Estudio financiero para la instalación de los equipos de fabricación de briquetas (página 2)

La investigación de factibilidad en un proyecto
consiste en descubrir cuáles son los objetivos de la
organización, luego determinar si el proyecto es
útil para que la empresa logre sus objetivos. La
búsqueda de estos objetivos debe contemplar los recursos
disponibles o aquellos que la empresa puede proporcionar, nunca
deben definirse con recursos que la empresa no es capaz de
dar.

En las empresas se cuenta con una serie de objetivos que
determinan la posibilidad de factibilidad de un proyecto sin ser
limitativos. Estos objetivos son los siguientes:

• Reducción de errores y mayor precisión
  en los procesos.

• Reducción de costos mediante la
  optimización o eliminación de recursos no
  necesarios.

• Integración de todas las áreas y
  subsistemas de la empresa.

• Actualización y mejoramiento de los servicios
  a clientes o usuarios.

• Aceleración en la recopilación de
  datos.

• Reducción en el tiempo de procesamiento y
  ejecución de tareas.

• Automatización optima de procedimientos
  manuales.

• 7. RECURSOS DE LOS ESTUDIOS DE
  FACTIBILIDAD

La determinación de los recursos para un estudio
de factibilidad sigue el mismo patrón considerado por los
objetivos visto anteriormente, el cual deberá revisarse y
evaluarse si se llega a realizar un proyecto. Estos recursos se
analizan en función de tres aspectos:

• Operativos

• Técnicos

• Económicos

• 8. FACTIBILIDAD OPERATIVA

Se refiere a todos aquellos aspectos donde interviene
algún tipo de actividad (procesos), depende de los
recursos humanos que participan durante la operación del
proyecto. Durante esta etapa se identifican todas aquellas
actividades que son necesarias para lograr el objetivo y se
evalúa y determina todo lo necesario para llevarlo a
cabo.

• 9.  FACTIBILIDAD
  TÉCNICA

Se refiere a los recursos necesarios como herramientas,
conocimientos, habilidades, experiencia, etc., que son necesarios
para efectuar las actividades o procesos que requiere el
proyecto. Generalmente nos referimos a elementos tangibles
(medibles). El proyecto debe considerar si los recursos
técnicos actuales son suficientes o deben
completarse.

• 10.  FACTIBILIDAD
  ECONÓMICA

Se refiere a los recursos económicos y
financieros necesarios para desarrollar o llevar a cabo las
actividades o procesos y/o para obtener los recursos
básicos que deben considerarse son el costo del tiempo, el
costo de la realización y el costo de adquirir nuevos
recursos. Generalmente la factibilidad económica es el
elemento más importante ya que a través de
él se solventan las demás carencias de otros
recursos, es lo más difícil de conseguir y requiere
de actividades adicionales cuando no posee.

• 11.  PRESENTACIÓN DE UN ESTUDIO DE
  FACTIBILIDAD

Un estudio de factibilidad requiere ser presentado con
todas la posibles ventajas para la empresa u organización,
pero sin descuidar ninguno de los elementos necesarios para que
el proyecto funcione. Para esto dentro de los estudios de
factibilidad se complementan dos pasos en la presentación
del estudio:

• Requisitos Óptimos.

• Requisitos Mínimos.

El primer paso se refiere a presentar un estudio con los
requisitos óptimos que el proyecto requiera, estos
elementos deberán ser los necesarios para que las
actividades y resultados del proyecto sean obtenidos con la
máxima eficacia.

  El segundo paso consiste en un estudio de
requisitos mínimos, el cual cubre los requisitos
mínimos necesarios que el proyecto debe ocupar para
obtener las metas y objetivos, este paso trata de hacer uso de
los recursos disponibles de la empresa para minimizar cualquier
gasto o adquisición adicional.

Un estudio de factibilidad debe representar
gráficamente los gastos y los beneficios que
acarreará la puesta en marcha del sistema, para tal efecto
se hace uso de la curva costo-beneficio.

• 12.  EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS DE
  INVERSIÓN: ANÁLISIS MATEMÁTICO Y
  FINANCIERO DE PROYECTOS

La evaluación de proyectos por medio de
métodos matemáticos – financieros es una
herramienta de gran utilidad para la toma de decisiones por parte
de los administradores financieros, ya que un análisis que
se anticipe al futuro puede evitar posibles desviaciones y
problemas en el largo plazo

La aceptación o rechazo de un proyecto de en el
cual la empresa planea invertir, depende de la utilidad que este
brinde proporcione en un futuro frente a los ingresos y a las
tasas de interés con las que se evalúen.

Los principales índices de rentabilidad que se
utilizan para medir la bondad de un proyecto son:

• CAUE: Costo Anual Uniforme
  Equivalente.

• VPN: Valor Presente Neto.

• VPNI: Valor Presente Neto
  Incremento.

• TIR: Tasa Interna de Retorno.

• TIRI: Tasa Interna de Retorno
  Incremental.

• B/C: Relación Beneficio
  Costo.

• PR: Período de
  Recuperación.

• CC: Costo Capitalizado.

Todos y cada uno de estos índices de rentabilidad
deben conducir a tomar idénticas decisiones
económicas, lo única diferencia que se presenta es
la metodología por la cual se llega al valor final, por
ello es sumamente importante tener las bases matemáticas
muy claras para su aplicación.

En ocasiones utilizando una metodología se toma
una decisión; pero si se utiliza otra y la decisión
es contradictoria, es porque no se ha hecho una correcta
utilización de los índices.

• 13.  MÉTODO DEL VALOR PRESENTE NETO
  (VPN) 

El método del Valor Presente Neto es muy
utilizado por dos razones, la primera porque es de muy
fácil aplicación y la segunda porque todos los
ingresos y egresos futuros se transforman a pesos de hoy y
así puede verse, fácilmente, si los ingresos son
mayores que los egresos.

Dónde:

P = Inversión Inicial.

FNE = Flujo Neto de Efectivo del periodo
n.

VS = Valor de Salvamento al final de
periodo n.

TMAR = Tasa Mínima Aceptable de
Rendimiento o tasa de descuento que se aplica para llevar a valor
presente los FNE y el VS.

Cuando el Valor Presente Neto es menor que cero implica
que hay una pérdida a una cierta tasa de interés o
por el contrario si el Valor Presente Neto es mayor que cero se
presenta una ganancia. Cuando el Valor Presente Neto es igual a
cero se dice que el proyecto es indiferente.

VPN

> 0 Aceptación

< 0 Rechazo

= 0 Indiferencia

La condición indispensable para comparar
alternativas es que siempre se tome en la comparación
igual número de años, pero si el tiempo de cada uno
es diferente, se debe tomar como base el mínimo
común múltiplo de los años de cada
alternativa

Por lo general el Valor Presente Neto disminuye a medida
que aumenta la tasa de interés, (Ver figura 5)

Figura 5. Variación del
Valor Presente Neto de Acuerdo a la Tasa de
Interés

Fuente: Monografías
(Web)

En consecuencia para el mismo proyecto puede presentarse
que a una cierta tasa de interés, el Valor Presente Neto
puede variar significativamente, hasta el punto de llegar a
rechazarlo o aceptarlo según sea el caso.

Al evaluar proyectos con la metodología del Valor
Presente Neto se recomienda que se calcule con una tasa de
interés superior a la Tasa de Interés de
Oportunidad (TIO), con el fin de tener un margen de seguridad
para cubrir ciertos riesgos, tales como liquidez, efectos
inflacionarios o desviaciones que no se tengan
previstas.

• 14.  COSTO ANUAL UNIFORME EQUIVALENTE
  (CAUE) 

El método del Costo Anual Uniforme Equivalente
consiste en convertir todos los ingresos y egresos, en una serie
uniforme de pagos.

Obviamente, si el Costo Anual Uniforme Equivalente es
positivo, es porque los ingresos son mayores que los egresos y
por lo tanto, el proyecto puede realizarse; pero, si el Costo
Anual Uniforme Equivalente es negativo, es porque los ingresos
son menores que los egresos y en consecuencia el proyecto debe
ser rechazado.

CAUE

> 0 Aceptación

< 0 Rechazo

= 0 Indiferencia

Casi siempre hay más posibilidades de aceptar un
proyecto cuando la evaluación se efectúa a una tasa
de interés baja, que a una mayor.

• 15.  MÉTODO DE LA TASA INTERNA DE
  RETORNO (TIR) 

La Tasa Interna de Retorno es la rentabilidad de los
dineros que permanecen invertidos en un proyecto.

Este método consiste en encontrar una tasa de
interés en la cual se cumplen las condiciones buscadas en
el momento de iniciar o aceptar un proyecto de inversión.
Tiene como ventaja frente a otras metodologías como la del
Valor Presente Neto (VPN) o el Valor Presente Neto Incremental
(VPNI) porque en este se elimina el cálculo de la Tasa de
Interés de Oportunidad (TIO), esto le da una
característica favorable en su
utilización.

Dónde:

FNE = Flujo Neto de Efectivo del periodo n, o beneficio
neto después de impuesto más
depreciación.

VS = Valor de Salvamento al final de periodo
n.

i = Cuando se calcula la TIR, el VPN se hace cero y se
desconoce la tasa de descuento que es el parámetro que se
debe calcular. Por eso la TMAR ya no se utiliza en el
cálculo de la TIR.

La Tasa Interna de Retorno es aquélla tasa que
está ganando un interés sobre el saldo no
recuperado de la inversión en cualquier momento de la
duración del proyecto. En la medida de las condiciones y
alcance del proyecto estos deben evaluarse de acuerdo a sus
características.

La tasa de descuento en los cálculos del valor
presente es el costo de oportunidad de la inversión, una
medida de rendimiento que puede ganarse sobre el capital si este
se invirtiera en otra parte.

Así un proyecto dado, deberá ser
económicamente atractivo si y solo si cuando su tasa de
retorno supere los costos de oportunidades a las que se
renunció, como las mide la Tasa Mínima Atractiva de
Rendimiento (TMAR) de la empresa, es decir, se justifica el
incremento de la inversión si, para una propuesta se tiene
que:

TIR > TMAR

• 16.  MÉTODO PERIODO DE
  RECUPERACIÓN (PR) 

La metodología del Periodo de Recuperación
(PR) o Tiempo de Pago (TP), es otro índice utilizado para
medir la viabilidad de un proyecto, que ha venido en
cuestionamiento o en baja. La medición y análisis
de este le puede dar a las empresas el punto de partida para
cambiar sus estrategias de inversión frente al Valor
Presente Neto y a la Tasa Interna de Retorno.

El Método Periodo de Recuperación basa sus
fundamentos en la cantidad de tiempo que debe utilizarse, para
recuperar la inversión, sin tener en cuenta los intereses.
Es decir, que si un proyecto tiene un costo total y por su
implementación se espera obtener un ingreso futuro, en
cuanto tiempo se recuperará la inversión
inicial.

El periodo de recuperación nunca debe ser
utilizado como la única medida de valor para seleccionar
una alternativa, en lugar de ello, debe utilizarse para
proporcionar información complementaria sobre la
alternativa.

Al realizar o invertir en cualquier proyecto, lo primero
que se espera es obtener un beneficio o unas utilidades, en
segundo lugar, se busca que esas utilidades lleguen a manos del
inversionista lo más rápido que sea posible, este
tiempo es por supuesto determinado por los inversionistas, ya que
no es lo mismo para unos, recibirlos en un corto, mediano o largo
plazo, es por ello que dependiendo del tiempo es aceptado o
rechazado.

Dónde:

P = Inversión
Inicial.

FNE = Flujo Neto de Efectivo del
periodo n.

P/F = Presente de Valores
Futuros.

i = Tasa de Interés.

t = Horizonte Económico
evaluado.

• 17.  FLUJO DE CAJA DESCONTADO

El resultado del valor presente neto que se calcula
cuando la tasa de descuento es mayor que cero, se conoce como
flujo de efectivo o flujo de caja descontado; considerando que el
valor actual de un desembolso o un ingreso, siempre será
menor que el valor futuro. Este método permite evaluar
diferentes alternativas de inversión comparándolas
a través del cálculo de valor presente neto y el
costo capitalizado (costo anual uniforme equivalente).

• 18.  INTERÉS

Es una medida del incremento entre la suma originalmente
prestada o invertida y la cantidad final debida o
acumulada.

• 19.  DIAGRAMA DE FLUJO DE
  CAJA

Es simplemente una representación gráfica
de un flujo de caja en una escala de tiempo.

El diagrama representa el planteamiento del problema y
muestra que es lo dado y lo que debe encontrarse. Es decir que,
después de que el diagrama de flujo de caja es dibujado,
el observador está en capacidad de resolverlo mirando
solamente el diagrama. La fecha 0 es considerada el presente y la
fecha 1 es el final del periodo 1.

• 20.  COMPARACIÓN DE DIFERENTES
  ALTERNATIVAS DE INVERSIÓN

La base para realizar la comparación de varias
alternativas es la vida útil del proyecto (horizonte de
evaluación), presentándose comúnmente dos
casos:

• Alternativas con vidas útiles
  iguales.

• Alternativas con vidas útiles
  diferentes.

• 21.  METODOLOGÍA DE
  COMPARACIÓN

• Se debe calcular el valor presente neto de las
  alternativas.

• Si las alternativas tienen comportamientos iguales,
  se denominan alternativas de igual servicio y los ingresos
  anuales tienen el mismo valor numérico. En este caso
  el flujo de caja incluirá sólo desembolsos, por
  lo que no se considera el signo menos de los egresos; y la
  alternativa a seleccionar será aquella que tenga menor
  valor presente neto.

• Si deben considerarse ingresos y egresos, en el
  cálculo del valor presente neto se tomará en
  cuenta la convención de signos (menos para la
  inversión y los desembolsos y más para los
  ingresos); y la alterativa a seleccionar será aquella
  que presente mayor valor presente neto.

• 22.  ESTUDIO TÉCNICO

A través del Estudio Técnico se
diseña la función de producción
óptima que mejor utiliza los recursos disponibles para
realizar las inversiones, un proyecto se define
técnicamente en cuanto a sus procesos y tecnologías
a utilizar, terrenos e infraestructuras requeridas, insumos y
materias primas a utilizar y organización de los recursos
humanos a emplear con el objeto de conocer los costos de
inversión y operación del proyecto. Esta etapa se
realiza en base al desarrollo de una Ingeniería
Básica y/o Conceptual, más la respectiva
Ingeniería de Desarrollo de Producto cuando corresponda,
además del diseño organizacional de la unidad
productiva con el objeto de tener una cuantificación
detallada de los costos de inversión en tecnología
e infraestructura y de capital de trabajo asociados a los
recursos materiales y humanos requeridos para la operación
del proyecto.

• 23.  DEFINICIÓN DEL PROCESO
  PRODUCTIVO

El proceso productivo es el procedimiento técnico
que se utiliza en el proyecto para obtener los bienes y servicios
a partir de insumos, y se identifica como la
transformación de una serie de insumos para convertirlos
en productos mediante una determinada función de
producción.

El gestor deberá seleccionar una determinada
tecnología de producción (conjunto de
conocimientos, equipos y procesos) para desarrollar una
determinada función de producción. En el momento de
seleccionar la tecnología, hay que considerar los
resultados del estudio de mercado, pues esto dictará las
normas de calidad y la cantidad que se requiere. Otro factor
primordial es la adquisición del equipo y la
maquinaria.

• 24.  ESTUDIO DEL TAMAÑO DEL
  PROYECTO

El tamaño de un proyecto es su capacidad
instalada, y se expresa en unidades de producción por
año. La importancia de definir el tamaño, se
manifiesta principalmente en su incidencia sobre el nivel de las
inversiones y costos que se calculen y por tanto, sobre la
estimación de la rentabilidad que podría generar su
implementación.

La decisión que se tome respecto al
tamaño, determinará el nivel de operación
que posteriormente explicará la estimación de los
ingresos por venta.Factores que determinan el tamaño de
un proyecto

La determinación del tamaño responde a un
análisis interrelacionado de una gran cantidad de
variables de un proyecto:

Demanda: Es uno de los factores más
importantes para condicionar el tamaño de un proyecto. El
tamaño propuesto sólo puede aceptarse en caso de
que la demanda sea claramente superior a dicho tamaño. Si
el tamaño propuesto fuera igual a la demanda, no se
recomendaría llevar a cabo el proyecto, puesto que
sería muy riesgoso.

Suministros e insumos: El abastecimiento
suficiente en cantidad y calidad de materias primas es un aspecto
vital en el desarrollo de un proyecto. Se debería contar
con una lista de proveedores de materias primas e insumos, de
manera de disminuir el riesgo en caso del incumplimiento de parte
de uno de los proveedores.

• 25.  MÉTODOS PARA DETERMINAR
  TAMAÑO

Existen métodos para determinar el tamaño
óptimo, como es el caso del Método Lange, que se
basa en la hipótesis real de que existe una
relación funcional entre el monto de la inversión y
la capacidad productiva del proyecto, lo cual permite considerar
la inversión inicial como medida directa de la capacidad
de producción. Otro método es el de
escalación, que consiste en considerar la capacidad de los
equipos disponibles en el mercado y con esto analizar las
ventajas y desventajas de trabajar cierto número de turnos
de trabajo y horas extra.

• 26. ANÁLISIS
  FODA

Es una herramienta que permite conformar una matriz de
la situación actual de la organización, permitiendo
así obtener un diagnóstico preciso que permita en
función de ello tomar decisiones acordes con los objetivos
y políticas formulados. Es decir, re-mirar el contexto
interno y externo, a la luz de la misión y las
necesidades, determinando qué elementos constituyen un
apoyo y cuáles una desventaja en relación con los
propósitos de la organización.

El término FODA, (en inglés SWOT), es una
sigla conformada por las primeras letras de las palabras
Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas, son las siglas
usadas para referirse a una herramienta analítica que
permite a los empresarios trabajar la información que
poseen sobre su negocio, con miras a determinar su capacidad
competitiva en un período dado.

A través de esta Metodología, se puede
articular una estrategia global con certeza de su cumplimiento.
Requiere de un análisis riguroso y desprejuiciado de las
verdaderas posibilidades de la empresa en el mercado. Tanto de la
perspectiva de su fundamento (Fortalezas y Debilidades) como de
su posición y proyección en el mercado
(Oportunidades y Amenazas).

• 27. IMPORTANCIA DEL
  ANÁLISIS FODA

Este análisis representa un esfuerzo para
examinar la interacción entre las características
particulares del negocio y el entorno en el cual éste
compite. Mediante este análisis, los empresarios pueden
obtener muchas conclusiones de una gran utilidad para estar al
tanto de la situación de su propia institución y
del mercado en el que ésta se desenvuelve, lo que
mejorará la competitividad de las estrategias de mercadeo
y ventas que se diseñen.

• 28.  ÁREAS DE ACCIÓN DEL
  ANÁLISIS FODA

El análisis FODA debe enfocarse solamente hacia
los factores claves para el éxito de toda
organización, ya sea militar, de servicio, gubernamental,
manufacturera, servicio o deportiva y estas debe tener y poner en
práctica buenas estrategia si quieren triunfar en un
mercado altamente competitivo. Donde se debe resaltar las
fortalezas y las debilidades diferenciales internas al compararlo
de manera objetiva y realista con la competencia y con las
oportunidades y amenazas claves del entorno, pude ser usado por
todos los niveles de jerárquicos de la
organización, incluyendo en las diferentes funciones o
departamentos (unidades de análisis) tales como producto,
mercado, empresa, fabricación, divisiones, sucursales,
distribución, administración, finanzas y otros. Con
esto logramos conocer las posibilidades futuras de la
organización, este análisis debe incluir todas las
condiciones internas y externas que puedan afectar o condicionar
su desarrollo en el corto, mediano y largo plazo. Lo anterior
significa que el análisis FODA consta de dos partes: una
interna y otra externa.

PARTE INTERNA

La parte interna tiene que ver con las Fortalezas y las
Debilidades de la organización, aspectos sobre los cuales
la organización tiene o debe tener algún grado de
control, por lo que resulta posible actuar directamente sobre
ellas.

Fortalezas: son los recursos y capacidades
especiales con que cuenta la empresa, y por los que cuenta con
una posición privilegiada frente a la
competencia.

Oportunidades: son aquellas posibilidades
favorables que se deben reconocer o descubrir en el entorno en el
que actúa la empresa, y que permiten obtener ventajas
competitivas.

PARTE EXTERNA

Esta parte se refiere a las oportunidades que ofrece el
mercado y las amenazas que la empresa o institución debe
enfrentar para permanecer compitiendo en el sector. La empresa
tendrá que desarrollar toda su capacidad y habilidad para
aprovechar esas oportunidades y minimizar o anular esas amenazas,
circunstancias sobre las cuales por lo general se tiene poco o
ningún control directo.

Debilidades: son aquellos factores que provocan
una posición desfavorable frente a la
competencia.

Amenazas: son aquellas situaciones que provienen
del entorno y que pueden llegar a atentar incluso contra la
permanencia de la organización.

• 29. 
  MANTENIMIENTO

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya
ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad
en los equipos, máquinas, construcciones civiles,
instalaciones.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida
útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de
los mismos durante más tiempo y a reducir el número
de fallas.

• 30. OBJETIVOS DEL
  MANTENIMIENTO

El diseño e implementación de cualquier
sistema organizativo y su posterior informatización debe
siempre tener presente que está al servicio de unos
determinados objetivos. Cualquier sofisticación del
sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar,
precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se
dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e
información debe estar encaminada a la permanente
consecución de los siguientes objetivos

(          
Optimización de la disponibilidad del equipo
productivo.

(          
Disminución de los costos de mantenimiento.

(          
Optimización de los recursos humanos.

(          
Maximización de la vida de la máquina.

• 31. TIPO DE MANTENIMIENTO

Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de
mantenimiento, los cuales están en función del
momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular
para el cual son puestos en marcha, y en función a los
recursos utilizados, así tenemos:

• a) Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento también es denominado
"mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que ocurre una falla
o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta
un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna
falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se
tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto
para recién tomar medidas de corrección de errores.
Este mantenimiento trae consigo las siguientes
consecuencias:

• Paradas no previstas en el proceso productivo,
  disminuyendo las horas operativas.

• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los
  ciclos productivos posteriores se verán parados a la
  espera de la corrección de la etapa
  anterior.

• Presenta costos por reparación y repuestos no
  presupuestados, por lo que se dará el caso que por
  falta de recursos económicos no se podrán
  comprar los repuestos en el momento deseado

• La planificación del tiempo que estará
  el sistema fuera de operación no es
  predecible.

b) Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento también es denominado
"mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que ocurra una
falla o avería, se efectúa bajo condiciones
controladas sin la existencia de algún error en el
sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia
del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar
el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el
fabricante también puede estipular el momento adecuado a
través de los manuales técnicos. Presenta las
siguientes características:

• Se realiza en un momento en que no se está
  produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la
  planta.

• Se lleva a cabo siguiente un programa previamente
  elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las
  actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y
  repuestos necesarios "a la mano".

• Cuenta con una fecha programada, además de un
  tiempo de inicio y de terminación preestablecido y
  aprobado por la directiva de la empresa.

• Está destinado a un área en particular
  y a ciertos equipos específicamente. Aunque
  también se puede llevar a cabo un mantenimiento
  generalizado de todos los componentes de la
  planta.

• Permite a la empresa contar con un historial de
  todos los equipos, además brinda la posibilidad de
  actualizar la información técnica de los
  equipos.

• Permite contar con un presupuesto aprobado por la
  directiva.

c) Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la
condición técnica (mecánica y
eléctrica) real de la máquina examinada, mientras
esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso
de un programa sistemático de mediciones de los
parámetros más importantes del equipo. El sustento
tecnológico de este mantenimiento consiste en la
aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las
operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar
información referente a las condiciones del equipo. Tiene
como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos
preventivos, y de esta manera minimizar los costos por
mantenimiento y por no producción. La
implementación de este tipo de métodos requiere de
inversión en equipos, en instrumentos, y en
contratación de personal calificado. Técnicas
utilizadas para la estimación del mantenimiento
predictivo:

• Analizadores de Fourier (para análisis de
  vibraciones)

• Endoscopia (para poder ver lugares
  ocultos)

• Ensayos no destructivos (a través de
  líquidos penetrantes, ultrasonido,
  radiografías, partículas magnéticas,
  entre otros)

• Termovisión (detección de condiciones
  a través del calor desplegado)

• Medición de parámetros de
  operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia,
  presión, temperatura, etc.)

d) Mantenimiento Proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios
de solidaridad, colaboración, iniciativa propia,
sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos
los involucrados directa o indirectamente en la gestión
del mantenimiento deben conocer la problemática del
mantenimiento, es decir, que tanto técnicos,
profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes
de las actividades que se llevan a cabo para desarrollas las
labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o
función dentro de la organización, actuará
de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de
mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las
prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El
mantenimiento proactivo implica contar con una
planificación de operaciones, la cual debe estar incluida
en el Plan Estratégico de la organización. Este
mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia
la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los
logros, aciertos, y también errores.

CAPÍTULO IV

Marco
metodológico

Detalla brevemente toda la
información referente a la metodología utilizada
que se llevara a cabo para el estudio. Contiene el tipo de
investigación así como procedimientos, materiales y
las técnicas para recolectar la
información.

• 1. TIPO DE
  INVESTIGACIÓN

El presente estudio tiene como finalidad el estudio
técnico económico en la fabricación de
briquetas de Ferrosilicio (FeSi) para los hornos uno, dos y tres
de Ferroatlántica de Venezuela.

En tal sentido, el tipo de investigación
está enmarcada dentro:

• No experimental, de tipo aplicada debido ya
  que permite mediante una evaluación, la viabilidad de
  la inversión para la instalación de la
  máquina briquetadora de ferrosilicio
  (FeSi).

Hernández, Fernández y Baptista, (1991),
"En la investigación no experimental los cambios en la
variable independiente ya ocurrieron y

el investigador tiene que limitarse a la
observación de situaciones ya

existentes dada la incapacidad de influir sobre las
variables y sus efectos."

De acuerdo a los anteriores autores, la
investigación es de tipo no

experimental, pues no se tendrá el control sobre
las variables, sólo se

analizarán sin influir en ellas.

• De campo, puesto que la investigación
  está enfocada al proceso productivo de la planta,
  debido a ello constituye un proceso riguroso y racional de
  recolección de datos del estado actual, para su
  posterior análisis.

• Descriptiva, debido que analiza la
  situación actual en la acumulación de minerales
  ya utilizados, Comprende la descripción, registro,
  análisis e interpretación de la naturaleza
  actual, y la composición, pues se obtendrá
  información para desarrollo del presente
  estudio.

POBLACIÓN Y MUESTRA

Para la recuperación de mineral en estado de
desecho, la población y la muestra son coincidentes y
está conformada por toda el área que dispone para
la instalación de la briquetadora.

La población está constituida
por la tecnología para procesar desechos de
ferrosilicio.

La tecnología seleccionada
representará la muestra tomada para el desarrollo de la
presente investigación.

TÉCNICA E INSTRUMENTOS DE
RECOLECCIÓN DE DATOS

Una vez definido el tipo de estudio a realizar y la
muestra adecuada al problema de estudio, la siguiente etapa
consiste en realizar la recolección de datos e
información que sea pertinente.

Entre otros aspectos de importante
relevancia de instrumentos tenemos:

• ENTREVISTAS NO
  ESTRUCTURADAS

Las entrevistas no estructuradas consisten en el acopio
de testimonios orales de personas pertenecientes al área
de producción. En esta investigación las
entrevistas no estructuradas se aplicarán para obtener
información sobre la generación y el destino final
que actualmente tienen los desechos de finos de
ferrosilicio.

• OBSERVACIÓN DIRECTA

La observación directa se empleara en la
investigación para corroborar en forma visual la
situación existente en los patios de almacenamiento, y las
condiciones del área para la instalación de la
briquetadora. Esta técnica se empleara ya que es la mejor
opción para obtener las características del sistema
en estudio.

• 2. MATERIALES Y
  EQUIPOS

Son todos los recursos utilizados para la
recopilación de datos, cálculos y redacción
del informe:

4.1 Equipos utilizados

• Equipos de protección
  personal

• Botas de seguridad

• Lentes de seguridad

• Protector respiratorio

• Pantalón (Jean)

• Camisa (manga larga)

• Casco de seguridad

4.2 Recurso humano

• Personal bibliotecario

• Jefes y empleados de las áreas
  involucradas en el estudio.

• Tutor industrial

• Tutor académico

4.3 Materiales

• Teléfono

• Block de notas (Rayado)

• Hojas de seguimiento

• Lápices y
  bolígrafos

• Computador e impresora

• Software (Microsoft Word, Microsoft Excel, Microsoft
  Power Point, Microsoft Visio).

• Calculadora (CASIO fx-82TL).

5. PROCEDIMIENTOS

El procedimiento a seguir para la adecuación
tecnológica se refleja en los siguientes pasos:

• 1. Diagnóstico del estado actual que
  presenta las escorias de los minerales en
  Ferroatlántica de Venezuela.

• 2. Elaboración de un estudio
  técnico para la elaboración de
  briquetas.

• 3. Determinación de los costos
  asociados, en base al estudio técnico

• 4. Planteamiento de alternativas en base al
  estudio económico del proyecto.

• 5. Realización de la evaluación
  económica, de las alternativas de inversión
  consideradas por cada inversión y se calculó de
  los indicadores de rentabilidad, tales como: el Valor
  Presente Neto (VAN) y el Costo Anual Uniforme Equivalente
  (CAUE).

• 6. Formulación de criterios según
  análisis FODA y sus estrategias de mejoras.

• 7. Diseño de un plan de mantenimiento
  preventivo para los equipos a instalar.

CAPÍTULO V

Situación
actual

La elaboración de briquetas en la empresa
Ferroatlántica de Venezuela S.A, actualmente está
conformada por equipos de construcción y una reducida mano
de obra, logrando que la producción sea distribuida hacia
las áreas de producción usuarias, para llevar a
cabo el proceso de los hornos de reducción.

1. INFORMACIÓN TÉCNICA SOBRE LA
ELABORACIÓN DE BRIQUETAS DE FERROSILICIO Y SU
UTILIZACIÓN EN LOS HORNOS ELÉCTRICOS DE
REDUCCIÓN DE LA EMPRESA FERROATLÁNTICA DE VENEZUELA
S.A

ESCORIA DE FERROSILICIO
(FESI)

Las escorias son una mezcla de diferentes óxidos
que pueden formar diferentes compuestos, diversas soluciones
liquidas o sólidas y también mezclas
eutécticas.

En los procesos de oxidación se debe tener en
cuenta influencia de la escoria y su composición sobre los
resultados de la refinación.

La función principal de una escoria es remover
los compuestos considerados como impurezas durante la
fusión y separarlos del baño metálico. En
los procesos de refinación las escorias actúan
sobre la eficiencia del mismo, puesto que, interactúa en
la interface metal-escoria.

MICROSÍLICE

Durante la fabricación de ferrosilicio se obtiene
el bióxido de silicio en forma de esfera que constituye un
compuesto mineral llamado microsílice.

Las microsílice son esferas ultra finas que
llenan los huecos entre los granos de cemento reduciendo los
vacíos en el concreto fresco. Las partículas
actúan como los balines de chumacera y mientras hacen al
concreto mucho más adherente, realmente le dan movilidad a
la mezcla permitiendo que el concreto fluya más
fácilmente al aplicarle energía.

El microsílice es una puzolana. Esto significa
que reacciona con el hidróxido de calcio derivado de la
hidratación del cemento y formará más del
silicato de calcio hidratado que mantiene unido al
concreto

BRIQUETAS

Es la aglomeración de composición mineral
en la cual se compactan los residuos y escorias de un proceso
productivo, a través de la compactación del fino de
ferrosilicio, microsílice, cemento y agua para obtener un
tamaño y diseño preciso que sirva de aditivo en el
proceso productivo de los hornos de reducción.
.

Sin embargo existen actualmente procedimientos que
permiten realizar este proceso para reutilizar la materia prima
ya trabajada y a su vez, recuperar los costos de
adquisición de la misma

El silicio juega un papel muy importante como agente
grafitizante, desoxida el hierro y aumenta el carbono equivalente
con lo cual aumenta la colabilidad y facilita el
mecanizado.

Las escorias que producen la refinación del
ferrosilicio trasformadas en briquetas son exotérmicas,
calor que puede ser aprovechado para refundir finos del mismo
material y recuperarlos en mayor tamaño

LAS VENTAJAS DEL EMPLEO DE BRIQUETAS SON LAS
SIGUIENTES:

• Reutilización de los residuos minerales, como
  escoria de FeSi y microsílice.

• Dosificación exacta del elemento aleante por
  tener cada briqueta

• Eliminación de errores en el
  pesaje.

• Eliminación de finos y polvos.

• Fácil identificación por su diferente
  color.

• Reducción de espacio para
  almacenaje.

• Altos rendimientos con una buena marcha en el horno
  eléctrico de reducción utilizados en el proceso
  de fundición

Con base en el mencionado estudio y en las entrevistas
realizadas a diferentes empleados que tienen una relación
directa con las briquetas de ferrosilicio y su uso en el proceso
productivo de la empresa, se pudieron recopilar las siguientes
características técnicas sobre la briqueta de
(FeSi)

MATERIALES NECESARIOS PARA LA
ELABORACIÓN DE BRIQUETAS DE FERROSILICIO

La briqueta consta de ciertos elementos
estratégicos para su elaboración, la cual
está compuesta principalmente de finos de ferrosilicio,
microsílice, cemento y agua en cantidades estipuladas
debido a que posee su receta de fabricación. (Ver tabla
1)

Tabla 1: Cantidad de
material en porcentajes utilizados para la elaboración de
briquetas de ferrosilicio (FeSi).

Fuente: Departamento de
Producción Ferroven.

Otorgando así ciertas características
elementales a la hora de adicionarlas a los hornos
eléctricos de reducción entre las cuales
tenemos:

Dimensiones: La briqueta se fabrica en forma de
adoquín, con una dimensión por molde de veinte (20)
centímetros de largo, dieciséis (16)
centímetros de ancho y diez (10) centímetros de
espesor, (Ver figura 6)

Figura 6: briquetas
de ferrosilicio en forma de adoquín.

Fuente: Propia del
autor.

Peso: Cada briqueta posee un peso de
5Kg.

Volumen:

V=20*16*10

V=3200 cm3

Densidad: Para determinar la densidad se
utilizaron las medidas y el peso correspondientes a la briqueta
de ferrosilicio y se realizaron los siguientes
cálculos:

2. PROCESO ACTUAL EN LA FABRICACIÓN DE
BRIQUETAS DE FESI

• 1) TRASLADO DE MATERIA PRIMA AL AREA DE
  BRIQUETADO: Se habla de materia prima aquel mineral de
  desecho denominado escorias que son derivados del proceso
  productivo principal de la empresa, como lo es el
  ferrosilicio. Los finos de ferrosilicio (FeSi) son
  partículas en pequeña escala que pasan por un
  proceso de selección para luego ser trasladados en
  payloader desde los box donde se reciclan hasta el espacio
  donde se esparce el material, el microsílice es el
  producto que viene de la planta de humo ubicada en la parte
  noroeste de Ferroatlántica de Venezuela, este ya viene
  embalado en paquetes especiales para conservar su volubilidad
  y se establece a pocos metros de los finos de ferrosilicio,
  respecto al cemento se encarga la empresa de adquirirlo al
  mercado para almacenarlo en el lugar que corresponde con la
  finalidad de mantener sus propiedades, ya que para el resto
  de los minerales mencionados no tienen condiciones especiales
  para conservarse. (Ver figura 7)

Figura 7: Traslado de
materia prima para la elaboración de briquetas de
ferrosilicio.

Fuente: Propia del
autor

• 2) RECOLECCION DE MATERIA PRIMA: El
  primer paso del proceso consiste en colocar todos los insumos
  en la carretilla hasta ser llevados al trompo mezclador, esto
  incluye la receta de la briqueta, la misma consta de
  microsílice, finos de ferrosilicio, cemento y agua con
  medidas estándar de peso. (Ver figura 8)

Figura 8: Materiales para
elaboración de briquetas de ferrosilicio. (Finos de FeSi,
microsílice y cemento)

Fuente: Propia del
autor.

• 3) MEZCLADO: Se adicionan los
  ingredientes a los tres (3) trompo mezclador de cemento,
  generando así una mezcla de todo lo vertido en un
  tiempo mínimo de cinco (5) minutos, hasta obtener la
  mezcla consistente y apta para el siguiente paso. (Ver figura
  9)

Figura 9: mezclador de
materia prima

Fuente: Propia del
autor.

• 4) DOSIFICACIÓN Y COMPACTACION DE LA
  MEZCLA: Una vez obtenida la aglomeración del
  material reutilizable, se vierte en unos moldes especiales
  con forma de adoquín, manteniendo una dimensión
  de veinte (20) centímetros de largo, dieciséis
  (16) centímetro de ancho y diez (10) centímetro
  de espesor. Luego de dosificar la mezcla en los moldes de la
  prensa compactadora, esta se encarga de fijar la masa
  aglomerada en el molde de acuerdo a las exigencias requeridas
  de la briqueta, la bandeja de molde consta de 12
  adoquín por paletas, este paso tarda unos diez (10)
  minutos y vale destacar que realiza bajo la conducción
  de un operario para cada actividad. (Ver figura
  10)

Figura 10: prensa
compactadora de 10 moldes en forma de adoquín.

Fuente: Propia del
autor

• 5) TRASLADO AL AREA DE SECADO NATURAL:
  El operario se encarga de trasladar en carretillas de cargas
  pesadas la paleta que posee las doce (12) briquetas por
  bandeja de molde al área de almacén, donde a su
  vez se dejan en la superficie plana para el secado natural y
  luego se remueven las paletas que sostienen las briquetas
  para ser almacenadas en el lado izquierdo del box de
  almacenaje una vez que la briqueta ha perdido la humedad en
  un noventa (90%) por ciento. ( Ver imagen 11)

Figura 11: Traslado de
las briquetas húmedas al área de
almacén.

Fuente: Propia del
autor.

• 6) TRASLADO A LOS HORNOS ELÉCTRICOS
  UNO DOS Y TRES: la cantidad que amerita cada horno por
  turno es de dos mil quinientas (2500 TM) toneladas
  métricas, formando un total de siete mil (7000TM)
  toneladas métricas para cada uno de los hornos, puesto
  que estos cumplen tres (3) turnos de producción
  continua. El traslado que se ejecuta en la planta es por
  medio de payloader para llevar el peso exacto que necesita
  cada horno y añadirlo durante el proceso. (Ver imagen
  12)

Figura 12: Almacén
de briquetas para el secado natural.

Fuente: Propia del
autor.

3. DIAGRAMA DE PROCESO

El ciclo constante de actividades para la
obtención de las briquetas lleva un proceso de forma
lineal aportando un mejor entendimiento a la hora de ejecutar
cada paso del proceso. (Ver figura 13 y tabla 2)

Tabla 2: Resumen del
diagrama de proceso en la fabricación de briquetas de
FeSi

Fuente: Figura
13

4. Evaluación de la capacidad productiva de
briquetas de manera cronológica

Para la siguiente evaluación se recurrió
al plan anual de producción de ferrosilicio de alta pureza
de los años 2008, 2009, 2010 y 2011 suministrados por el
Departamento de Producción. Esto con la finalidad de
obtener un promedio mensual de la capacidad máxima de
producción de ferrosilicio y compararlo con la
producción bruta de briquetas de acuerdo al porcentaje de
escoria que dicho proceso genere y con esta diferencia se
podrá determinar si existen puntos de oportunidad dentro
del plan anual de producción para incorporar la
fabricación mecanizada de briquetas. (Ver tabla
3)

Con esta comparación se pudo observar lo
siguiente:

Tabla 3:
Producción anual de la producción de
ferrosilicio.

Fuente: Departamento De
Producción Ferroven

Según información física de
producción, la cantidad de escoria por tonelada de metal
es de 119.67Kg/TM. Se puede decir que la producción
máxima de escoria tomando el año 2008 como el
más productivo, es aproximadamente de 10495 toneladas
métricas de escoria, vale resaltar que se usara el 25% de
la escoria producida, otorgando así como valor de escoria
de FeSi reutilizable 2624 (TM) toneladas métricas por
año.

Receta de preparación para la elaboración
de briquetas de acuerdo al año de mayor producción
de ferrosilicio. (Ver tabla 4).

Tabla 4: Minerales
utilizados en la mezcla para la fabricación de
briquetas.

Fuente: Departamento de
Producción Ferroven.

Tabla 5:
Producción de briquetas por hora considerando el
año 2008

Fuente: Departamento de
Producción Ferroven.

Observación:

CAPÍTULO VI

Análisis y
resultados

1. ESTUDIO TÉCNICO DE LOS EQUIPOS PARA LA
ELABORACIÓN DE BRIQUETAS QUE SE AJUSTE A LOS
REQUERIMIENTOS, PARA LA ADECUACIÓN
TECNOLÓGICA.

Para un análisis exhaustivo de la capacidad a
instalar para modificar la producción de briquetas de
ferrosilicio se tomó en cuenta equipos de estrictas
características para ambas alternativas a considerar, para
la posible inversión. Se trata de evolucionar la actividad
manual y agotadora por una tecnología
electromecánica, que a pesar de necesitar operarios para
la realización del proceso, es más eficiente en lo
que respecta al tiempo y aumenta la producción de
briquetas de ferrosilicio de acuerdo al incremento del producto
principal de la empresa que genera la escoria.

Para encontrar el equipo adecuado a la producción
requerida, se analizó un estimado de la capacidad de
producción anterior y la que amerita tener. (Ver tabla
6)

Tabla 6:
Producción de briquetas anual considerando como base el
año 2008 como el más productivo.

Fuente: Departamento de
Producción Ferroven.

Observación: determinando un promedio en
los valores de producción mensual, se tiene que la
cantidad media de fabricación de briqueta es de ciento
cincuenta y cuatro (154) toneladas métricas de briquetas
por mes, es decir, cinco (5) toneladas métricas por
día. Vale resaltar que se coloca de manifiesto la
incongruencia de necesitar 2.5 toneladas métricas por
horno en cada turno, es decir, veintidós (22) toneladas
métricas diarias, y esta producción solo abastece
aproximadamente el 23% de la demanda que requiere en
adición los hornos eléctricos uno, dos y tres en
los tres turnos que mantiene la continua producción de
ferrosilicio en altos grados de pureza.

Se tiene como consecuencia el desabastecimiento de
briquetas debido a la carencia de equipos con mayor capacidad de
producción, algunas paradas de producción debido a
mantenimientos técnicos, falta de tecnología y
eficiencia en lo que a briquetas se refiere. (Ver gráfico
1)

Grafico 1:
Producción de briquetas de ferrosilicio en un
año.

Fuente: Tabla
6.

El potencial productivo que se necesita demanda una
producción de veinte (20) toneladas métricas por
día, ya que, es lo que requieren los tres hornos de
reducción, obteniendo un aproximado de seiscientas (600)
toneladas métricas en cada mes, aprovechando el material
de escoria en un cien por ciento, elevando el alcance de
adición para los tres hornos eléctricos de
reducción en un 91%, diferenciándose del proceso
anterior de un 77% en la productividad implementando nuevos
equipos. Para el año 2012 se tiene (Ver tabla
7)

Tabla 7:
Producción de briquetas para el año 2012 optando
por nuevos equipos para el proceso de briquetado.

Fuente: Propia del
autor.

Observación: la variabilidad de
producción máxima dependerá de la
producción base de ferrosilicio, si esta aumenta en su
rendimiento de fabricación, los niveles de escoria
ascenderían para la completa reutilización de los
desperdicios generados durante la elaboración del
ferrosilicio. Pasaría de un 25% a un 50% de escoria
reutilizable (Ver gráfico 2)

Grafico 2:
Producción de briquetas de ferrosilicio estimado para el
2012.

Fuente: Tabla
7.

Siguiendo la secuencia de los cálculos anteriores
se puede argumentar que para un periodo de cuatro (4) años
adicionales (2012, 2013, 2014, 2015), aumentará la
producción de ferrosilicio de un 15% a un 20%. Es decir,
los niveles de escoria serian mayor por lo tanto la oportunidad
de reutilizar los finos de ferrosilicio ascenderá
otorgando una producción de un 15% por año. (Ver
gráfico 3).

Grafico 3: Niveles de
producción de briquetas de FeSi a 4 años
futuro.

Fuente: Propia del
autor.

2. DESCRIPCION TECNICA DE INSTALACION Y ADECUACION
DEL PROCESO

• AREA DISPONIBLE PARA LA UBICACIÓN DE LOS
  EQUIPOS:

La localización de esta adecuación
tendría lugar en la zona céntrica de la planta, ya
que, es lo más cercano a los hornos de reducción
para minimizar el traslado tanto de los finos de ferrosilicio
para la transformación, como de las briquetas una vez
procesadas. La dimensión de esta área abarca
aproximadamente siete mil (7000 m2) metros cuadrados. Vale
destacar que la selección pertenece al sitio actual donde
se ejecuta el proceso manual, debido a que las conexiones tanto
de agua y electricidad se encuentran planificadas para el
sustento a futuro de nuevas alternativas y las condiciones de
trabajo están en el rango de aceptabilidad. (Ver figura
14)

Figura 14:
Localización del proceso.

Fuente: Departamento de
Proyecto Ferroven.

• DEMANDA DE BRIQUETAS DE FERROSILICIO :

En cuanto al aporte que la briqueta de ferrosilicio a
los hornos de eléctricos de reducción uno, dos y
tres, la cantidad suficiente por turno es equivalente de dos (2)
a dos punto cinco (2.5) toneladas métricas, el rendimiento
de la producción establece una serie continua de tres (3)
turnos para cada horno, es decir, ocho (8) horas de
jornada.

• SUMINISTROS E INSUMOS:

La materia prima que se utiliza es generada durante los
procesos de la planta, el único material que se adquiere
al mercado es el cemento, siguiendo cada paso para la
aglomeración de los minerales, entre ellos participa el
microsílice, los finos de ferrosilicio (FeSi) y el cemento
que sería un costo directo en lo que materiales de
fabricación de briqueta se refiere.

• MANO DE OBRA:

Para minimizar la cantidad de operarios que laboran en
el proceso, se debe tomar en cuenta el factor tiempo y la
eficiencia de los mismos abarcando los agotamientos presentes y
formular las mejoras que se presentaran con una adecuación
de tecnologías y practicidad en el proceso. (Ver tabla
8)

Tabla 8: Mano de obra en
el proceso de briquetas de ferrosilicio

Fuente: Jefatura de
Personal Ferroven.

El proceso puede ser más eficiente y productivo
con menos operarios y mayor rendimiento de los materiales
directos de fabricación. Para esto se analizara la
opción a cambios potenciales en la estructura y
ubicación de los equipos. (Ver figura 15)

Figura 15: Equipos con
funcionalidad electromecánica

Fuente: Propia del
autor

3. SITUACIÓN PROPUESTA

• EQUIPOS A INSTALAR :

Máquina electromecánica de
dieciséis (16) moldes, máxima capacidad para
briquetas en forma de adoquín con dimensiones por molde de
veinte (20) centímetros de largo, dieciséis (16)
centímetros de ancho y diez (10) centímetros de
espesor, produce quinientos (500) adoquines por hora. (Ver figura
16)

Figura 16: Maquina
electromecánica de briquetas modelo A-6.

Fuente:
www.induminca.com

EVALUACION TECNICA DE LA ALTERNATIVA
(A):

DESCRIPCION OPERATIVA MAQUINA INDUMINCA MODELO
A-6

• Potencia de la máquina: 10.12 KW / 13.5
  HP

• Potencia de la mezcladora y transportador : 37.33 KW
  / 28 HP

• Tiempo de ciclo: 30-32 segundos.

• Electricidad: Corriente trifásica 220V o
  440V, banco de transformador 3×25.

• Instalación: Realización de obra civil
  según plano suministrado por el fabricante, tolva
  dosificadora y tanque de agua de 18000 Lts.

• Operación de máquina: Extractor de
  bandeja, carretilla hidráulica o basculante para
  extracción de la briqueta.

• Operación de mezcladora: Dosificación
  volumétrica por peso, mezcladora horizontal modelo
  TA-30, tiempo de ciclo 2 minutos, transportador de 9 metros
  de largo y 18" de ancho, 1760 RPM. acoplado a reductor
  pendular rossi 70-80, dosificación de agua en forma
  manual o automática.

• Superficie requerida:

-Máquina 72 m2.

-Área de secado 2500 m2.

-Área de acopio 1500 m2.

-Almacén de materia prima 500 m2.

COMPONENTES DEL EQUIPO:

• Máquina electromecánica de
  dieciséis (16) moldes.

• Extractor de tabla.

• Mezcladora modelo TA-30.

• Transportador de correa.

• Tolva con boca dosificadora y estructura de montaje.
  Capacidad ½ m3.

• 1500 tablas de 96 cm x 50 cm x 4.5 cm.

• Moldes para fabricación de briquetas
  (adoquín).

• 2 carretillas basculantes.

• Plano de obra civil.

• Transporte, instalación y
  adiestramiento.

BENEFICIOS DE LA
ADECUACION:

Entre los beneficios que se obtendrían en la
implantación de la alternativa descrita, se encuentran los
siguientes:

• Mayor cumplimiento en la demanda de briquetas de
  FeSi para los hornos uno (1), dos (2) y tres (3) en los tres
  (3) turnos de jornada. Aproximadamente un 91%.

• Abarca una capacidad de carga que supera en volumen
  y peso a la de los trompos mezcladores en un setenta y ocho
  (78%).

• Reduce el número de operarios de once (11) a
  ocho (08) por jornada.

• Reduce el tiempo de producción en un noventa
  y cinco (95%), fabricando quinientos (500) briquetas por hora
  en forma de adoquín, es decir, veinte (20) toneladas
  métricas por día.

• El proceso será continuo y
  electromecánico permitiendo reducir la mano de obra y
  minimizar los tiempos en todos los ciclos del
  proceso.

• Aumenta la eficiencia y minimiza las
  demoras.

• Mejoras en las condiciones de trabajo

• Los equipos a instalar son de fácil
  entendimiento a la hora de adiestrar al operario.

• Reducción de polvos en el área de
  trabajo.

• Se establecería un sistema de trabajo
  más eficiente que el actual.

EVALUACION TECNICA DE LA ALTERNATIVA
(B):

La máquina electromecánica modelo A-5,
posee veinte (14) moldes, máxima capacidad para briquetas
en forma de adoquín con dimensiones por molde de veinte
(20) centímetros de largo, dieciséis (16)
centímetros de ancho y diez (10) centímetros de
espesor, produce cuatrocientos (400) adoquines por hora, (Ver
figura 17)

Figura 17: Maquina
electromecánica modelo A-5.

Fuente:
www.induminca.com.

DESCRIPCION OPERATIVA DE MAQUINA RCM MODELO C-50
DOSIFICADORA DE MEZCLA

• Potencia de la máquina: 8.62 KW / 11.5
  HP

• Potencia de la mezcladora y transportador : 17.25 KW
  / 23HP

• Tiempo de ciclo: 30-35 segundos.

• Electricidad: Corriente trifásica 220V o
  440V.

• Instalación: Realización de obra civil
  según plano suministrado por el fabricante, tolva
  dosificadora y tanque de agua de 18000 Lts.

• Operación de máquina: Extractor de
  bandeja, carretilla hidráulica o basculante para
  extracción de la briqueta.

• Operación de mezcladora: Dosificación
  volumétrica por peso, mezcladora horizontal modelo
  TA-25, transportador de 9.6 metros de largo y 18" de ancho,
  1760 RPM acoplado a reductor pendular rossi 70-80,
  dosificación de agua en forma manual o
  automática.

• Superficie requerida:

– Máquina 72 m2.

-Área de secado 2500 m2.

-Área de acopio 1500 m2.

-Almacén de materia prima 500 m2.

COMPONENTES DEL EQUIPO:

• Máquina electromecánica de doce (12)
  moldes.

• Tolva con boca dosificadora y estructura de montaje.
  Capacidad ½ m3.

• Extractor de tabla.

• Mezcladora modelo TA-25.

• Transportador de correa 9.6 m x18"

• 1000 tablas de 96 cm x 50 cm x 4.5 cm.

• Moldes para fabricación de briquetas
  (adoquín).

• 2 carretillas basculantes.

• Plano de obra civil.

• Transporte, instalación y
  adiestramiento.

BENEFICIOS DE LA
ADECUACION:

Entre los beneficios que se obtendrían en la
implantación de la alternativa descrita, se encuentran los
siguientes:

• Abastece la demanda de los tres (3) hornos
  eléctricos de reducción por cada turno de
  trabajo en un 72% con una producción diaria de
  dieciséis (16) toneladas métricas.

• Generaría doce (12) briquetas por bandeja de
  moldes.

• La carga de los finos de ferrosilicio se
  añadirán directamente en la mezcladora
  horizontal.

• Reduce la mano de obra de once (11) a ocho (08)
  operarios durante el proceso, incluyendo al operario de
  payloader.

• Reducción de polvos en el área de
  trabajo

• El espacio requerido por el equipo es proporcional
  al área disponible.

4. EVALUACION ECONÓMICA DEL
PROYECTO.

EVALUACIÓN ECONÓMICA PARA ALTERNATIVA
(A)

Para la obtención de los costos de los equipos
planteados para la adecuación tecnológica, se
realizaron solicitudes de ofertas a algunas empresas de
construcción a nivel nacional proveedoras de dichos
equipos.

Los costos de los equipos propuestos, necesarios para la
adecuación tecnológica de fabricación de
briquetas de ferrosilicio se describen. (Ver tabla 9 y
10)