Optimización del mantenimiento y evaluación técnico económica de la reparación de equipos mineros
RESUMEN
El presente estudio tuvo como objetivo general,
diseñar un sistema que optimice el Mantenimiento
Correctivo y Programado de los Componentes Principales, Evaluando
la Factibilidad Tecnico Economico de la Reparacion de los Equipos
Mineros Komatsu y Caterpillar con que cuenta el Taller de
Mantenimiento Cuadrilátero Ferrifero San Isidro; de manera
que se pueda realizar la evaluación si los componentes
averiados que se encuentran en dicho taller es factible para la
empresa repararlo o hay que desecharlo mediante el nivel de
criticidad de daño del componentes tanto los principales
como los subcomponentes. Metodológicamente la
investigación que se aplico fue de tipo
evaluativa-descriptiva con apoyo en un tipo de diseño de
campo, el cual permitió recolectar datos del área
del taller y del sistema que posee la empresa. Se determinaron
los diferentes componentes y se clasificaron; se tomo la
decisión del destino de cada componente según el
grado de avería. Se creó una estructura para
evaluar y decidir si el componentes es repararle o no.
Palabras claves: Sistema, Repuestos, Taller,
Mantenimiento, Indicadores, Objetivos del mantenimiento, Costo,
Desechar, Avería, Fallas, Reparar, Critico, Componentes,
Subcomponentes
INTRODUCCIÓN
CVG Ferrominera Orinoco, es una empresa del estado
venezolano, dedicada a la extracción procesamiento y
comercialización de mineral de hierro. La
explotación del mineral, se realiza con base a los Planes
Anuales de Producción, los cuales se elaboran tomando en
consideración la demanda exigida por los clientes y la
cantidad y calidad del mineral existente, el cual es destinado
tanto al mercado nacional como al de exportación.
Estableciendo niveles estándares en la producción,
en procura de obtener ventajas competitivas y potenciar el
mejoramiento continuo de los procesos, con sentido social y
comunitario, contribuyendo de tal manera al desarrollo integral
del país, mediante la producción eficiente de
hierro.
Para el cumplimiento de los Planes de Producción,
la empresa requiere que en su primera fase o etapa que es el
proceso de extracción del mineral se realice de forma
optima; sus flotas de equipos principales, estén en
condiciones de funcionamiento adecuadas, por lo que se cuenta con
un taller de mantenimiento, donde se revisan, detectan y corrigen
las fallas presentadas en los equipos, adicionalmente se ejecutan
los mantenimientos preventivos programados. Por lo tanto, es de
suma importancia que cuente con los repuestos necesarios para
intervenir estos equipos; actualmente el taller tiene una
proporción elevada de equipos indisponibles por
averías en sus componentes principales, situación
que viene sucediendo históricamente de forma progresiva,
los cuales están en esperas de sus respectivos repuestos
para su respectiva reparación.
Este trabajo de investigación tiene como
propósito, diseñar un sistema que optimice los
mantenimientos correctivos-programados y a la vez evaluar si
los componentes averiados de los equipos
accidentados son reparable, desecharlo o técnica y/o
económicamente es más favorable adquirir el
componente nuevo, para ponerlos operativos, con la finalidad de
obtener el máximo de equipos disponibles para la
producción.
El presente trabajo consta de seis
capítulos distribuidos de la siguiente manera:
Capítulo I: El Problema. Se
identifica la problemática existente en el taller de
mantenimiento en Cuadrilátero San Isidro con respecto a la
reparación de los componentes mayores de los equipos de
marcas Komatsu y Caterpillar, donde se determinara si el
componente desmontado es factible repararlo o adquirirlo nuevo;
así como también los objetivos de la
investigación, alcance y justificación e
importancia de la investigación.
Capítulo II: Generalidades de la Empresa.
Se presentan la descripción de la empresa, reseña
histórica de la empresa, estructura organizativa, proceso
de producción y breves descripciones de los departamentos
que la conforman, descripción del área de
pasantía, trabajo asignado.
Capítulo III: Marco de Referencia.
Comprende todo lo relacionado a los antecedentes de la
investigación, al igual que las bases teóricas que
permitan sustentar la investigación y los términos
básicos.
Capítulo IV: Marco
Metodológico. Se detalla el tipo y
diseño de la investigación, las unidades de
análisis como la población y la muestra; las
técnicas y/o instrumento y procedimiento de
recolección de datos, procesamiento de la
información obtenida y análisis de la
información.
Capítulo V: Situación Actual de la
Empresa. Se diagnóstica la realidad actual con los
componentes desmontados en cuanto a cantidades y estado en que se
encuentra para su respectiva reparación.
Capítulo VI: Resultados. Se muestra el
Análisis de los resultados obtenidos y evaluación
realizada. Finalmente, se presentan las Conclusiones,
Recomendaciones, Apéndices, Anexos y
Bibliografía.
CAPÍTULO I
EL
PROBLEMA
En este capítulo se describirá el objeto
de estudio, el objetivo alcanzar con sus respectivos objetivos
específicos, que será la forma con la cual se
logrará el objetivo general, la importancia y sus
delimitaciones.
1.1 Planteamiento
del Problema
Ferrominera Orinoco es una empresa venezolana, orientada
a la producción y comercialización de mineral de
hierro; con políticas de calidad en su proceso productivo
para satisfacer las necesidades del cliente en un ámbito
nacional e internacional. El proceso da inicio con la
extracción y procesamiento, finaliza con el servicio de
entrega de suministrar mineral de hierro y derivados; como lo
son: pellas, briquetas, mineral de hierro fino y grueso,
cumpliendo con las normativas legales y los requisitos aplicables
relacionados con la calidad, el medio ambiente, la seguridad y la
salud ocupacional.
La empresa Ferrominera Orinoco, constituye la
única empresa productora de mineral de hierro en toda
Venezuela, con una capacidad de producción instalada en el
orden de los 23 millones de toneladas al año y cuenta con
aproximadamente 6.715 trabajadores activos. Para llevar a cabo
sus procesos, la empresa cuenta con dos centros de operaciones
uno ubicado en Puerto Ordaz y el otro en Ciudad
piar; específicamente en el centro de operaciones de
Ciudad Piar es donde se realiza todo el proceso que comprende la
extracción del hierro; para cuya extracción de
mineral se requiere de diferentes equipos mineros que
estén operando en perfectas condiciones; por lo que en
este centro está un Taller de Mantenimiento, el cual
está adscrito a la Superintendencia de Mantenimiento de la
Gerencia de Minería, tiene un papel primordial en prestar
los servicios de mantenimiento preventivo, predictivo y
correctivo a todo los equipos y maquinarias de la empresa en
Cuadrilátero San Isidro, de manera que se mantengan
operativos, ya que la producción de hierro depende en gran
medida de que los equipos estén funcionando en
óptimas condiciones y en cantidades requeridas. Cabe
señalar que la empresa cuenta con diferentes marcas de
equipos dentro de los cuales están: TEREX, LETORNEAU,
CATERPILLAR, KOMAT´SU; donde de 115 equipos
mineros que se encuentran, 89 equipos están comprendido
entre estas dos (2) últimas marcas, representando el
77.39% de los equipos existentes en Cuadrilátero San
Isidro, esta información fue obtenida de la base de dato
que maneja la sección de planificación
estratégicas de la empresa.
En este taller de mantenimiento del 77.39% de los
equipos existentes entre las dos marcas ya mencionadas se
encuentran el 46.07% de equipos accidentados, por fallas en sus
componentes mayores; es decir 41 equipos averiado, entre los
siguientes equipos mineros; camiones de acarreo de 21 hay 10
accidentados, cargadores frontales de 17 equipos existentes se
encuentran 7 averiados, tractores de orugas de 20 equipos 11 se
encuentran accidentados, tractores de caucho de 10 existente se
encuentran 5 equipos averiados, camiones cisternas de
7 equipos se encuentran 3 accidentados, motoniveladora de 8
equipos hay 3 averiados, mototraillas de 2 se encuentra 1
averiada y de 3 retroexcavadoras se encuentra 1 accidentada,
vibrocompactadora se encuentra 1 y esta operativa todo estos
equipos correspondientes a marca Caterpillar y Komatsu; siendo
estos equipos necesario para llevar a cabo de manera optima el
proceso productivo de la empresa; donde se desconoce que es
más favorable técnico y/o
económicamente para la empresa, si reparar el
componente desmontado o desecharlo y adquirirlo nuevo.
La situación antes señalada viene
aconteciendo históricamente de forma progresiva; por lo
que se realizara una investigación para diseñar un
sistema que optimice el mantenimiento correctivo que permita de
forma rápida visualizar la reparación de los
componentes principales como: cámaras, transmisiones,
cilindros, diferencial, alternador, ruedas motriz, bombas,
radiador, resistencias, inducidos, bastidor, mando finales,
compresor, bulldozer, suspensión, enfriador, generador,
acumulador, muffle; es decir este estudio comprenderá dos
procesos, una investigación relacionado con la
evaluación de factibilidad técnico-económico
de la reparación de los componentes, que arroje la
información necesaria para tomar de forma rápida la
decisión que hacer con el componente y no dejarlo a un
lado en el taller ocupando espacio y poner los equipos operativo
en el menor tiempo posible.
El otro enfoque trata de visualizar la forma en que
realizan el plan de mantenimiento correctivo-programado de los
componentes, tomando en cuenta para realizar este estudio, la
evaluación de los indicadores de mantenimiento, de demoras
por mantenimientos, disponibilidad y efectividad ya que permiten
evaluar el comportamiento operacional de los sistemas, equipos,
dispositivos y componentes; al igual el análisis de fallas
y la criticidad que representan ya que a la vez es una
información útil para el análisis de la
factibilidad de las reparaciones; para luego formular una
propuesta de mejora del mismo; el cual sea aplicable a los
diferentes modelos y marca de los equipos mineros.
La problemática antes planteada
puede tener origen en las siguientes causas:
• Falta de procedimiento a realizar cuando se
accidenta un equipo por unos de sus componentes mayores, para
decidir si el componente es reparable o hay que reemplazarlo por
otro nuevo.
• La planificación del cambio de componentes
no esta en concordancia con la ejecución de los cambios en
sí, por cuanto la gestión de los componentes no son
oportunos, al igual que los mantenimientos
programados.
• Carencia de política para establecer
prioridades en la asignación de recursos económicos
destinados para la adquisición de los
repuestos.
Al igual esta situación ocasiona las
siguientes consecuencias:
• Variación regular en la
disponibilidad de los equipos mineros.
• En los equipos averiados se toman los componentes
en buen estado para reparar otro equipo, lo que desmejora la
situación inicial del equipo accidentado, por cuanto se
incrementa la cantidad de componentes a reemplazar.
• Reducción en la producción de la
empresa debido a la baja disponibilidad de equipos
mineros
Esta situación a futuro podría tener un
impacto negativo en las operaciones productivas de la empresa, en
cuanto al riesgo de quedar sin equipos disponibles; y en
consecuencia incurriría en un alto costo de reparaciones y
reemplazos de equipos que son irrecuperables.
El procedimiento para diseñar el sistema que
optimice el mantenimiento correctivo-programado y la
evaluación de la factibilidad técnico
económico para la reparación de los componentes
principales, estará definida por unos criterios a
considerar. Dentro de las interrogantes que se derivan de esta
situación se mencionan tales como: ¿Cuales serian
los criterios más relevantes a considerar para realizar
dicha evaluación? ¿Cuáles serán los
componentes principales más complejos? ¿Que
será más factible para la empresa reparar el
componente o adquirir uno nuevo? ¿Cuales serán los
principales componentes de las flotas de los equipos mineros, de
las marcas Caterpillar y Komatsu en sus diferentes
modelos?
1.2 Objetivos de
la investigación
Para el desarrollo del presente trabajo se
plantea cumplir los objetivos que se indican a
continuación.
1.2.1 Objetivo general
Diseñar un sistema que optimice el Mantenimiento
Correctivo y Programado de los Componentes Principales, Evaluando
la Factibilidad Tecnico Economico de la Reparacion de los Equipos
Mineros Komatsu y Caterpillar de la Gerencia de Mineria en la
empresa Ferrominera Orinoco C.A
1.2.2 Objetivos
específicos
I. Determinar los componentes principales de los
diferentes tipos de equipos correspondientes a las flotas Komatsu
y Caterpillar y analizar su situación actual.
II. Identificar los componentes de los diferentes
tipos de equipos de las flotas Komatsu y Caterpillar que han
fallado con más frecuencias a través un
análisis de un diagrama de Pareto y luego mediante el
empleo de un diagrama Causa-Efecto determinar las causas que
generan estas fallas en los componentes.
III. Diagnosticar la situación actual del
Taller de Mantenimiento mediante un análisis
Foda.
IV. Definir los criterios técnicos y
operacionales para las reparaciones de los componentes
principales de los equipos mineros.
V. Determinar el costo y el tiempo de
adquisición de los componentes principales de los equipos
mineros.
VI. Crear una hoja de cálculo para estimar
los costos y tiempo de reparación de cada uno de los
componentes principales de cada tipo de equipos.
VII. Elaborar una estructura de
comparación que permita determinar si la reparación
de los componentes principales es más favorable o no que
la adquisición de los componentes principales.
VIII. Evaluar los indicadores de mantenimiento,
los de demoras por mantenimientos, disponibilidad y efectividad,
el análisis de fallas y la criticidad para proponer
mejoras en el plan de Mantenimiento Correctivo- Programado
aplicado para el mantenimientos de equipos, instalaciones y
componentes
1.3
Justificación
La importancia y necesidad de este proyecto radica en
que toda empresa está en busca de mejorar sus procesos y
así aumentar sus índice de producción; por
lo que se va a diseñar un sistema el cual permitirá
evaluar el estado de los componentes principales de los
diferentes equipos averiados en el taller de mantenimiento, para
determinar si es favorable repáralos o adquirir
componentes nuevos; esta evaluación es de gran beneficio,
para disminuir los costos y a la vez disponer operativamente del
equipo en el menor tiempo posible; y a la vez evaluar la forman
como ejecutan el plan de mantenimiento correctivo-programado de
los componentes, analizando los indicadores de mantenimiento,
análisis de fallas y la criticidad que representan; para
proponer mejoras de cuyo plan. El procedimiento de
evaluación es aplicable de una manera sencilla a cualquier
componente principal de los equipo sin importar las condiciones
que presente.
1.4
Alcance
La presente investigación abarca el diseño
de un sistema de mantenimiento para evaluar la factibilidad
técnico económico de reparaciones en los
componentes principales de los equipos mineros Komatsu y
Caterpillar; se llevo a cabo en el departamento de la
Superintendencia de Mantenimiento-Gerencia de Minería
(FERROMINERA ORINOCO, C.A) la cual está ubicado en
Cuadrilátero San Isidro, Municipio Angostura, Estado
Bolívar. En un lapso de seis (6) meses; para dar
soluciones factibles de decidir si reparar los componentes
principales o adquirirlos nuevos.
EL PRESENTE TEXTO ES SOLO UNA SELECCION DEL TRABAJO
ORIGINAL.
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