Manual de las 5`s en las Industrias

Introducción

El principio de orden y limpieza al que haremos
referencia se denomina método de las 5´s y es de
origen japonés.

Este concepto no debería resultar nada nuevo para
ninguna empresa, pero desafortunadamente si lo es. El movimiento
de las 5´s es una concepción ligada a la
orientación hacia la calidad total que se originó
en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming
hace mas de 40 años y que esta incluida dentro de lo que
se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen.

Surgió a partir de la segunda guerra mundial,
sugerida por la Unión Japonesa de Científicos e
Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y
sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que
impidan una producción eficiente, lo que trajo
también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y
seguridad durante los procesos productivos.

Su rango de aplicación abarca desde un puesto
ubicado en una línea de montaje de automóviles
hasta el escritorio de una secretaria administrativa.

¿Qué es la estrategia de las
5´S?

Se llama estrategia de las 5S porque representan
acciones que son principios expresados con cinco palabras
japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un significado
importante para la creación de un lugar digno y seguro
donde trabajar. Estas cinco palabras son:

• ? Clasificar. (Seiri)

• ? Orden. (Seiton)

• ? Limpieza. (Seiso)

• ? Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)

• ? Disciplina. (Shitsuke)

Las cinco "S" son el fundamento del modelo de
productividad industrial creado en Japón y hoy aplicado en
empresas occidentales. No es que las 5S sean
características exclusivas de la cultura japonesa. Todos
los no japoneses practicamos las cinco "S" en nuestra vida
personal y en numerosas oportunidades no lo notamos. Practicamos
el Seiri y Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e
identificados los elementos como herramientas, extintores,
basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc.

Cuando nuestro entorno de trabajo está
desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral
en el trabajo se reduce.

Son poco frecuentes las fábricas, talleres y
oficinas que aplican en forma estandarizada las cinco "S" en
igual forma como mantenemos nuestras cosas personales en forma
diaria. Esto no debería ser así, ya que en el
trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la
organización sirven para mejorar la eficiencia en nuestro
trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos
más de la mitad de nuestra vida. Realmente, si hacemos
números es en nuestro sitio de trabajo donde pasamos
más horas en nuestra vida. Ante esto deberíamos
hacernos la siguiente pregunta….vale la pena mantenerlo
desordenado, sucio y poco organizado?

Es por esto que cobra importancia la aplicación
de la estrategia de las 5S. No se trata de una moda, un nuevo
modelo de dirección o un proceso de implantación de
algo japonés que "dada tiene que ver con nuestra cultura
latina". Simplemente, es un principio básico de mejorar
nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar donde
valga la pena vivir plenamente. Y si con todo esto,
además, obtenemos mejorar nuestra productividad y la de
nuestra empresa por que no lo hacemos?

Necesidad de la
estrategia 5S

La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a
menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin
embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar
la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes
metas:

• ? Dar respuesta a la necesidad de mejorar el
  ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros
  producidos por el desorden, falta de aseo, fugas,
  contaminación, etc.

• ? Buscar la reducción de pérdidas
  por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la
  intervención del personal en el cuidado del sitio de
  trabajo e incremento de la moral por el trabajo.

• ? Facilitar crear las condiciones para aumentar
  la vida útil de los equipos, gracias a la
  inspección permanente por parte de la persona quien
  opera la maquinaria.

• ? Mejorar la estandarización y la
  disciplina en el cumplimiento de los estándares al
  tener el personal la posibilidad de participar en la
  elaboración de procedimientos de limpieza,
  lubricación y apriete

• ? Hacer uso de elementos de control visual como
  tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los
  elementos y herramientas que intervienen en el proceso
  productivo

• ? Conservar del sitio de trabajo mediante
  controles periódicos sobre las acciones de
  mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la
  aplicación de las 5S

• ? Poder implantar cualquier tipo de programa de
  mejora continua de producción Justo a Tiempo, Control
  Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total

• ? Reducir las causas potenciales de accidentes
  y se aumenta la conciencia de cuidado y conservación
  de los equipos y demás recursos de la
  compañía.

¿QUÉ ES
SEIRI?

SEIRI – CLASIFICAR

DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA

Seiri o clasificar significa eliminar del área de
trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren
para realizar nuestra labor.

Frecuentemente nos "llenamos" de elementos,
herramientas, cajas con productos, carros, útiles y
elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la
posibilidad de realizar el trabajo sin estos
elementos.

Buscamos tener al rededor elementos o componentes
pensando que nos harán falta para nuestro próximo
trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos
en proceso que molestan, quitan espacio y estorban. Estos
elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la
circulación por las áreas de trabajo, induce a
cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas
oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.

La primera "S" de esta estrategia aporta métodos
y recomendaciones para evitar la presencia de elementos
innecesarios. El Seiri consiste en:

• ? Separar en el sitio de trabajo las cosas que
  realmente sirven de las que no sirven.

• ? Clasificar lo necesario de lo innecesario
  para el trabajo rutinario.

• ? Mantener lo que necesitamos y eliminar lo
  excesivo

• ? Separar los elementos empleados de acuerdo a
  su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de
  utilización con el objeto de facilitar la agilidad en
  el trabajo.

• ? Organizar las herramientas en sitios donde
  los cambios se puedan realizar en el menor tiempo
  posible.

• ? Eliminar elementos que afectan el
  funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a
  averías.

• ? Eliminar información innecesaria y que
  nos puede conducir a errores de interpretación o de
  actuación.

Beneficios del
Seiri

La aplicación de las acciones Seiri preparan los
lugares de trabajo para que estos sean más seguros y
productivos. El primer y más directo impacto del Seiri
está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de
elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide
la visión completa de las áreas de trabajo,
dificulta observar el funcionamiento de los equipos y
máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas
haciendo todo esto que el área de trabajo sea más
insegura.

La práctica del Seiri además de los
beneficios en seguridad permite:

• ? Liberar espacio útil en planta y
  oficinas

• ? Reducir los tiempos de acceso al material,
  documentos, herramientas y otros elementos de
  trabajo.

• ? Mejorar el control visual de stocks de
  repuestos y elementos de producción, carpetas con
  información, planos, etc.

• ? Eliminar las pérdidas de productos o
  elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo
  expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo,
  material de empaque, etiquetas, envases plásticos,
  cajas de cartón y otros.

• ? Facilitar el control visual de las materias
  primas que se van agotando y que requieren para un proceso en
  un turno, etc.

• ? Preparar las áreas de trabajo para el
  desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya
  que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y
  contaminaciones existentes en los equipos y que
  frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios
  que se encuentran cerca de los equipos.

PROPOSITO

El propósito del Seiri o clasificar significa
retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son
necesarios para las operaciones de producción o de oficina
cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de
la "acción", mientras que los innecesarios se deben
retirar del sitio o eliminar.

La implantación del Seiri permite crear un
entorno de trabajo en el que el se evitan problemas de espacio,
pérdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de
energía.

Al implantar Seiri se obtienen entre otros los
siguientes beneficios:

• ? Se mejora el control visual de los elementos
  de trabajo, materiales en proceso y producto
  final.

• ? El flujo "suave" de los procesos se logra
  gracias al control visual.

• ? La calidad del producto se mejora ya que los
  controles visuales ayudan a prevenir los defectos.

• ? Se mejora el MTBF o tiempo medio entre fallos
  de los equipos.

• ? Es más fácil identificar las
  áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de
  accidente laboral.

• ? El personal de oficina puede mejorar la
  productividad en el uso del tiempo.

JUSTIFICACION

El no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de
los siguientes problemas:

• ? La planta de producción y los talleres
  es insegura, se presentan mas accidentes, se pierde tiempo
  valioso para encontrar algún material y se dificulta
  el trabajo.

• ? El producto en proceso o final en exceso, los
  cajones y armarios que se utilizan para guardar elementos
  innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual
  impide la comunicación entre compañeros de
  trabajo.

• ? En caso de una señal de alarma, las
  vías de emergencia al estar ocupadas con productos o
  materiales innecesarios, impide la salida rápida del
  personal.

• ? Es necesario disponer de armarios y espacio
  medido en metros cuadrados para ubicar los materiales
  innecesarios. El coste financiero también se ve
  afectado por este motivo.

• ? Es más difícil de mantener bajo
  control el stock que se produce por productos defectuosos. El
  volumen existente de productos en proceso permite ocultar
  más fácilmente los stocks
  innecesarios.

• ? El cumplimiento de los tiempos de entrega se
  pueden ver afectados debido a las pérdidas de tiempo
  al ser necesario mayor manipulación de los materiales
  y productos.

Cómo
implantar el Seiri

Identificar elementos innecesarios

El primer paso en la implantación del Seiri
consiste en la identificación de los elementos
innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En
este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:

Lista de elementos innecesarios

La lista de elementos innecesarios se debe
diseñar y enseñar durante la fase de
preparación. Esta lista permite registrar el elemento
innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible
causa y acción sugerida para su eliminación. Esta
lista es cumplimentada por el operario, encargado o supervisor
durante el tiempo en que se ha decidido realizar la
campaña Seiri.

Tarjetas de color.

Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que
en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe
tomar una acción correctiva. En algunas empresas utilizan
colores verde para indicar que existe un problema de
contaminación, azul si está relacionado el elemento
con materiales de producción, roja si se trata de
elementos que no pertenecen

al trabajo como envases de comida, desechos de
materiales de seguridad como guantes rotos, papeles innecesarios,
etc. En Japón se utiliza frecuentemente la tarjeta roja
para mostrar o destacar el problema identificado.

Las preguntas habituales que se deben hacer para
identificar si existe un elemento innecesario son las
siguientes:

• ? ¿Es necesario este
  elemento?

• ? ¿Si es necesario, es necesario en esta
  cantidad?

• ? ¿Si es necesario, tiene que estar
  localizado aquí?

Una vez marcados los elementos se procede a registrar
cada tarjeta utilizada en la lista de elementos innecesarios.
Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre
todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede
realizar una reunión donde se decide que hacer con los
elementos identificados, ya que en el momento de la
"campaña" no es posible definir que hacer con todos los
elementos innecesarios detectados.

En la reunión se toman las decisiones para cada
elemento identificado. Algunas acciones son simples, como guardar
en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no es útil o
moverlo a un almacén. Otras decisiones más
complejas y en las que interviene la dirección deben
consultarse y exigen una espera y por o tanto, el material o
equipo debe quedar en su sitio, mientras se toma la
decisión final, por ejemplo, eliminar una máquina
que no se utiliza actualmente.

Criterios para asignar Tarjetas de color.

• ? El criterio más común es el del
  programa de producción del mes próximo. Los
  elementos necesarios se mantienen en el área
  especificada. Los elementos no necesarios se desechan o
  almacenan en lugar diferente.

• ? Utilidad del elemento para realizar el
  trabajo previsto. Si el elemento no es necesario debe
  descartarse.

• ? Frecuencia con la que se necesita el
  elemento. Si es necesario con poca frecuencia puede
  almacenarse fuera del área de trabajo.

• ? Cantidad del elemento necesario para realizar
  el trabajo. Si es necesario en cantidad limitada el exceso
  puede desecharse o almacenarse fuera del área de
  trabajo.

Características de las tarjetas

Las tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes
tipos:

• ? Una ficha con un número consecutivo.
  Esta ficha puede tener un hilo que facilite su
  ubicación sobre el elemento innecesario. Estas fichas
  son reutilizables, ya que simplemente indican la presencia de
  un problema y en un formato se puede saber para el
  número correspondiente, la novedad o el
  problema.

• ? Tarjetas de colores intensos. Estas tarjetas
  se fabrican en papel de color fosforescente para facilitar su
  identificación a distancia. El color intenso sirve
  ayuda como mecanismos de control visual para informar que
  sigue presente el problema "denunciado". Estas tarjetas
  contienen la siguiente información:

• ? Nombre del elemento innecesario

• ? Cantidad.

• ? Porqué creemos que es
  innecesario

• ? Área de procedencia del elemento
  innecesario

• ? Posibles causas de su permanencia en el
  sitio

• ? Plan de acción sugerido para su
  eliminación.

Ejemplo de tarjeta roja

Plan de acción para retirar los elementos
innecesarios.

Durante la jornada o día de campaña se
logró eliminar una gran cantidad de elementos
innecesarios. Sin embargo, quedaron varias herramientas,
materiales, equipos, etc. que no se pudieron retirar por
problemas técnicos o por no tener una decisión
clara sobre que hacer con ellos.

Para estos materiales se debe preparar un plan para
eliminarlos gradualmente. En este punto se podrá aplicar
la filosofía del Ciclo Deming (PHVA) para desarrollar las
acciones que permitan retirarlos. El plan debe contener los
siguientes puntos:

• ? Mantener el elemento en igual
  sitio.

• ? Mover el elemento a una nueva
  ubicación dentro de la planta.

• ? Almacenar el elemento fuera del área
  de trabajo.

• ? Eliminar el elemento.

El plan debe indicar los métodos para eliminar
los elementos: desecharlo, venderlo, devolverlo al proveedor,
destruirlo o utilizarlo, etc.

Control e informe final.

Es necesario preparar un informe donde se registre y se
informe el avance de las acciones planificadas, como las que se
han implantado y los beneficios aportados. El jefe del
área debe preparar este documento y publicarlo en el
tablón informativo sobre el avance del proceso
5S.

¿Qué es
SEITON?

SEITON – ORDENAR

UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU
LUGAR

Seiton consiste en organizar los elementos que hemos
clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con
facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la
mejora de la visualización de los elementos de las
máquinas e instalaciones industriales.

Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se
define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos
con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo
de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez
utilizados (es el caso de la herramienta).

Seiton permite:

• ? Disponer de un sitio adecuado para cada
  elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su
  acceso y retorno al lugar.

• ? Disponer de sitios identificados para ubicar
  elementos que se emplean con poca frecuencia.

• ? Disponer de lugares para ubicar el material o
  elementos que no se usarán en el futuro.

• ? En el caso de maquinaria, facilitar la
  identificación visual de los elementos de los equipos,
  sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro,
  etc.

• ? Lograr que el equipo tenga protecciones
  visuales para facilitar su inspección autónoma
  y control de limpieza.

• ? Identificar y marcar todos los sistemas
  auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido,
  combustibles.

• ? Incrementar el conocimiento de los equipos
  por parte de los operadores de producción.

BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL
TRABAJADOR

• ? Facilita el acceso rápido a elementos
  que se requieren para el trabajo

• ? Se mejora la información en el sitio
  de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo
  potencial.

• ? El aseo y limpieza se pueden realizar con
  mayor facilidad y seguridad.

• ? La presentación y estética de
  la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y
  compromiso con el trabajo.

• ? Se libera espacio.

• ? El ambiente de trabajo es más
  agradable.

• ? La seguridad se incrementa debido a la
  demarcación de todos los sitios de la planta y a la
  utilización de protecciones transparentes
  especialmente los de alto riesgo.

BENEFICIOS
ORGANIZATIVOS

• ? La empresa puede contar con sistemas simples
  de control visual de materiales y materias primas en stock de
  proceso.

• ? Eliminación de pérdidas por
  errores.

• ? Mayor cumplimiento de las órdenes de
  trabajo.

• ? El estado de los equipos se mejora y se
  evitan averías.

• ? Se conserva y utiliza el conocimiento que
  posee la empresa.

• ? Mejora de la productividad global de la
  planta.

PROPOSITO

La práctica del Seiton pretende ubicar los
elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar
fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al
correspondiente sitio.

Las metodologías utilizadas en Seiton facilitan
su codificación, identificación y marcación
de áreas para facilitar su conservación en un mismo
sitio durante el tiempo y en perfectas condiciones.

Desde el punto de vista de la aplicación del
Seiton en un equipo, esta "S" tiene como propósito mejorar
la identificación y marcación de los controles de
la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para
mantenimiento y su conservación en buen estado.

En las oficinas Seiton tiene como propósito
facilitar los archivos y la búsqueda de documentos,
mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación
de la pérdida de tiempo de acceso a la información.
El orden en el disco duro de un ordenador se puede mejorar si se
aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.

JUSTIFICACION

El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a
los siguientes problemas:

• ? Incremento del número de movimientos
  innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento para su
  utilización se incrementa.

• ? Se puede perder el tiempo de varias personas
  que esperan los elementos que se están buscando para
  realizar un trabajo. No sabemos donde se encuentra el
  elemento y la persona que conoce su ubicación no se
  encuentra. Esto indica que falta una buena
  identificación de los elementos.

• ? Un equipo sin identificar sus elementos
  (sentido de giro o movimiento de componentes) puede conducir
  a deficientes montajes, mal funcionamiento y errores graves
  al ser operado. El tiempo de lubricación se puede
  incrementar al no saber fácilmente el nivel de aceite
  requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicación. Todo
  esto conduce a despilfarros de tiempo.

• ? El desorden no permite controlar visualmente
  los stocks en proceso y de materiales de oficina.

• ? Errores en la manipulación de
  productos. Se alimenta la máquina con materiales
  defectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto
  conduce a defectos, pérdida de tiempo, crisis del
  personal y un efecto final de pérdida de tiempo y
  dinero.

• ? La falta de identificación de lugares
  inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a
  accidentes y pérdida de moral en el
  trabajo.

ESTANDARIZACIÓN

La estandarización significa crear un modo
consistente de realización de tareas y procedimientos. La
estandarización de la maquinaria significa que cualquiera
puede operar dicha maquinaria. La estandarización de las
operaciones significa que cualquiera pueda realizar la
operación.

El Orden es la esencia de la
estandarización, un sitio de trabajo debe estar
completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de
estandarización.

COMO IMPLANTAR EL SEITON

La implantación del Seiton requiere la
aplicación de métodos simples y desarrollados por
los trabajadores. Los métodos más utilizados
son:

Controles visuales

Un control visual se utiliza para informar de una manera
fácil entre otros los siguientes temas:

• ? Sitio donde se encuentran los
  elementos

• ? Frecuencia de lubricación de un
  equipo, tipo de lubricante y sitio donde
  aplicarlo.

• ? Estándares sugeridos para cada una de
  las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso
  de trabajo.

• ? Dónde ubicar el material en proceso,
  producto final y si existe, productos defectuosos.

• ? Sitio donde deben ubicarse los elementos de
  aseo, limpieza y residuos clasificados.

• ? Sentido de giro de motores.

• ? Conexiones eléctricas.

• ? Sentido de giro de botones de
  actuación, válvulas y actuadores.

• ? Flujo del líquido en una
  tubería, marcación de esta, etc.

• ? Franjas de operación de
  manómetros (estándares).

• ? Dónde ubicar la calculadora, carpetas
  bolígrafos, lápices en el sitio de
  trabajo.

Los controles visuales están íntimamente
relacionados con los procesos de estandarización. Un
control visual es un estándar representado mediante un
elemento gráfico o físico, de color o
numérico y muy fácil de ver. La
estandarización se transforma en gráficos y estos
se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto,
sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo
inmediato si una operación particular está
procediendo normal o anormalmente.

Mapa 5S .Es un gráfico que muestra la
ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un
área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar
el almacén de herramientas, elementos de seguridad,
extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia
y vías rápidas de escape, armarios con documentos o
elementos de la máquina, etc.

Los criterios o principios para encontrar las mejores
localizaciones de herramientas y útiles son:

• ? Localizar los elementos en el sitio de
  trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.

• ? Los elementos usados con más
  frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.

• ? Los elementos de uso no frecuente se
  almacenan fuera del lugar de uso.

• ? Si los elementos se utilizan juntos se
  almacenan juntos, y en la secuencia con que se
  usan.

• ? Las herramientas se almacenan suspendidas de
  un resorte en posición al alcance de la mano, cuando
  se suelta recupera su posición inicial.

• ? Los lugares de almacenamiento deben ser
  más grandes que las herramientas, para retirarlos y
  colocarlos con facilidad.

• ? Eliminar la variedad de plantillas,
  herramientas y útiles que sirvan en múltiples
  funciones.

• ? Almacenar las herramientas de acuerdo con su
  función o producto.

• ? El almacenaje basado en la función
  consiste en almacenar juntas las herramientas que sirven
  funciones similares.

• ? El almacenaje basado en productos consiste en
  almacenar juntas las herramientas que se usan en el mismo
  producto. Esto funciona mejor en la producción
  repetitiva.

Marcación de la ubicación.

Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones,
es necesario un modo para identificar estas localizaciones de
forma que cada uno sepa donde están las cosas, y
cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para
esto se pueden emplear:

• ? Indicadores de ubicación.

• ? Indicadores de cantidad.

• ? Letreros y tarjetas.

• ? Nombre de las áreas de
  trabajo.

• ? Localización de stocks.

• ? Lugar de almacenaje de equipos.

• ? Procedimientos estándares.

• ? Disposición de las
  máquinas.

• ? Puntos de lubricación, limpieza y
  seguridad.

Marcación con colores

Es un método para identificar la
localización de puntos de trabajo, ubicación de
elementos, materiales y productos, nivel de un fluido en un
depósito, sentido de giro de una máquina, etc. La
marcación con colores se utiliza para crear líneas
que señalen la división entre áreas de
trabajo y movimiento, seguridad y ubicación de materiales.
Las aplicaciones más frecuentes de las líneas de
colores son:

• ? Localización de almacenaje de carros
  con materiales en proceso.

• ? Dirección de pasillo

• ? Localización de elementos de
  seguridad: grifos, válvulas de agua, camillas,
  etc.

• ? Colocación de marcas para situar mesas
  de trabajo

• ? Líneas cebra para indicar áreas
  en las que no se debe localizar elementos ya que se trata de
  áreas con riesgo.

Guardas transparentes

Es posible que en equipos de producción se puedan
modificar para introducir protecciones de plástico de alto
impacto transparentes, con el propósito de facilitar la
observación de los mecanismos internos de los equipos.
Este tipo de guardas permiten mantener el control de la limpieza
y adquirir mayor conocimiento sobre el funcionamiento del equipo.
No a todas las máquinas se les puede implantar este tipo
de guardas, ya sea por la contaminación del proceso,
restricciones de seguridad o especificaciones técnicas de
los equipos.

Justo a estas guardas transparentes se pueden introducir
mejoras al equipo como parte de la aplicación del Seiton y
paso dos de mantenimiento autónomo, ya que se debe buscar
la mejora en la facilidad del acceso del trabajador a los lugares
más difíciles para realizar la limpieza de un
equipo en profundidad.

Codificación de Colores.

Se usa para señalar claramente las piezas,
herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se
aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir para
aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado
con color azul.

Identificar los contornos.

Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar
la colocación de herramientas, partes de una
máquina, elementos de aseo y limpieza, bolígrafos,
grapadora, calculadora y otros elementos de oficina. En cajones
de armarios se puede construir plantillas en espuma con la forma
de los elementos que se guardan. Al observar y encontrar en la
plantilla un lugar vacío, se podrá
rápidamente saber cual es el elemento que hace
falta.

CONCLUSIÓN

El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de
orden a través de la marcación y utilización
de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar
acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo
más importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes
del personal.

¿Qué es
SEISO?

SEISO – LIMPIAR

LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS
Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN

Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos
los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del
TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías,
fallos o cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa
significa defecto o problema existente en el sistema
productivo.

La limpieza se relaciona estrechamente con el buen
funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir
artículos de calidad. La limpieza implica no
únicamente mantener los equipos dentro de una
estética agradable permanentemente. Seiso implica un
pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo
creativo de identificación de las fuentes de suciedad y
contaminación para tomar acciones de raíz para su
eliminación, de lo contrario, sería imposible
mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se
trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se
acumulen en el lugar de trabajo.

Para aplicar Seiso se debe…

• ? Integrar la limpieza como parte del trabajo
  diario.

• ? Asumirse la limpieza como una actividad de
  mantenimiento autónomo: "la limpieza es
  inspección"

• ? Se debe abolir la distinción entre
  operario de proceso, operario de limpieza y técnico de
  mantenimiento.

• ? El trabajo de limpieza como inspección
  genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una
  actividad simple que se pueda delegar en personas de menor
  cualificación.

• ? No se trata únicamente de eliminar la
  suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la
  búsqueda de las fuentes de contaminación con el
  objeto de eliminar sus causas primarias

BENEFICIOS DEL SEISO

• ? Reduce el riesgo potencial de que se
  produzcan accidentes.

• ? Mejora el bienestar físico y mental
  del trabajador.

• ? Se incrementa el la vida útil del
  equipo al evitar su deterioro por contaminación y
  suciedad.

• ? Las averías se pueden identificar
  más fácilmente cuando el equipo se encuentra en
  estado óptimo de limpieza

• ? La limpieza conduce a un aumento
  significativo de la Efectividad Global del Equipo.

• ? Se reducen los despilfarros de materiales y
  energía debido a la eliminación de fugas y
  escapes.

• ? La calidad del producto se mejora y se evitan
  las pérdidas por suciedad y contaminación del
  producto y empaque.

IMPLANTACION DEL SEISO O LIMPIEZA

El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos
que ayuden a crear el hábito de mantener el sitio de
trabajo en correctas condiciones. El proceso de
implantación se debe apoyar en un fuerte programa de
entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su
realización, como también del tiempo requerido para
su ejecución.

Paso 1. Campaña o jornada de limpieza

Es muy frecuente que una empresa realice una
campaña de orden y limpieza como un primer paso para
implantar las 5S. En esta jornada se eliminan los elementos
innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios,
almacenes, etc.

Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso
totalmente desarrollado, ya que se trata de un buen inicio y
preparación para la práctica de la limpieza
permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un
estándar de la forma como deben estar los equipos
permanentemente. Las acciones Seiso deben ayudarnos a mantener el
estándar alcanzado el día de la jornada inicial.
Como evento motivacional ayuda a comprometer a la
dirección y operarios en el proceso de implantación
seguro de las 5S.

Esta jornada o campaña crea la motivación
y sensibilización para iniciar el trabajo de mantenimiento
de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.

Paso 2. Planificar el mantenimiento de la
limpieza.

El encargado del área debe asignar un contenido
de trabajo de limpieza en la planta. Si se trata de un equipo de
gran tamaño o una línea compleja, será
necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada
trabajador. Esta asignación se debe registrar en un
gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada
persona.

Paso 3. Preparar el manual de limpieza.

Es muy útil la elaboración de un manual de
entrenamiento para limpieza. Este manual debe incluir
además del gráfico de asignación de
áreas, la forma de utilizar los elementos de limpieza,
detergentes, jabones, aire, agua; como también, la
frecuencia y tiempo medio establecido para esta labor. Las
actividades de limpieza deben incluir la Inspección antes
del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen
lugar durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno.
Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo
que lleguen a formar parte natural del trabajo diario.

Es frecuente en empresas que han avanzado
significativamente en el desarrollo del pilar "mantenimiento
autónomo" encontrar que estos estándares han sido
preparados por los operarios, debido a que han recibido un
entrenamiento especial sobre esta habilidad.

El manual de limpieza debe incluir:

• ? Propósitos de la limpieza.

• ? Fotografía o gráfico del equipo
  donde se indique la asignación de zonas o partes del
  taller.

• ? Mapa de seguridad del equipo indicando los
  puntos de riesgo que nos podemos encontrar durante el proceso
  de limpieza.

• ? Fotografía del equipo humano que
  interviene en el cuidado de la sección.

• ? Elementos de limpieza necesarios y de
  seguridad.

• ? Diagrama de flujo a seguir.

Estándares para procedimientos de limpieza.
Conocer el procedimiento de limpieza para emplear eficientemente
el tiempo. El estándar puede contener fotografías
que sirvan de referencia sobre el estado en que debe quedar el
equipo.

Paso 4. Preparar elementos para la limpieza.

Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de
limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y
devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso
de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y
conservación de estos.

Paso 5. Implantación de la limpieza.

Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de
lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las
grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc.,
Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las
guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del
equipo oculta por el polvo.

Seiso implica retirar y limpiar profundamente la
suciedad, desechos, polvo, óxido, limaduras de corte,
arena, pintura y otras materias extrañas de todas las
superficies. No hay que olvidar las cajas de control
eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es
frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado
interior.

Durante la limpieza es necesario tomar
información sobre las áreas de acceso
difícil, ya que en un futuro será necesario
realizar acciones kaizen o de mejora continua para su
eliminación, facilitando las futuras limpiezas de
rutina.

Debemos insistir que la limpieza es un evento importante
para aprender del equipo e identificar a través de la
inspección las posibles mejoras que requiere el equipo. La
información debe guardarse en fichas o listas para su
posterior análisis y planificación de las acciones
correctivas.

Esta técnica TPM será muy útil para
ayudar a difundir prácticas y acciones de mejora a los
compañeros del área de trabajo. La LUP se emplea
para estandarizar acciones, informar sobre posibles problemas de
seguridad, conocimiento básico sobre el empleo de un
producto de limpieza, etc. Con esta técnica se
podrá mantener actualizado al personal sobre cualquier
cambio o mejora en los métodos de limpieza.