Estudio de ingeniería de métodos para mejorar la distribución de las áreas de trabajo y disminuir los traslados

Toda empresa que lleve a cabo un proceso productivo o preste un
servicio, siempre está en la búsqueda de crecer y
aumentar su rentabilidad y el camino ideal para lograrlo es a
través del aumento de su productividad. La
ingeniería de métodos es una herramienta muy
importante que puede servir de aplicación para realizar
estudios a fondo de los procesos que se llevan a cabo en las
empresas, con la finalidad de identificar posibles causas que
generen las fallas en los mismos y de esta manera proponer una
mejor forma de realización del trabajo, incrementando su
productividad y haciendo el mejor aprovechamiento de los recursos
que posee. INTRODUCCIÓN

El estudio de tiempos es una técnica empleada para la
medición del trabajo. Se registran los tiempos ritmos de
trabajos correspondientes a los elementos de una tarea definida,
permite determinar el tiempo de duración de una actividad
que ejecuta el operador en condiciones normales, a una velocidad
y ritmo de trabajo conforme con las características del
individuo. De acuerdo con lo antes expuesto, se realizó el
estudio de tiempo y muestreo en la empresa FRIGYCARS, analizando
la situación actual con el propósito de mejorar el
método de trabajo. Esta investigación, de acuerdo
al tipo de estudio es de campo, aplicada y analítica. A su
vez, en el presente trabajo se desarrollaran los siguientes
puntos: el problema, objetivos, bases teóricas, tipo de
investigación, población y muestra,
aplicación del estudio de tiempos y aplicación del
muestreo de trabajo.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA poco espacio físico
ANTECEDENTES Genera Modificaciones FRIGYCAR
Aglomeración

JUSTIFICACIÓN PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Esta
investigación permite identificar cuales son los aspectos
improductivos que afectan a la empresa en cuanto el proceso de la
instalación de los compresores, evaporadores,
condensadores entre otros ya que algunas veces debido a las
demoras en vez de trabajar en el día con diez
vehículos o mas lo hacen con solo tres, es decir, hay una
improductividad laboral y esto genera pérdida.
Además con las observaciones obtenidas en el estudio se
pretende plantear un nuevo o mejor método de trabajo para
corregir las fallas y por último, establecer el impacto de
las condiciones del ambiente de trabajo y su eventualidad en la
eficiencia del trabajo a fin de mejorar el desempeño de
los técnicos y por ende un mejor servicio y asistencia de
refrigeración automotriz a los clientes.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA LIMITACIONES:

Analizar y describir el proceso, de almacenamiento de
recepción y atención al cliente, así como
también las actividades productivas e improductivas de las
operaciones aplicando las técnicas de ingeniería de
métodos para así optimizar el proceso. del servicio
en la empresa FRIGYCAR C.A. OBJETIVOS OBJETIVOS GENERAL Con este
estudio de Ingeniera de Métodos se pretende lograrlos
siguientes objetivos generales y específicos.

Visitar la empresa FRIGYCAR C.A, y evaluar el proceso a
través de la observación directa. Describir el
método de trabajo actual de las actividades del proceso.
Identificar las actividades improductivas y productivas con el
fin de simplificarlas, reducirlas, combinarlas y en el mejor de
los casos eliminarlas. Elaborar los diagramas de proceso y de
flujo o recorrido, según el proceso. Rediseñar
diagramas de procesos y de flujo de recorrido de material que
permitan obtener una eficiente distribución y manejo de
materiales. Efectuar un estudio sistemático y minucioso a
las actividades del proceso a través de la técnica
del análisis operacional, la técnica del
interrogatorio y las preguntas de la OIT. OBJETIVOS
ESPECÍFICOS.

Definir la actividad en la empresa de refrigeración, a la
cual se le realizara el estudio de tiempo estándar.
Proponer un nuevo método eficiente para solucionar el
problema que afecta mayormente el proceso. Determinar, a
través del cronometraje, los tiempos promedios para la
actividad seleccionada de estudio de tiempo. Establecer la
calificación de velocidad y efectividad del operario para
ajustarlos al tiempo requerido en la realización de la
actividad a un ritmo normal. Estimar las formas cualitativas y
cuantitativas de los factores de fatiga que afectan el
rendimiento laboral del operario, Calculando el TN las
tolerancias a ser asignadas al proceso. Formular y proponer las
posibles soluciones a base de los resultados obtenidos
anteriormente.

GENERALIDADES DE LA EMPRESA Se encuentra ubicada vía
Caracas -Diagonal al Banco Mercantil cruce con Carrera Guasipati
(castillito) Puerto Ordaz, Municipio Caroní, Estado
Bolívar. NOMBRE: UBICACIÓN FRIGYCAR.C.A Opera bajo
el RIF: J-30329176-7 Teléfono: (0286) 9240366 y (0424)
912541

En esta empresa se realiza el siguiente proceso:La empresa se
encarga todo lo referente a servicio especializado, venta
reparación e instalación y mantenimiento de aires
acondicionado automotriz. PROCESO DE Producción Servicio
Especializado: La empresa inicia sus actividades con la finalidad
de satisfacer la necesidad que posee la zona de contar con una
compañía que se encarga de reparación e
instalación de aires acondicionados automotriz, esta
consiste en la inspección de los autos que les
permitirá detectar fallas o irregularidades en el sistema
de refrigeración automotriz.

En cuanto a los servicios prestados la empresa ofrece lo
siguientes: Una vez detectada una fuga debido a unas fallas o
averías en algunas de las piezas del sistema de
refrigeración de algún auto, entre estas
averías pueden presentarse las siguientes: La
conexión entre condensador y manguera. Manguera
dañada. Condensador averiado. Evaporador Los sellos del
Compresor. Antes de comenzar a corregir alguna o cada una de
estas fugas, previamente se debe realizar un vacío, para
extraer la humedad que presente el sistema. Esta actividad dura
aproximadamente 4 minutos.

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA
FRIGYCAR C.A.

DISEÑO METODOLÓGICO TIPO DE ESTUDIO La
investigación se basa en un estudio no experimental y se
considera de tipo: Descriptiva : Se deben describir cada uno de
los procesos o entes que se encuentran inmersos en la
recepción, clasificación y almacenamiento de la
materia prima necesaria para el sistema de aires acondicionado
automotriz a reparar

Evaluativa: Su objetivo es evaluar el método actual en
forma detallada para así poder saber todos los problemas
así como sus causas al fin de corregir las deficiencias
presentadas e introducir las mejoras. Aplicada: Porque tiene como
objetivo, establecer ideas que logren y garanticen mejoras en el
proceso actual de la empresa Campo: Es una investigación
de campo, ya que fue realizada directamente en la empresa
DISEÑO METODOLÓGICO

Población: La población esta conformada por los
equipos, piezas y el personal del área de trabajo de que
labora en dicha empresa. Muestra: En el caso de la de
investigación la muestra estará conformada
únicamente por las más vendidas e instaladas en los
vehículos son los condensadores y compresores
POBLACIÓN Y MUESTRA

Se utilizaron los siguientes recursos: 1 Metro de 6m 1
Cámara Digital Computadoras Portátiles Reglas
Lápiz Hojas Cuestionario (preguntas de la OIT y
técnicas de interrogatorio Cronómetro que se
utilizaron para el estudio de tiempo Formato para concesiones por
fatiga Tabla para concesiones por fatiga Tabla de Westinghouse
rECURSOS

Para la realización del estudio de movimiento se
realizó el siguiente procedimiento Se realizaron unas
series de visitas a la empresa con el objetivo, de observar
directamente el procedimiento de trabajo, el desempeño del
operario, el manejo de las piezas y equipos. Se tomaron las
medidas de área de trabajo, para la realización de
los planos y así poder determinar las distancias de
traslados que hace el operario con respecto a las piezas.
PROCEDIMIENTO

Se procedió a la elaboración del diagrama
detallando todas las actividades que se realizan en la
reparación e instalación de piezas de
refrigeración automotriz. Para aplicar la técnica
del análisis operacional se llevaron a cabo los siguientes
procedimientos: Visitas a la empresa FRIGYCAR, C.A con la
finalidad de realizar una entrevista al personal que labora en
dicha empresa Para profundizar más sobre la empresa y sus
procedimientos, se procedió a aplicar las técnicas
del interrogatorio y las preguntas sugeridas por la OIT. Se
observó con más detalle la distribución de
las piezas almacenadas y de ventas con el objetivo de buscar el
mejoramiento del espacio físico de estas.
PROCEDIMIENTO

Se tomaron nuevas medidas en el área de almacenamiento de
las piezas parta restructurar la ubicación de las piezas y
así evitar la mala distribución de la piezas
almacenadas Para llevar a cabo el estudio de tiempo en la empresa
FRIGYCAR, C.A. se realizó el siguiente procedimiento:
Determinar el tamaño de la muestra que se tomará
para la realización del estudio de tiempo
Utilización del cronómetro para la toma de tiempo.
Cálculo de los tiempos seleccionados de la
operación del proceso, para luego ser vaciado en el
formato Clasificación de la velocidad del operario a
través del método WESTINGHOUSE. Determinar el
tiempo normal. PROCEDIMIENTO

ANáLISIS DE RESULTADO Para llevar a cabo el proceso, se
realizó el seguimiento al material, que en nuestro caso,
corresponde a las piezas nuevas para sistemas de
refrigeración de los autos, desde que reciben dichas
piezas hasta que culmina con el proceso en la venta de las
mismas. El recorrido que realiza las piezas durante el proceso no
tiene una forma específica, ordenada y clara,
además de ser un poco conveniente.

El proceso de servicio de la empresa FRIGYCAR, C.A., consiste en
la asistencia, reparación o acondicionamiento de todo el
sistema de refrigeración de automóviles
según sean las especificaciones de los clientes o fallas e
irregularidades que presente el vehículo. Dependiendo el
caso, se realiza el servicio más adecuado y necesario. Los
servicios de refrigeración permiten al sistema
refrigerante de todo automóvil estar en óptimas
condiciones para un eficiente funcionamiento y estabilidad del
auto, además, de una mayor circulación de aire en
el interior del vehículo creando un ambiente más
refrescante. Hoy en día la empresa realiza todos sus
procesos y respectivas operaciones y procedimientos sin
estandarización alguna de los tiempos de ejecución
que conforman las mismas. La empresa se encuentra desde sus
inicios, laborando en un especio limitado, lo que conlleva a la
mala distribución de los equipos, materiales y
herramientas, y a la falta de áreas de almacenamiento para
las piezas nuevas y desperdicios; situación que ocasiona
que el operario haga traslados innecesarios, además, de
desperdiciar tiempo en la búsqueda de material de trabajo.
Además presenta condiciones ambientales poco agradables
para la realización del proceso. Esta área no
cuenta con la demarcación de las zonas de trabajo,
así como las señalizaciones de seguridad (entrada y
salidas, cargas y descargas). SITUACION ACTUAL

Método actual. Las piezas nuevas realizan traslados cortos
pero poco convenientes, ya que en la mayoría de las
ocasiones no pueden llegar al área final destinada, que
corresponde al área de almacén y esto se debe
principalmente, a la mala distribución de las
áreas, la limitación de espacio físico y los
desperdicios mal ubicados en toda la empresa. Éstos no
cuentan con un espacio determinado para su más pronta
colocación al momento de terminar con el proceso,
impidiendo que se realice el mantenimiento adecuado al lugar de
trabajo. Las piezas que se van a almacenar, llegan por pedido,
éstas son descargadas y llevadas en carretilla a la
oficina administrativa (14,99m), donde esperan para ser
registradas (35min) (donde se trasladan algunas a un arrume de
piezas (4,95m) quedándose estacionadas, aglomeradas y
apiladas de forma temporal en su mayoría con inadecuada
disposición y poca organización debido a que la
empresa cuenta con un depósito con muy poco espacio,
destinado para el almacenamiento de esas piezas y por ende ya no
es suficiente. Otras piezas son llevadas a almacén.
SITUACION ACTUAL

Estas piezas, son registradas en sistema, para tener una data de
las mismas y conocer con que se cuenta en FRIGYCAR C.A., para
luego algunas poder ser almacenadas en caso de que se cuente con
suficiente espacio en el área de depósito. Cuando
en el taller de refrigeración necesitan una pieza para
algún trabajo (condensadores, evaporadores, mangueras,
compresores, etc.), la misma es solicitada por alguno de los
técnicos al encargado o al jefe de FRIGYCAR en su defecto,
el cual se dirige al computador para verificar por sistema la
existencia o no existencia de la pieza en el depósito. En
caso de que se encuentre la pieza en el inventario de
mercancía comprada, el encargado procede a buscarla, una
vez encontrada la saca, traslada a oficina manualmente (2,60m si
viene de depósito ó 0,35m si viene del arrume de
piezas) y se la es descargada en la oficina, desembalada,
verificada y entregada al técnico que la requiera para el
avance en el trabajo. Finalmente, este la lleva al taller para
seguidamente realizar el montaje de la pieza en el sistema de
refrigeración del automóvil en cuestión
(venta de pieza). SITUACION ACTUAL

Diagrama de proceso del almacenamiento de piezas para sistemas de
refrigeración automotriz de la empresa FRIGYCAR, C.A.
Diagrama: proceso. Proceso: recepción, traslado y
almacenaje de piezas para sistemas de refrigeración
automotriz. Inicio: recepción de piezas nuevas. Fin: Venta
de piezas para Sistemas de Refrigeración Automotriz.
Fecha: 30/05/12. Método: Actual. Seguimiento: Material.
SITUACION ACTUAL

(Gp:) Piezas compradas (Gp:) Espera por carretilla (Gp:)
Verificadas brevemente (Gp:) Verificadas (Gp:) Espera por
registro en sistema (Gp:) Registradas en sistema (Gp:) 1 (Gp:) 1
(Gp:) 3 (Gp:) 1 (Gp:) 2 (Gp:) Descargadas en oficina (Gp:) 2
(Gp:) Cargadas en carretilla (Gp:) 2 (Gp:) 4 (Gp:) 1 (Gp:) 1
(Gp:) Llevadas a oficina administrativa (Gp:) 14,99 m (Gp:)
Descargadas de camión en carretilla. (Gp:) 2 min (Gp:)
35min SITUACION ACTUAL

SITUACION ACTUAL

Tiempo Estándar: Para efecto del estudio de tiempo con
respecto al tiempo estándar Se tomó una muestra de
10 observaciones de un ciclo que consta de 4 elementos como lo es
la recarga de gas refrigerante. Observación: debido a que
nunca se pudo observar el desarrollo del proceso de
almacenamiento de las piezas para sistemas de
refrigeración automotriz, se procedió a tomar las
lecturas de tiempo al operario para la actividad mencionada en
líneas anteriores. Análisis de resultados

Análisis de resultados

Continuación:

Además de estos datos, se tiene que las jornadas de
trabajo es de 7 horas de lunes a viernes de (08:00 am –
12:00 pm) – (2:00 pm – 5:00pm) y de 4 horas los
sábados (08:00 am – 12:00pm. La empresa no tiene
definido un tiempo exacto para necesidades personales, se estima
un aproximado de 17min. El tiempo de preparación inicial
es de 15 min. Tiempo final es de 15 min., aproximadamente ya que
estos tampoco están establecidos por la empresa y como
demora inevitable 8 min, a causa de la detección de la
fuga, ya que hay que buscarla con paciencia y atención.
Análisis de resultados

Definir el coeficiente de confianza C = 95% Definir el intervalo
de confianza Para determinar este intervalo se deben calcular
previamente tc, X, S: Para el cálculo de la t de Student,
se busca en la tabla : De la tabla se obtiene que Análisis
de resultados

Cálculo de la desviación estándar: S =
0,19095 Cálculo del tiempo promedio seleccionado (T.P.S):
T.P.S = X = 12,588min Análisis de resultados

Cálculo del intervalo de confianza, Análisis de
resultados

Con: Análisis de resultados

Cálculo del intervalo de muestra: Análisis de
resultados

Cálculo del tiempo estándar: Pero: Ahora:
Análisis de resultados

Dado que Im = IT, se aceptan las ocho observaciones realizadas
por tanto no es necesario tomar muestras adicionales, ya que
garantiza la confiabilidad de C. Cálculo de Velocidad del
operario: De acuerdo con las observaciones realizadas al operario
mientras desempeñaba sus labores y la utilización
del método Westinghouse se obtuvieron los siguientes
resultados en cuanto a: habilidad, esfuerzo, condiciones y
consistencia (ver anexo 2) y a través de ello determinar
la calificación de a velocidad con que trabaja el
operarioBasándonos en la tabla de sistema Westinghouse, se
estableció que: Análisis de resultados

Análisis de resultados c = – 0,03 Cv = 1 – 0,03 =
0,97

Cálculo de la jornada efectiva de trabajo. JET = JT
– S Tol. Fijas JET = 420 – (15 min. + 15 min.). JET =
390 min. Normalizando: JET – FATIGA + NP NP +FATIGA TN X
390 min. – (24 min. + 17 min.) (24 min. + 17 min.) 12,21036
X = ? X = min. Tolerancia = 7,51977 min. Análisis de
resultados

Sumando las calificaciones algebraicamente se obtuvo que: c = –
0,03 Cv = 1 – 0,03 = 0,97 Este valor indica que el operario
estudiado se encuentra trabajando con un 97% de eficiencia.
Cálculo del tiempo estándar.

Cálculo de Tolerancias: Para la determinación de la
fatiga se utiliza el método sistémico, el cual
provee una tabla, donde se especifican las condiciones que
alteran al operario durante la jornada de trabajo.
Análisis de resultados

Luego: T.E = TN + STol T.E = 12,21036min. + 7,51977 min. T.E =
19,73013 min. Calculo del tiempo estándar: Finalmente el
tiempo estándar que emplea el operario para realizar la
actividad de Recarga de gas para Refrigeración automotriz
en el proceso, es de aproximadamente, 19,73013 min. Considerando
las tolerancias que se presentan por concepto de fatiga. El
tiempo estimado para tolerancias por concepto de necesidades
personales no están estipuladas por la empresa, sin
embargo, en la realidad éste tiene cierto grado de
incidencia en los resultados del tiempo empleado para la recarga
de gas, es por ello que se recomienda que la empresa tome estoen
cuenta y lo establezca para que el resultado de estudio posible
estudio posterior, tenga mayor precisión. Análisis
de resultados

Así mismo, el tiempo estándar que tarda la
actividad de Recarga de gas tampoco esta estandarizado por la
empresa, lo cual dificulta realizar las comparaciones con los
tiempos previos ya que estos no existen por lo explicado
anteriormente, por tanto, se recomienda a los técnicos,
medir con los instrumentos necesarios los tiempos de
duración de cada actividad y realizar constantes
monitoreos del cumplimiento de esos estándares
Análisis de resultados

CONCLUSIONES Después del estudio realizado se pudo
concluir que se han logrado el objetivo general, se
realizó el estudio de tiempo del proceso de Asistencia
técnica en Refrigeración Automotriz para mejorar el
tiempo de realización del proceso de la Empresa FRIGYCAR,
mediante la aplicación de herramientas de la
ingeniería de métodos, se evaluó uno de sus
procesos de servicio, la ejecución del método de
trabajo actual. Se detectaron las fallas que afectan éste
a través de la utilización de Estudio de Tiempo: 1)
Se pudo verificar que en la actualidad la empresa no posee un
procedimiento documentado para la realización de las
actividades relacionadas a la reparación e instalaciones
de los diferentes componentes que integran el sistema de aire
acondicionado automotriz, por lo que no se cuenta con
estándares de tiempo, ni con indicaciones para el adecuado
manejo de los equipos. 2) Se realizó el estudio de tiempo
con el fin de observar, el tiempo que tarda el operario que es de
(2,49444min) en realizar uno de las operaciones que conforman la
Recarga de Gas Refrigerante, tomando en cuenta que para ello se
tomó una muestra de 8 observaciones la cual fue suficiente
para determinar el tiempo de duración de la actividad que
se realiza en el área de taller. 3) De acuerdo a la
actuación del operario se pudo calificar su
desempeño, en cuanto a la habilidad, esfuerzo,
consistencia y condiciones de trabajo mediante el método
de Westinghouse. 4) Según la tabla de concesiones por
fatiga se puede determinar que el operario presenta 24 min por
fatiga.

RECOMENDACIONES Una vez realizado el estudio de tiempo para la
empresa FRIGYCAR, se dieron respuestas a los objetivos
planteados, se establecen las siguientes recomendaciones para la
optimización en el servicio de Recarga de gas
refrigerante: 1) Realizar un estudio de tiempo más a fondo
para establecer el tiempo promedio que tarda todas las
actividades de reparación o servicio técnico y que
pueda quedar como datos estándares para manuales de normas
y procedimientos. 2) Realizar periódicamente si es posible
un estudio de tiempo, de manera que le permita a la empresa
mantener un control en las actualizaciones de sus procesos y
eficiencias en la realización de sus operaciones. 3) Usar
los implementos de seguridad adecuados durante la
realización del proceso (braga, botas de seguridad,
guantes, lentes). 4) Ejecutar inspecciones para verificar que los
operarios cumplen con sus uniformes e implementos. Además
inspeccionar que se cumpla con los manuales de procedimientos. 5)
Diseñar manuales de normas, donde se registren los
estándares de tiempo y métodos y procedimientos de
trabajo. 6) Realizar mantenimiento al área de trabajo
luego de realizar el proceso para que se le haga más
fácil el desenvolvimiento en el lugar. 7) Mejorar las
condiciones de trabajo en cuanto a iluminación y
temperatura.