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Cálculo del tiempo estándar, corte de tubos para portones




Partes: 1, 2

  1. Introducción
  2. El problema
  3. Marco teórico
  4. Diseño metodológico
  5. Situación actual
  6. Cálculo de tiempo estándar
  7. Análisis de resultados
  8. Recomendaciones
  9. Conclusiones
  10. Bibliografía

Determinar el tiempo estándar de la actividad de corte de tubos metálicos para la elaboración de portones en la empresa cercas Cuyuní C.A.

Introducción

El estudio de tiempo es una técnica empleada para la medición del trabajo, para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada de un trabajador calificado quien trabajando a un nivel normal de desempeño realiza una tarea conforme a un método especifico, con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido, este estudio permite establecer el tiempo de duración de una actividad que realice un operador y se basa fundamentalmente en el contenido del trabajo considerando la fatiga y los retrasos personales e inevitables.

Además se debe observar los métodos mientras realizan el estudio de tiempo buscando oportunidades de mejoramiento para la empresa .

El procedimiento sistemático para proyectar un centro de trabajo para la fabricación de un producto, consiste en el establecimiento de estándares de tiempos. Existen varias técnicas de medición del trabajo (estudio de tiempos con cronómetro, datos de estándares, fórmulas de tiempo) que son buenos medios para establecer estándares justos de producción. Todos estos métodos se basan en hechos. Estudian cada detalle del trabajo y su relación con el tiempo normal que se requiere para ejecutar el ciclo completo. Los estándares de tiempo cuidadosamente establecidos posibilitan una mayor producción en una planta, incrementando así la eficiencia del equipo y del personal que la opera. Estándares deficientemente establecidos, aunque sirvan más que no utilizar ninguno, ocasionarán inevitablemente costos más elevados, dificultades con los trabajadores y aun una posible crisis de la empresa.

En el presente desarrollara el cálculo de tiempo estándar a la empresa CERCAS CUYUNI C.A, la cual es manufacturera y de servicios.

Con esta investigación exhaustiva y minuciosa como base fundamental y además realizando rigurosas observaciones a las maquinarias de corte de tubos, sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción.

El objetivo principal de esta práctica es determinar el tiempo estándar, para efecto de este estudio se escogió en el corte de tubos para los portones metálicos, a la operación se le aplicara el método del cronometro al corte de tubos con un ángulo de 45º, para detectar cualquier situación que indique desperdicio de tiempo, pues se realizara un examen crítico del método actual con el propósito de mejorar y optimizar el método de trabajo.

CAPÍTULO I.

El problema

En este capítulo se describe el problema referente a la falta de estándares de tiempo y determinar la eficiencia el proceso de elaboración de portones metálicos en la empresa CERCAS CUYUNI C.A. Así como también, se hacen evidentes lo objetivos de la investigación tanto los generales como los específicos y se manifiestan las limitaciones.

1.1 Antecedentes:

La empresa inicia sus operaciones en el año de 1983, convirtiéndose con el tiempo en la empresa líder en el país en cuanto a tecnología de producción e instalación de cercas, apoyada por un recurso humano de primera, tecnología de punta y una gran visión de lo que es el mejoramiento continuo de la calidad en los procesos y productos ofrecidos al cliente.

CERCAS CUYUNI C.A. es una empresa venezolana con capital venezolano, concebida para la fabricación, venta e instalaciones de materiales para cercas. Sus oficinas se ubican en la Avenida Principal de Castillito en Puerto Ordaz. Edo. Bolívar, Venezuela. De igual manera, su planta de producción se halla en la Zona Industrial LOS PINOS (UD 123); tomando como punto de referencia, a IVECO.

El mercado de cercas venezolano ha presentado la particularidad de que las cercas que se han colocado han sido desmanteladas, para sustraer sus componentes por parte de personas inescrupulosas, para ser utilizados como elementos de reciclajes.

Convencidos de la importancia del servicio y la atención a sus clientes, de inmediato se tomaron decisiones relevantes, tales como mejorar la infraestructura del establecimiento, capacitar al personal y directivos así como el establecimiento e identificación de áreas de trabajo específicas,  como  área del almacenamiento y control de mercancía, exhibición de productos, administración y control de operaciones.

Partiendo de este escenario, el Sr. Luis Alonzo Villarroel Cesín, desarrollo y patento un sistema de cercas que impide que ocurra el desmantelamiento, logrando implementar un producto de gran aceptación en los principales mercados venezolanos.

El mencionado sistema recibe el nombre de CUYU-LOCk® destacándose como un sistema de tecnología único en el mundo, porque a la vez de impedir el desmantelamiento una vez instalado, resiste tres veces más los impactos que cualquier otra cerca convencional.

1.2 Planteamiento del problema.

En la actualidad, en el proceso de elaboración de portones metálicos hay un problema debido a que no se tienen determinados los estándares de tiempo, esta medición es necesaria esta medición es necesaria para que los operarios de la empresa puedan identificar exitosamente los tiempo de ejecución de la operación y los elementos asociados a ella.

El desconocimiento de los estándares de tiempo impide el óptimo funcionamiento de los equipos. A falta de los estándares de tiempo surgió la necesidad de realizar el tiempo de ejecución de elaboración de portones metálicos considerando un elemento clave durante la operación, el cual es, el corte de tubos.

Esta operación se presenta de manera manual, en toda su extensión y repetitiva, estos procedimientos se harían más factibles si la operación se llevara de forma automatizada, por tanto cuenta con dos máquinas de corte de 45º.

La empresa CERCAS CUYUNI C.A, no cuenta con los porcentajes de eficiencia de los equipos, lo que ha traído como consecuencia el desconocimiento de los operarios al realizar el proceso. Por tal motivo se vio la necesitada de detectar el porcentaje de eficiencia del proceso de elaboración de portones metálicos considerando desde el momento en que el operario la recibe hasta entregarla al cliente. Utilizando todos los aspectos y herramientas aprendidas durante el curso. Este estudio es importante ya que hay que considerar el tiempo de ejecución completo de la operación, para así verificar si están utilizando un apropiado tiempo y mejorar las tareas a realizar una vez concretado el estudio, para corregir los defectos y mejorar la eficiencia de la empresa.

La determinación del porcentaje de eficiencia facilitara la planeación y mejoramiento del control de la producción y la detección de fallas en la operación que se realiza en la empresa.

La empresa ha tomado medidas para la solución de este problema de la siguiente manera:

Han llevado un control de inventario de los productos terminados y entregados, así llevan un tiempo controlado de entrega del pedido.

Tienen en mantenimiento constante las máquinas herramientas para evitar problemas en el proceso productivo.

1.3 Justificación:

La presente práctica tiene como finalidad aplicar un estudio de métodos basado, en el estudio de tiempo para la empresa CERCAS CUYUNI C.A, obteniendo así la información requerida para solventar todos los problemas mencionados anteriormente, disminuir fallas, en fin optimizar el proceso en cuestión.

1.4 Limitaciones:

Afortunadamente, en el proceso de realización de este estudio, se no se presento limitación alguna.

Se lograron hacer sin ningún problema todas las visitas a la empresa propuestas por el grupo y atención del personal de la empresa fue aceptable siempre dados a la realización del proceso investigativo, ofreciendo toda la información necesaria tanto de los equipos como del proceso.

1.4.1 Objetivo general.

  • Determinar el tiempo estándar de la actividad de corte de tubos metálicos para la elaboración de portones en la empresa CERCAS CUYUNI C.A.

1.4.2 Objetivos específicos.

  • Definir la actividad a la que se le realizará el estudio.

  • Determinar la confiabilidad del tamaño de la muestra.

  • Calcular los tiempos establecidos durante la selección de datos de los elementos de la operación.

  • Vaciar la información en el formato.

  • Evaluar mediante el Método Westinghouse la actividad de corte de tubo que realiza el operario.

  • Determinar el tiempo normal de la actividad de corte de tubos en la empresa CERCAS CUYUNI C.A

  • Determinar la asignación de tolerancias para la actividad de corte de tubos en la empresa CERCAS CUYUNI C.A

  • Determinar el tiempo estándar de la operación del corte de tubos en la empresa CERCAS CUYUNI C.A

CAPÍTULO II

Marco teórico

2. 1 Tiempo Estándar.

2.1.1 Estudio de Tiempo.

Es una actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

2.1.2 Requisitos:

  • 1. Conocer bien la técnica de la medición del tiempo.

  • 2. Estandarizaron del método que se vaya a analizar.

  • 3. Establecer responsabilidades: analista, supervisor, sindicato.

2.1.3 Equipos:

  • Cronómetros.

  • Tableros.

  • Formas impresas

2.1.4 Antecedentes del Estudio De Tiempo:

Con los estudios realizados por Perronet acerca de la fabricación de alfileres en Francia en el siglo XVIV, fue cuando se inició el estudio de tiempos en la empresa, pero no fue sino hasta finales del siglo XIX, con las propuestas de Taylor que se difundió y conoció esta técnica, el padre de la administración científica comenzó a estudiar los tiempos a comienzos de la década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea", en el que proponía que la administración se debía encargar de la planeación del trabajo de cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un estándar de tiempo basado en el trabajo de un operario muy bien calificado.

En 1903, en la reunión de la A.S.M.E efectuada en Saratoga, Taylor presentó su famoso artículo " Administración taller", cuya metodología aceptada por muchos industriales reportando resultados muy satisfactorios. En la actualidad no existe ninguna restricción en la aplicación de estudio de tiempos en ninguna empresa o país industrializado.

2.1.5 Objetivos del Estudio de Tiempos:

  • Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

  • Conservar los recursos y minimizan los costos.

  • Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad recursos de energéticos o de la energía.

  • Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.

Se deben compaginar las mejores técnicas y habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente relación hombre-máquina. Una vez que se establece un método, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de este trabajo. También está incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares predeterminados, y de que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento.

Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la reparación del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación cabalmente.

A través de los años dichos estudios han ayudado a solucionar multitud de problemas de producción y a reducir costos.

2.1.6 Requerimientos para Realizar un Estudio de Tiempos:

  • Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

  • El método a estudiar debe haberse estandarizado.

  • El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato.

  • El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación.

  • El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato pre impreso y una calculadora.

  • La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

2.1.7 Medición de Trabajo.

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar de ejecución a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

2.1.8 Registro de Información (Observación Directa):

  • 1. Estudio a realizar.

  • 2. Producto / Servicio.

  • 3. Proceso, método, instalación, equipo.

  • 4. Operario.

  • 5. Duración del estudio.

  • 6. Condiciones físicas de trabajo.

  • 7. Ejecución del estudio.

2.1.9 Elementos:

  • 1. Selección del operario.

  • 2. Análisis del trabajo.

  • 3. Descomposición del trabajo en elementos.

  • 4. Registro de valores elementales transcurridos.

  • 5. Calificación de la actuación del operario.

  • 6. Asignación de márgenes apropiados (tolerancias).

  • 7. Ejecución del estudio.

2.1.10 Métodos para Realizar un Estudio de Tiempo.

Existen dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos, el continuo y el de regresos a cero.  En el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento.

En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico inmóvil.  En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero.

El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.

Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio.

  • Selección de la operación. Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden emplear criterios para hacer la elección:

  • El orden de las operaciones según se presentan en el proceso.

  • La posibilidad de ahorro que se espera en la operación.

  • Selección del operador. Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos:

  • Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia.

  • Actitud frente al trabajador.

  • El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos.

  • El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador.

  • No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.

  • Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.

  • El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.

Se debe realiza un análisis de comprobación del método de trabajo. Nunca debe cronometrar una operación que no haya sido normalizada. La normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se realizan en la fábrica.

En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus características, las máquinas y herramientas, los materiales, el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación como lentes, mascarilla, extinguidores, delantales, botas, etc. Los requisitos de calidad para dicha operación como la tolerancia y los acabados y por último, un análisis de los movimientos de mano derecha y mano izquierda.

Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos, mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo.

La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisión personal por parte de los supervisores; el número de inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción en los costos.

2.1.11 Ejecución del Estudio de Tiempos.

Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación. Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de tiempos.

Una forma de agrupar la información es la siguiente:

  • Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite.

  • Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la máquina.

  • Información que permita identificar al operario.

  • Información que permita describir la duración del estudio.

Es necesario realizar un estudio sistemático tanto del producto como del proceso, para facilitar la producción y eliminar ineficiencias, constituyendo así el análisis de la operación y para lo que se debe considerar lo siguiente:

  • Objeto de la operación.

  • Diseño de la pieza.

  • Tolerancias y especificaciones.

  • Material.

  • Proceso de manufactura.

  • Preparación de herramientas y patrones.

  • Condiciones de trabajo.

  • Manejo de materiales.

  • Distribución de máquinas y equipos.

2.1.12 Equipo Utilizado para el Estudio de Tiempos.

El estudio de tiempos exige cierto material fundamental como lo son: un cronómetro o tabla de tiempos, una hoja de observaciones, formularios de estudio de tiempos.

Generalmente se utilizan dos tipos de cronómetros, el ordinario y el de vuelta a cero. Respecto a la tabla de tiempos, consiste en una tabla de tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en la parte superior un reloj para tomar tiempos.

La hoja de observaciones contiene una serie de datos como el nombre del producto, nombre de la pieza, número de parte, fecha, operario, operación, nombre de la máquina, cantidad de observaciones, división de la operación en elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estándar, meta por hora, la meta por día y el nombre del observador.

La tabla electrónica de tiempos es una hoja hecha en Excel donde se inserta el tiempo observado y automáticamente ella calculará tiempo estándar, producción por hora, producción por turno y cantidad de operarios necesarios.

2.1.13 Estudio de Tiempos con Cronómetro:

Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.

2.1.13.1 Utilidad.

Se utiliza cuando:

  • Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

  • Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación.

  • Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.

  • Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.

  • Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.

2.1.14 Pasos para Realizar un Estudio de Tiempos con Cronómetro:

  • Preparación:

  • Se selecciona la operación.

  • Se selecciona al trabajador.

  • Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.

  • Se establece una actitud frente al trabajador.

  • Ejecución:

  • Se obtiene y registra la información.

  • Se descompone la tarea en elementos.

  • Se cronometra.

  • Se calcula el tiempo observado.

  • Valoración:

  • Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

  • Se aplican las técnicas de valoración.

  • Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.

  • Suplementos

  • Análisis de demoras

  • Estudio de fatiga.

  • Cálculo de suplementos y sus tolerancias.

  • Tiempo estándar.

  • Determinación de tiempos de interferencia.

  • Cálculo de tiempo estándar.

2.1.15 Tiempos Predeterminados.

Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se puede reducir a un conjunto básico de movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada uno de los movimientos básicos, por medio de un cronómetro o películas, y crear un banco de datos de tiempo. Utilizando el banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los movimientos básicos.

Se han desarrollado varios sistemas de tiempo predeterminados, los más comunes son: el estudio del tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos de medición de tiempo (MTM): los movimientos básicos utilizados son: alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar presión, colocar y desenganchar. Un porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina se puede describir en términos de estos movimientos básicos.

El procedimiento utilizado para establecer un estándar a partir de datos predeterminados de tiempo es como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus movimientos básicos. Enseguida cada movimiento básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad.

Alcanzar un objeto en una posición variable, es más difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en una posición fija. Una vez que se ha determinado el tiempo requerido para cada movimiento básico a partir de las tablas de tiempos predeterminados, se agregan los tiempos básicos del movimiento para dar el tiempo total normal. Se aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo estándar.

La mejoría de la exactitud se atribuye al número grande de ciclos utilizados para elaborar las tablas iníciales de tiempos predeterminados. Entre las ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se encuentra el hecho de que no requieren del ritmo del uso de cronómetros, y que además, con frecuencia estos sistemas son los menos caros.

2.1.16 Tiempo Estándar.

Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.

El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación.

El tiempo estándar es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad especifica y una actitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, llevo a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.

2.1.16.1 Tiempo Estándar (Características):

- Función.

- Método.

- Operario Habilidad.

2.1.16.2 Propósito del Tiempo Estándar:

  • 1. Base para el pago de incentivos.

  • 2. Denominador común para la comparación de diversos métodos.

  • 3.  Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.

  • 4. Medio para determinar la capacidad de la planta.

  • 5. Base para la compra de un nuevo equipo.

  • 6. Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

  • 7. Mejoramiento del control de la producción.

  • 8. Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

  • 9. Base para primas y bonificaciones.

  • 10. Base para un control presupuestal.

  • 11. Cumplimiento de las normas de calidad.

  • 12. Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

  • 13.  Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

  • 14. Elaboración de los planes de mantenimiento.

2.1.16.3 Aplicaciones:

  • 1. Para determinar el salario de vengable por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario.

  • 2. Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.

  • 3. Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento.

  • 4. Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.

  • 5. Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.

  • 6. Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza.

  • 7. Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales.

  • 8. Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.

  • 9. Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.

2.1.16.4 Ventajas:

  • a. Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo.

  • b. Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.

2.1.16.5 Método para Calcular el Tiempo Estándar.

El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.

2.1.16.6 Método de Rango de Aceptación.

Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (K) y la media de la muestra ( X ), este intervalo indica el valor de muestreo, es decir, cuando puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión K=10% y un coeficiente C = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer ciertos valores.

Monografias.com

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2.1.17 Tiempo estándar (formula):

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2.1.18 Distribución T De Student

Es una distribución simétrica con media (0) cero. Su grafica es similar a la Distribución Normal Estándar. La distribución t Student depende de un parámetro llamado "Grados de libertad"; éstos están dados por n – 1, donde n representa el tamaño de la muestra.

En la distribución t, el intervalo de confianza permite determinar la exactitud, la cual, de acuerdo al uso final de los resultados, puede establecerse del 3% al 10%. Esta se denota con la letra K. La forma de aplicar esta distribución es la siguiente:

1. Establecer el tamaño de la muestra (n).

N = número de observaciones tomadas.

2. Determinar el promedio de los tiempos tomados (X).

3. Determinar la desviación estándar de la muestra (S).

4. Entrar en la tabla de distribución t student con el valor de n y con la probabilidad establecida, de acuerdo al nivel de confianza (N.C) fijado, y determinar t.

5. Determinar el intervalo de confianza o límite de control máximo (L.C.M) Donde t, es el valor de la distribución t student con n grados de libertad.

6. Calcular la exactitud porcentual (e), dada por:

7. Tomar una decisión de acuerdo a lo siguiente:

7.1 - Si e < K; entonces n es suficiente.

7.2 - Si e > K; recalcular n.

8. En caso de que el resultado coincida con la condición: Debe calcularse el nuevo tamaño de la muestra, dado por N.

9. Repetir todo el procedimiento hasta el paso Nº 7.

2.1.19 Método de Observaciones Continuas.

2.1.19.1 Ventajas.

  • Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.

  • Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.

2.1.19.2 Desventajas.

  • El gran numero de restas que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.

2.1.20 Método de Observación de Vuelta a Cero.

2.16.1 Ventajas:

  • Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.

  • El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.

2.16.2 Desventajas:

  • Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.

  • No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace mas nada por eliminarlos.

  • Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.

2.1.21 Tipos de Elementos:

  • Repetitivos.

  • Casuales.

  • Constantes.

  • Variables.

  • Manuales.

  • Mecánicos.

  • Dominantes.

  • Extraños.

2.1.22 Procedimiento:

  • 1. Seleccionar el trabajo que va a ser estudiado.

  • 2. Registrar todos los datos necesarios.

  • 3. Examinar los datos registrados y comprobar si son utilizados los mejores métodos y movimientos.

  • 4. Medir la cantidad de trabajo, seleccionando la técnica de medición más adecuada para el caso.

  • 5. Aplicar calificación y tolerancias en caso de utilizar cronometraje.

  • 6. Definir las actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado.

2.1.23 Métodos:

  • 1. Sistema Westinghouse.

  • 2. Sistema Westinghouse Modificado.

  • 3. Calificación sistemática.

  • 4. Calificación por velocidad.

  • 5. Calificación objetiva.

2.2 Sistema Westinghouse.

Consiste en la evaluación de cuatro factores de manera cuantitativa y cualitativa de forma tal que se pueda obtener su clase, su categoría y el porcentaje que corresponda para de esta manera realizar una suma algebraica que permita obtener en números o porcentaje la evaluación del operario (Ver anexo A).

  • Habilidad: pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación naturaleza y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.

  • Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.

  • Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.

  • Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final, los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.

El factor de actuación se aplica solo a elementos de esfuerzos que se ejecutan manualmente, los elementos controlados por las maquinas se califican con 1.

La tabla Westinghouse obtenida empíricamente, da el número de observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del número de piezas que se fabrican al año. Esta tabla sólo es de aplicación a operaciones muy representativas realizadas por operarios muy especializados. En caso de que éstos no tengan la especialización requerida, deberá multiplicarse el número de observaciones obtenidas por 1.5. (Ver Anexo a)

2.2.1 Clasificación de la Velocidad.

Es una técnica con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el valor de la calificación(C). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.

2.2.2 Calificación por Velocidad.

El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de ± 5 se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.

La calificación de velocidad se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.

2.2.3 Requisitos de un Buen Sistema de Calificación.

  • 1. Que haya exactitud en sus resultados, se considera que el error debe ser muy pequeño (supuesto normalmente dentro de un 5% por defecto o por exceso).

  • 2. Que sus resultados sean concordantes, es decir que el error tiende a producirse siempre en un mismo sentido y con valores casi iguales en todas las aplicaciones.

  • 3. Que sea simple, que el procedimiento para calificar pueda explicarse en términos sencillos, tales que el operario pueda comprender como funciona.

  • 4. Objetividad del encargado del estudio de tiempos a la hora de establecer los niveles de ejecución.

  • 5. Que el encargado del estudio tenga bien claro lo que es un operador calificado normal.

2.2.4 Tiempo Normal.

Es el tiempo requerido por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijará, con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de los que es la " normal ", o llamada a veces también "estándar". De aquí se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal.

El tiempo real que emplea un operario superior al estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior al estándar debe reducirse al valor representativo de la actuación normal. Sólo de esta manera es posible establecer un estándar verdadero en función de un operario normal.

2.2.5 Cálculo de Tiempo Normal.

La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de los siguientes procedimientos:

  • Por fórmulas estadísticas.

  • Por medio del ábaco de Lifson.

  • Por medio del criterio de las tablas Westinghouse.

  • Por medio del criterio de la General Electric.

Estos procedimientos se aplican cuando se pueden realizar gran número de observaciones, pues cuando el número de éstas es limitado y pequeño, se utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo la medida aritmética de las mediciones efectuadas.

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2.2.6 Tolerancias.

Después de haber calculado el tiempo normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero tiempo estándar, esta consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.

2.2.6.1 Áreas:

  • 1. El individuo (fatiga).

  • 2. La naturaleza del trabajo.

  • 3. El medio ambiente.

2.2.6.2 Propósito.

Partes: 1, 2

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