Introducción al estudio de los fundentes fundidos

Breve
reseña histórica

A finales de la década del 30, el colectivo del
Instituto de Soldadura Eléctrica adjunto a la Academia de
ciencias de la RSSU, dirigido en aquel entonces por E.O.
Patón, se propuso automatizar la soldadura, ya que el
procedimiento manual no permitía introducir alta
productividad en líneas de producción en serie, ni
acelerar el montaje de los artículos, ni garantizar la
calidad máxima de las uniones soldadas.

La primera idea tomada fue la de emplear un electrodo
revestido largo (de aproximadamente un metro) y suministrarle
corriente por su extremo superior. Pero se desechó esta
posibilidad por la incomodidad del soldador y por el
calentamiento excesivo, producto del efecto Joule – Lenz, del
alma del electrodo y el recubrimiento.

Posteriormente se idearon electrodos con sección
fusiforme del alma, para que, aún estando revestido, se
pudiera alimentar con corriente por sus bordes. Bajo la
dirección de E.O. Patón se creó un cabezal
soldador que reproducía los movimientos de un soldador
experto. Este mecanismo no solo regulaba la velocidad de
suministro y de fusión del electrodo, sino que reaccionaba
ante las variaciones bruscas del relieve de las superficies
sometidas a la soldadura, al alargamiento y acortamiento
repentino del arco.

De esta manera la técnica de soldadura obtuvo un
cabezal soldador automático con retroalimentación y
un electrodo teóricamente de longitud infinita con
posibilidad fiable para la conducción de la corriente
eléctrica. No obstante, en 1939, los soldadores de
vanguardia ya habían logrado la misma velocidad de
soldadura alcanzada por los automáticos con alambres
electrodos revestidos.

E.O. Patón comprendió que, con el
método utilizado, no se podía alcanzar resultados
significativamente superiores y los soldadores de vanguardia
continuarían empujando con su destreza, por lo que se
comenzó a investigar sobre un nuevo método, basado
en las ideas primarias de N. G. Slavianov sobre la
protección del arco de soldadura.

Fue entonces que surgió la idea de alimentar el
alambre desnudo al baño de soldadura, mientras que el
recubrimiento se depositaba alrededor de este y sobre el
cordón en forma de un material granulado, con la
particularidad de que éste debía ser activo al
igual que el revestimiento de los electrodos
revestidos.

En 1940 se elabora la composición para el primer
fundente a escala industrial para la soldadura automática,
que, por cierto, fue de tipo fundido. En ese mismo año se
comenzó el diseño y fabricación industrial
de un cabezal automático especial para soldadura, capaz de
efectuar, además de las operaciones comunes, el suministro
de fundente hacia la zona de soldadura y el retiro del mismo
después de culminarse esta.

A comienzos de 1941 la soldadura automática se
había implantado en más de 20 empresas de la URSS.
En 1942 se comenzó a fabricar el segundo tipo de fundente,
también de tipo fundido, denominado AH 2, que por caer las
reservas de minerales en manos de los alemanes fue transformado
en el fundente ASh, el cual estaba constituido por escorias de
fundición de aceros, producidos en hornos de
carbón, con una adición de un 10 % de mineral de
manganeso.

A pesar de que desde 1941 se soldaban los tanques de
guerra con soldadura automática por arco sumergido en la
URRS, solo en 1944 se comienza a emplear este procedimiento en
los EEUU, bajo la dirección científica de la firma
norteamericana LINDE, mientras que el primer cabezal
automático con velocidad constante de suministro del
alambre fue fabricado en 1953. Alemania no emplea este
procedimiento de soldadura hasta después de la
guerra.

Procesos de
soldadura automática con fundentes

Soldadura automática bajo arco
sumergido.

La fusión de los bordes de las piezas a unir
durante este tipo de soldadura se logra por el arco, que surge
entre el metal base (1) y el alambre de soldadura (7). Observe la
figura 1. El fundente (2) durante la fusión forma
protección de escoria (5). La columna del arco arde en la
burbuja de gas (4). Bajo la influencia del calor del arco se
derriten los bordes del metal a soldar, el alambre electrodo y
parte del fundente, que se encuentra en contacto con el
baño de soldadura (3). A medida que se traslada el arco
ocurre la cristalización del baño de soldadura y la
formación del cordón (6), en la superficie del cual
se forma la capa de escoria (8).

Figura 1: Esquema del proceso de
soldadura bajo arco sumergido

Este método de soldadura constituye el más
antiguo y difundido en el mundo, en comparación con los
restantes métodos que emplean fundentes. La soldadura
automática bajo arco sumergido goza de muy buena
reputación por la calidad de las uniones soldadas que
produce, tanto por su aspecto, como por las propiedades
mecánicas de las uniones soldadas. Es uno de los
métodos de soldadura más productivos.

Soldadura
automática en capa fina de fundente

Una de las particularidades del procedimiento de
soldadura automática en capa fina de fundente,
precisamente lo constituye la relativamente diminuta capa de
fundente, en comparación con el procedimiento de soldadura
bajo arco sumergido. Observe la figura 2. Sobre las placas a
soldar (4) se vierte una capa fina de fundente (1). El arco (2)
arde en condiciones de libre acceso al aire circundante. El metal
derretido, del alambre electrodo (7), durante el paso a
través del espacio del arco no tiene protección de
escoria. El enfriamiento del metal del baño de soldadura
(3) forma la capa de escoria (5) y el cordón (6). Con el
empleo de la soldadura bajo capa fina de fundente se protege
pobremente al metal del cordón, además de que la
radiación del arco, el intenso desprendimiento de humo y
los vapores perjudican a la salud de los operadores.

El procedimiento descrito se utiliza, generalmente,
durante la soldadura de piezas de materiales no ferrosos, como el
aluminio y el titanio, donde en calidad de fundentes se utilizan
capas de mezclas, bajo las cuales el proceso por arco cambia
espontáneamente a electroescoria.

Figura 2: Esquema del proceso de
soldadura en capa fina de fundente.

Soldadura
automática con fundentes
magnéticos

La figura 3 muestra el esquema del proceso de soldadura
automático por arco eléctrico con fundentes
magnéticos. En el momento del encendido del arco (2),
entre la pieza a soldar (4) y el alambre (7), pasa por ellos una
corriente eléctrica que excita un polo magnético.
Bajo su influencia junto con el alambre se aproxima el fundente
(1), que contiene adiciones ferrosas, cayendo ambos al arco,
derritiéndose e ingresando en el baño de soldadura
(3).

Figura 3: Esquema del proceso de
soldadura con fundentes magnéticos.

Los fundentes magnéticos logran también
protección gaseosa del baño de soldadura, aunque a
decir verdad esta es leve. Durante la cristalización del
metal del baño se forma el cordón de soldadura (6),
cubierto por la capa de escoria (5). El proceso de soldadura con
fundentes magnéticos se asemeja, por presentar un arco
abierto y por la forma de la protección del baño de
soldadura, al procedimiento manual con electrodos
revestidos.

El método nombrado se utiliza ampliamente en la
soldadura semiautomática en las condiciones de montaje,
durante la realización de cordones en diferentes
posiciones espaciales o en condiciones de grandes vientos, es
decir en tales condiciones donde no se pueda utilizar el
procedimiento habitual de soldadura automática bajo arco
sumergido.

Soldadura por
electroescoria (soldadura rusa)

En los procedimientos de soldadura con
utilización de fundentes, vistos anteriormente, como
fuente de calor se emplea el arco eléctrico. En otro
principio está basada la soldadura por electroescoria.
Durante este proceso la conversión de la energía
eléctrica en calórica ocurre en el baño de
escoria, que funciona como conductor y resistencia de la
corriente eléctrica. El proceso se inicia con un arco
eléctrico, que permite elevar la temperatura del fundente
hasta derretirlo. Posteriormente el fundente se torna
electroconductor y destruye el arco de soldadura. Durante el paso
de la corriente la escoria líquida se calienta y cede su
calor al metal que se suelda y al electrodo, los que se derriten
simultáneamente.

El esquema del proceso de soldadura por electroescoria
se muestra en la figura 4. En el espacio entre los bordes de las
piezas a unir (6) y las placas auxiliares (4) se encuentra el
baño de escoria derretida (3), en el cual se encuentra
sumergido el electrodo metálico (5). El metal derretido
del alambre de soldadura, de los bordes de las piezas a unir y la
escoria forman el baño de soldadura (2). Durante el
enfriamiento se forma el cordón (1), unido a los bordes de
las piezas.

Figura 4.: Esquema de la soldadura por
electroescoria.

A medida que se derrite el alambre de soldadura se
incorpora este automáticamente, elevándose de esta
forma la altura del baño metálico, hasta tanto la
pieza no sea soldada completamente. Como se puede observar
durante todo el proceso el metal del baño de soldadura y
el cordón son protegidos por la capa de escoria
líquida.

El proceso de electroescoria se utiliza también
en metalurgia durante la obtención de lingotes de metales
especiales de alta calidad (fundición por electroescoria),
debido a que durante este proceso se puede obtener alto grado de
limpieza del metal líquido con escorias activas de acuerdo
a la composición y a la estructura del lingote.

Acerca de la efectividad de la zona protegida de la
soldadura, la influencia del aire en el caso de la soldadura de
aceros, se puede juzgar por el contenido de nitrógeno en
el metal del cordón. El contenido medio de
nitrógeno en los cordones, soldados en acero al carbono,
con soldadura bajo arco sumergido es de 0,002 %, en soldadura
eléctrica con fundentes magnéticos es de 0,02 (
0,03 % y con soldadura por electroescoria es de 0,001
%.

Como se ha observado son diversos los procedimientos de
soldadura empleando fundentes. Precisamente, por tan diversas
aplicaciones, los fundentes se fabrican también con
diferentes características, las que los diferencian no
solo por su designación, sino también por las
propiedades y su influencia en el comportamiento de los
mismos.

Clasificación de los fundentes para
soldadura automática

Existen varios criterios para la clasificación de
fundentes, recogidos en la literatura especializada, los cuales
se encuentran, fundamentalmente enmarcados en el campo de su
designación, proceso de fabricación, basicidad,
composición química, estructura y grado de
aleación, entre otros. A continuación se exponen
diversas formas de clasificar los fundentes fundidos para la
soldadura automática.

• Atendiendo al proceso a realizar:

• a) Fundentes para soldadura;

• b) Fundentes para relleno
  superficial.

• Atendiendo al proceso de soldadura:

• a) fundentes para soldadura automática y
  semiautomática por arco sumergido;

• b) fundentes para soldadura por
  electroescoria;

• c) fundentes magnéticos.

• Atendiendo al tipo de material a soldar:

• a) fundentes para la soldadura de
  aceros:

• baja aleación;

• mediana aleación;

• inoxidables.

• b) fundente para la soldadura de metales no
  ferrosos.

• Según el proceso de obtención los
  fundentes se clasifican de la siguiente manera:

• a) Fundidos:

• Con granulación por vía
  húmeda;

• Con granulación por vía
  seca.

• b) No fundidos:

• Sin aglomeración o sinterizados.

• Aglomerados

• Con sinterización (Matriz
  cerámica)

• Semi-sinterizados (Matriz
  cuasi-cerámica)

• Sin sinterización

• c) Mezclas:

• Mecánicas;

• Aglomeradas.

• Por su estructura los fundentes se dividen
  en:

• a) Fundidos:

• Cristalinos (( 60 % de los granos
  cristalinos);

• Vítreos (< 60 % de los granos
  cristalinos):

• Vítreo – espumoso (20 ( 40 % de
  granos espumosos);

• Espumoso (< 40 % de los granos
  vítreos).

b) No fundidos:

• Cerámicos;

• Cuasi – cerámicos
  (seudocerámicos)

• Sin transformación estructural
  de las materias primas.

• Por el carácter básico los fundentes
  se dividen en:

a) Acidos (B < 1). Son generalmente
reductores;

b) Neutros (B = 1);

c) Básicos (B > 1). Son
ligeramente oxidantes.

• Por el nivel de aleación se dividen
  en:

a) No aleados;

b) Medianamente aleados:

• Fundidos (5 ( 10 % de elementos de
  aleación);

• aglomerados (( 15 % de elementos de
  aleación).

c) Alta aleación:

• Fundidos (( 10 % de elementos de
  aleación);

• Aglomerados (( 30 % de elementos de
  aleación).

• Por la composición química,
  según el Instituto Internacional de Soldadura, se
  clasifican, según la tabla 1.

Tabla 1: Denominación de los
fundentes según el IIS.

• Por el tamaño de los granos se clasifican,
  según la GOST 9087-81:

a) Para soldadura semiautomática
(0,25 ( 1.6 mm);

b) Para soldadura
automática:

• De granos pequeños (0,25 ( 2,5
  mm);

• De granos grandes (0,.35 ( 4
  mm).

De forma general los fundentes poseen una
granulometría entre 0,25 y 4 mm, aunque existen fundentes
con granulometría que llega hasta los 4,5 mm.

Denominación de los fundentes para
la soldadura automática.

Según la antigua URSS y otros
países los fundentes se marcan de la siguiente
forma:

Los escaques B, C y D son designados a los
parámetros tecnológicos:

B se refiere la velocidad de soldadura
máxima ("s" si permite la soldadura con más de 60
m/h, si es menor entonces no se coloca la letra "s");

C se refiere al tipo de corriente con que
se puede soldar utilizando ese tipo de fundente ("a" para
soldadura tanto en corriente continua como alterna, o "b" solo
para corriente continua);

D se refiere al voltaje de vacío
necesario en la fuente, para el encendido del arco de soldadura
("x" si Uxx ( 65 V, "y" si 65 < Uxx ( 80 V, "z" si Uxx > 80
V.

Los escaques restantes (E F G) muestran el coeficiente
de transferencia del carbono, manganeso y silicio,
respectivamente, hasta el metal del cordón. Estos
coeficientes se determinan según la tabla 2, de acuerdo a
la composición del metal depositado.

TABLA 2.: Coeficiente de variación
de la concentración de carbono, manganeso y silicio
durante la soldadura bajo fundente.

En calidad de ejemplo descifraremos la
denominación del fundente 10 saz 443.

Esta nomenclatura indica que el fundente puede trabajar
con una corriente máxima de soldadura de 1000 A,
comprobada con un electrodo de 5 mm de di metro, que puede
realizar la soldadura con velocidades de m s de 60 m/h (alta
velocidad). También se conoce que puede utilizarse tanto
con corriente continua como alterna y con un voltaje de
vacío superior a los 80 V, para un correcto cebado del
arco. Los escaques 4, 4 y 3 indican los por cientos de carbono,
manganeso y silicio en el metal depositado puro obtenido con
dicho fundente: C (0,01 % ( 0,03 %), Mn (0,16 % ( 0,35 %), Si
(0,31 % ( 0,60 %).

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS)
marca los fundentes según las normas AWS A5: 17 y AWS A5:
23.

En la primera norma se hace el marcaje
atendiendo a los siguientes aspectos:

a) Mínima resistencia a la
tracción del material del cordón (en decenas de
miles de libras por pulgada cuadradas);

b) La realización de tratamientos
térmicos al metal de la costura;

c) La temperatura a la cual deben
obtenerse, como mínimo, 27 Joule de energía
absorbida en el ensayo de impacto de Charpy;

d) Clasificación del alambre
electrodo utilizado para la realización de la
probeta.

En la segunda norma, además de los
par metros anteriormente descritos se
añaden:

e) Si se realizó la soldadura con
alambre tubular o macizo;

f) Si el material es apto o no para el uso
en zonas de seguridad de un reactor nuclear;

g) Se indica la composición del
metal del cordón puro.

nota: las tablas, a partir de las cuales se
realiza el mercado, así como la forma aparecen en dichas
normas.

Póngase, por ejemplo, el fundente
F9PO – EB3 – B3.

Indica un fundente que producir un metal de soldadura,
que con tratamiento térmico previo, tendrá una
resistencia mecánica a la tracción de 90 000 p.s.i
y una resistencia al impacto (Charpy con probeta de entalla en V)
no menor de 27 Joule a 0 ºF (18 ºC), cuando se lo
deposita con un alambre EB3 bajo las condiciones establecidas
bajo la especificación. La composición del metal de
soldadura ser la correspondiente a la de B3, que según la
tabla 2 de la norma AWS A5 23 – 80, es la siguiente:

Fundentes
fundidos. Generalidades

Definición.

Un fundente fundido es un sólido granulado, de
estructura predominantemente vítrea, que se obtiene a
partir de la fusión de las materias primas y que es capaz
de formar una escoria con características físicas y
químicas adecuadas para la realización de los
procesos físicos del arco y metalúrgicos durante la
soldadura.

El fundente fundido es un líquido sibenfriado que
se obtiene generalmente en hornos de arco eléctrico,
aunque se pueden obtener en hornos para la obtención de
vidrio.

El método general de granulación lo
constituye la vía húmeda (vertido en agua) aunque
se ha demostrado que la granulación seca suele ser
más económica.

Este tipo de fundente ha encontrado gran
aplicación en la soldadura o como matriz de mezclas
mecánicas de fundentes empleados en el relleno
superficial.

Ventajas y desventajas.

• a) Ventajas:

• 1. La fusión de las materias primas
  garantiza una estructura vítrea homogénea, muy
  activa y con bajos contenidos de azufre y
  fósforo.

• 2. La estructura vítrea posee una alta
  resistencia a la abrasión y al aplastamiento y baja
  capacidad higroscópica además de garantizar muy
  buenas propiedades tecnológicas durante la
  soldadura.

• 3. Puede ser empleado como matriz para otros
  fundentes, así como permitir, dentro de determinados
  límites, la utilización repetida de la capa de
  escoria, que se forma sobre los cordones, después de
  ser triturada.

• 4. El proceso de elaboración posee pocas
  etapas y es relativamente económico.

• b) Desventajas:

• 1. El método de obtención no
  permite prácticamente obtenerlos con cierto grado de
  componentes de aleación.

• 2. Necesitan de un equipamiento especial
  (horno) para la fusión del fundente.

Fundentes
aglomerados

Los criterios sobre la forma se dirigen primeramente a
aspectos texturoestructural-morfológicos (Figura
5).

Figura 5. Esquema de las
características estructurotextural-morfológicas de
los fundentes aglomerados y fundidos.

Los fundentes aglomerados están constituidos por
granos, término que indica una forma más
regular y una textura más heterogénea, constituida
por una matriz que presenta una amplia diversidad de sustancias
cristalinas (minerales, sustancias inorgánicas, etc.) y
amorfas (sustancias orgánicas y aglomerantes) y por una
carga de aleación conformada fundamentalmente por
ferroaleaciones y metales. En el caso de fundentes fundidos,
estos están constituidos por partículas,
denominación que sugiere una forma más irregular y
una textura más homogénea y monolítica, que
presenta estructura vítrea y/o cristalino-vítrea.
En resumen, mientras más regular se hace la forma
más heterogénea se convierte la matriz y
viceversa.

Las composiciones químicas y fásicas de la
matriz de cualquier tipo de fundente y, también, de la
carga de aleación de los fundentes aglomerados influyen
notablemente en su comportamiento metalúrgico y en la
composición química y fásica del metal
depositado [6, 10]. El comportamiento metalúrgico de la
matriz durante el proceso SAW depende del sistema de
óxidos u óxidos-sales que se ha seleccionado. En
los fundentes fundidos, la matriz es el propio fundente y su
comportamiento metalúrgico-operacional, durante la
formación de la escoria, se manifiesta más directo
cuando se está fundiendo e interaccionando con el metal
líquido (gota y baño). En el caso de los
aglomerados, durante el proceso de fusión los componentes
formadores de la escoria reaccionan entre sí, con los
componentes de la carga de aleación y con el material de
aporte convirtiendo el proceso metalúrgico en mucho
más complejo y por etapas. Algo particular del
comportamiento metalúrgico de un fundente a considerar es
la magnitud de la merma o ganancia de elementos de
aleación durante el proceso de soldadura.

En general los fundentes para la SAW son productos
pulverulentos fusibles de origen mineral y/o inorgánico
fundamentalmente, que se obtienen por diferentes métodos
[11]; en el CIS-UCLV se efectúa fundamentalmente por
fusión-vertido con choque térmico en agua y por
peletización por rodadura [12].

Los fundentes aglomerados obtenidos por
peletización de una mezcla lo más homogénea
posible de diferentes tipos de polvos, es decir por rodadura, y
aglomerados con un aglutinante (˜ 20-30 % de la mezcla de
polvos seca) suministrado por un atomizador (distribuidor) en
forma de chorro de pequeñas gotas de diferentes
tamaños (˜0,01-0,05 mm), presentan una estructura
compleja y una textura irregular, pero su morfología es
preferentemente esferoidal. Uno de los tipos de polvo empleados
en la mezcla seca está constituido por componentes
metálicos y ferroaleaciones destinados a la carga de
aleación (? > 6 g.cm-3; Ci < 20 %) y el otro de
minerales y sustancias inorgánicas y orgánicas
consignados a la matriz (? < 3,6 g.cm-3; Ci = 80 %). La
unión de estos dos tipos de polvos se realiza mediante un
aglomerante, vidrio líquido de sodio o potasio, con una
posterior calcinación entre 400 y 600 ºC. La
calcinación está dirigida a extraer el agua
aportada por el aglomerante y a eliminar el agua constitucional o
hidroxílica de algunos de los componentes no
metálicos, así como también para formar una
película silicática compleja sinterizada
intergranular que une firmemente las partículas de los
componentes de la matriz con las de la carga de aleación,
por tanto hay que tener especial cuidado en la selección
de los parámetros operacionales de la peletizadora para
evitar que a causa del movimiento circular se desagreguen los
polvos de diferentes densidades y se obtengan granos con
diferentes composiciones química y fásica. La
constitución de la carga de aleación está
diseñada para contribuir metalúrgicamente en las
composiciones química y fásica del cordón,
lo que repercute en sus propiedades
físico-mecánicas. Mientras a la matriz se le
designa fundamentalmente la responsabilidad tecnológica de
la estabilidad de arco eléctrico, de la formación
de una costra de escoria fácilmente separable de la
superficie del cordón y protectora de los gases
atmosféricos con una temperatura de fusión entre
200 y 300 ºC por debajo de la del metal a depositar, con una
viscosidad y una densidad adecuadas en estado líquido, que
se conjugan entre ellas para precisar la formación de un
cordón compacto y uniforme sin grietas y poros con
adecuadas dimensiones y contribuye a conformar la
composición química del cordón acorde a sus
características de afino (basicidad y actividades
química y metalúrgica) y de transferir elementos
químicos de aleación de la carga de aleación
y/o aportar elementos químicos constitutivos de la matriz
(Si, Fe, etc.) al cordón de soldadura, así como de
interactuar metalúrgicamente con ellos o con sus productos
de los procesos REDOX que se efectúan en la interfase
escoria/metal como receptora (proceso de afino).

La relación másica entre la carga de
aleación y la matriz es variable y está en
dependencia del objetivo que persigue la soldadura o el relleno.
El solapamiento entre las funciones metalúrgicas y
tecnológicas de ambos constituyentes del fundente (carga
de aleación y matriz) abarca un amplio diapasón,
por lo que la composición química del
alambre-electrodo y la del fundente se conjugan
metalúrgicamente en una simbiosis para confeccionar la
composición química de los productos de la
soldadura (cordón y escoria) en un sistema
termodinámico cuasi cerrado respecto al medio
ambiente; así la contribución cuantitativa
elemental de cada uno de los componente del sistema
alambre-electrodo-fundente aglomerado en el proceso SAW
está influenciada por la relación másica de
consumo Rf/al (fundente : alambre-electrodo), cuyos valores
más comunes oscilan entre 0,7 y 1,6. El predominio
cuantitativo de una de las partes del sistema alambre-fundente no
necesariamente conlleva a la conexión evolutiva de la
cualidad en algunos de los productos finales: refiriéndose
específicamente a las propiedades del cordón de
soldadura.

Los fundentes fundidos se sintetizan por fusión
de una mezcla diseñada a partir de diferentes materias
primas no metálicas trituradas. La granulometría
del fundente se obtiene por choque térmico de la masa
fundida vertida como un chorro en un recipiente con refrigerante
líquido, el más común es el agua, o a ese
chorro de masa fundida se le suministra por un surtidor otro
chorro a contracorriente o perpendicular de agua líquida o
aire fríos. Los granos así obtenidos presentan
regularmente una estructura vítrea, amorfa y
monolítica, cuya matriz es el mismo fundente y ejerce las
mismas funciones metalúrgicas y operacionales antes
mencionadas para la matriz de los fundentes aglomerados,
contribuyendo con un aporte másico más
preponderante en un mayor resguardo de la composición
química del cordón de soldadura resultante de la
contribución de la simbiosis alambre-electrodo-metal base
y, en mucho menor grado, del fundente.

El consumo de fundentes fundidos por unidad de masa de
alambre consumido es mayor que los fundentes aglomerados,
alcanzando valores el parámetro Rf/al[1]que
oscila entre 1,1 y 1,6, mientras los fundentes aglomerados para
la soldadura sin carga de aleación es Rf/al entre 0,7 y
1,0 y para el recargue con carga de aleación entre 0,9 y
1,2. En ocasiones se sintetiza este tipo de masas vítreas
granuladas, que posteriormente son pulverizadas (? = 100
µm) para constituir toda la matriz de los fundentes
aglomerados o una parte importante de ella, lo que contribuye en
los fundentes aglomerados a una función metalúrgica
menos complicada y directa de la matriz.

En la obtención y el desarrollo de fundentes
aglomerados y fundidos se emplean comúnmente por los
fabricantes materias primas y ferroaleaciones con un alto grado
de pureza. Este requisito garantiza con alta reproducibilidad la
confección de las formulaciones para su procesamiento
posterior, alcanzando las proporciones adecuadas en los
óxidos y sales del sistema elegido para las matrices de
diferentes tipos de fundentes.

Bibliografía

• 1. El Fuego Cose al Metal. V.E. Patón.
  1988.

• 2. Fundentes para Soldadura. V.V. Padgaietski.
  1989.

• 3. Fundente fundido para la saas de aceros de
  bajo contenido de carbono y baja aleación.
  Gómez, C y Quintana. R. 1996.

• 4. Materiales para Soldadura por Arco
  Eléctrico. N.N, Potapov. 1989.

• 5. Norma AWS A5: 17. Marcaje de
  fundentes.

• 6. Norma AWS A5: 23. Marcaje de
  fundentes.

• 7. Norma GOST 9087-81. Clasificación de
  Fundentes.

• 8. Revista: "Conarco. Alambres y Soldaduras.
  Boletín Técnico. N8 76, Marzo 1983.

• 9. Revista: "Conarco. Alambres y Soldaduras.
  Boletín Técnico. N8 78, mayo 1983.

Autor:

Dr. Carlos René Gómez
Pérez.

Dr. Rafael Quintana
Puchol

Dr. Lorenzo Perdomo
González

Dr. Amado Cruz Crespo

Grupo de Materiales para Soldar.
CIS-FIM-UCLV

[1]