecciones,
    diagnósticos, reparaciones, alteraciones y/o
    modificaciones al sistema. Además se debe establecer
    una estrategia para adiestrar al personal de Mantenimiento
    Operacional y Custodios en la aplicación del MCC.
    Igualmente se recomienda formar especialistas certificados
    que sirvan de asesores internos dentro del Distrito Morichal,
    evitando la dependencia de firmas externas.

  • Empezar a llevar registros de mantenimiento y de
    todos los cambios que se efectúen ya que actualmente
    no se llevan.

  • Disposición de procedimientos y herramientas
    de trabajo para el mantenimiento, acordes con las
    recomendaciones del fabricante.

  • Contar con un inventario de partes y repuestos
    disponibles.

Conclusiones

A continuación se enumera las conclusiones
finales, producto del trabajo realizado al sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1:

  • 1. Mediante el análisis de criticidad de
    Tony Ciliberty efectuado se obtuvieron nueve (9) equipos con
    alta criticidad y once (11) con mediana criticidad por
    Índice de Criticidad Global. Para el Tren A los
    Equipos de alta criticidad están centrados en los
    equipos rotativos: P-202A y P-202C y para el Tren B los
    Equipos de alta criticidad están centrados tanto en
    los equipos rotativos como en lo equipos estáticos:
    DM-201B, DS-201C, DS-201D, DS-202C, DS-202D, P-202E y P-202F.
    Esto permitió el logro de uno de los objetivos,
    jerarquizando los equipos en estudio, definiendo su nivel de
    criticidad, en cuanto a frecuencia de fallas, impacto
    operacional, seguridad y ambiente. Además se
    observó que el nivel de criticidad en los equipos se
    ve influenciado directamente por el registro de
    fallas.

  • 2. En el estudio de confiabilidad, realizado, a
    través del software WEIBULL++ 7, la Bomba P-202A
    resultó ser la menos confiable luego de operar 5000
    Horas una vez ocurrida la última falla con 14,21% de
    confiabilidad.

  • 3. Según el AMEF realizado y utilizando
    la norma ISO 14224 para definir los items mantenibles, el
    equipo natural de trabajo determinó 17 modos de fallas
    que pueden afectar la integridad de la Bomba P202A, 13 en el
    Deshidratador DS201C y 11 para el Separador Mecánico
    DM-201B. Dicho estudio, permitió detectar, la causa de
    cada falla funcional y sus consecuencias respectivas
    (Mecanismo de degradación), lo que facilitó la
    identificación de la necesidad de mantenimiento del
    sistema de Deshidratación/Desalación de la
    MPE-1.

  • 4. El equipo natural de trabajo
    determinó en base a la ocurrencia de la falla, la
    forma de detectarla y la severidad con que ocurre, para la
    bomba P-202A, valores de 7,10 y 5 puntos, para las fallas
    funcionales de desalineación (Cojinetes
    dañados) y mal ajuste del rodamiento, obteniendo 350
    puntos, siendo este el mayor puntaje para un modo de fallas
    en dicho equipo. Para el Deshidratador DS-201C se obtuvieron
    valores de 5,8 y 9 puntos respectivamente, obteniendo un
    total de 360 puntos para la falla funcional Cableado
    averiado, desajuste de conexiones eléctricas, Breaker
    dañado. Para el Equipo DM-201B la Falla en el sistema
    de control de la válvula (Módulo de control en
    actuador, módulo de control al PLC se obtuvo un
    puntaje de 8,7 y 3 para un total de 168 puntos.

  • 5. Para las Bombas de recirculación de
    agua salada, se definieron 30 tareas de mantenimiento "a
    condición" y 25 tareas de mantenimiento de
    "reacondicionamiento cíclico y de sustitución
    cíclica". Para el Deshidratador DS-201C se definieron
    13 tareas de mantenimiento "a condición" y 10 tareas
    de mantenimiento de "reacondicionamiento cíclico y de
    sustitución cíclica". Para el Separador
    Mecánico DM-201B se definieron 10 tareas de
    mantenimiento "a condición" y 7 tareas de
    mantenimiento de "reacondicionamiento cíclico y de
    sustitución cíclica".

  • 6. En las mesas de trabajo realizadas se
    determinó con que frecuencia se debe aplicar
    mantenimiento preventivo y predictivo a los equipos de la
    estación del sistema de
    Deshidratación/Desalación, también se
    describió el tipo de actividad asociado a cada unos de
    ellos.

  • 7. Los resultados obtenidos en la
    aplicación de la metodología MCC,
    permitirán disminuir la ocurrencia de fallas y
    concentrar los esfuerzos en aquellos sistemas o equipos
    establecidos como críticos, según los
    parámetros de estudio considerados.

Recomendaciones

Del trabajo realizado en el sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1, se
recomienda lo siguiente:

  • 1. Se recomienda la completa
    implantación de los planes basados en la
    metodología de Mantenimiento Centrado en la
    Confiabilidad propuestos y evaluar sus resultados,
    permitiendo esto mejorarlos de ser necesario. Contemplar en
    los presupuesto de gastos del próximo año las
    acciones de mantenimiento e inspección arrojadas por
    la aplicación de la metodología.

  • 2. Proporcionar una continuidad en los
    programas de mantenimiento, éstos deben llevarse a
    cabo por el personal de mantenimiento operacional e
    ingeniería de mtto, en las frecuencias establecidas lo
    cual pretende minimizar al máximo, las ocurrencias de
    fallas en los equipos.

  • 3. Fortalecer la cultura y unificar criterios
    en cuanto a la captura y suministro de data confiable,
    así como, optimar el uso de las técnicas de
    procesamiento de datos utilizadas actualmente. Darle uso
    adecuado al SAP PM.

  • 4. Llevar indicadores tales como: Tiempo
    Promedio Operativo (TPO) y Tiempo Promedio Fuera de Servicio
    (TPFS). Así como índices probabilísticos
    del comportamiento de las fallas: Confiabilidad,
    Mantenibilidad y Disponibilidad de equipos y sistemas.
    Aplicar los índices de fallas a los equipos y sistemas
    críticos y en especial a los modos de fallas
    repetitivos.

  • 5. Tomar en consideración los modos de
    fallas más recurrentes, como base para el
    cálculo de los niveles adecuados de existencia de cada
    uno de los repuestos, estableciendo máximos y
    mínimos y reservas de aseguramiento que deben tenerse
    en almacén para cubrir las actividades de
    mantenimiento correctivo con el mínimo impacto a las
    operaciones y a la producción.

  • 6. Elaborar un catálogo de Modos de
    Fallas (utilizando un código y denominación
    única), con el fin de facilitar en la captura de datos
    la caracterización de los eventos. Dirigir los Planes
    de Mantenimiento hacia la prevención de los modos de
    falla y no de los efectos de falla.

  • 7. Codificar los nombres de los equipos en el
    sistema SAP-PM para llevar a cabo el plan por medio de dicho
    sistema administrativo.

  • 8. Adiestrar al personal en la ejecución
    de las tareas de mantenimiento e inspección en las
    diferentes disciplinas, así como en el manejo del
    SAP-PM.

  • 9. Crear un grupo natural de trabajo
    especialistas en confiabilidad operacional, el cual se
    encargue de atacar mediante las diferentes
    metodologías (MCC, Análisis de Fallas,
    Análisis de Criticidad), los equipos o sistemas en
    donde surjan mayor números de fallas de la
    MPE-1.

  • 10. Motivar al personal que ejecuta las labores
    de mantenimiento a través de charlas, y programas
    innovadores de mantenimiento para crear una cultura sobre
    mantenibilidad de los equipos resaltando la importancia de
    ésta y el impacto en la Seguridad, Higiene, Ambiente y
    Calidad.

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confiabilidad y mantenimiento de equipos

DEDICATORIA

A Dios todo poderoso.

A mi madre Carmen Noguera.

A mi padre Rafael Ramírez.

A mi esposa e Hija Urica y
Valentina

AGRADECIMIENTOS

El presente trabajo no se hubiera realizado sin la
valiosa colaboración de personas, que con sus
conocimientos, amor y esfuerzo dedicaron parte de su tiempo en
dicho proyecto.

A mi Padre que desde el cielo vigila mis
pasos.

A mi madre, Esposa e hija que con su amor me llenan de
optimismo y fe para seguir adelante.

A mi tutor Ronny Romero y al Ing. Emerson Pimentel,
gracias por su asesoría y orientación.

A PDVSA Distrito Morichal por darme la oportunidad de
hacer la tesis.

A mis compañeros de estudio y labores, por su
hospitalidad.

 

 

Autor:

Ing. Ely Rafael Ramírez
Noguera

(Agosto 2008).

Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental
Politécnica "Antonio José de Sucre". Vice-Rectorado
Puerto Ordaz. Dirección de Postgrado, Investigación
y Desarrollo. Especialización en Gerencia de
Mantenimiento. Tutor: Ing. Ronny Romero, M.Sc.

TUTOR: ING. RONNY ROMERO M.Sc

Monografias.com

PUERTO ORDAZ, AGOSTO DE 2008

Enviado por:

Iván José Turmero
Astros

 

Partes: 1, 2, 3
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