Monografias.com > Administración y Finanzas
Descargar Imprimir Comentar Ver trabajos relacionados

Almacenes y Gerencia Logística




Enviado por maximo petit



Partes: 1, 2

  1. Introducción
  2. Gerencia logística
  3. Gestión
    logística
  4. Cadena
    logística o de abastecimiento
  5. Almacenes
  6. Importancia de los almacenes
  7. Organización de los
    almacenes
  8. Tipos
    de almacén
  9. Anexos
  10. Conclusión
  11. Bibliografía

Introducción

Los orígenes de la logística cuyo
término proviene del campo militar, relacionado con la
adquisición y suministro de materiales requeridos para
cumplir una misión aplicada a la actividad empresarial, se
remontan a la década de los cincuenta. Una vez concluida
la segunda guerra mundial, la demanda creció en los
países industrializados y la capacidad de
distribución era inferior a la de venta y
producción.

Esto ocasiono la proliferación de los productos
en los departamentos de mercadeo, que optaron por vender
cualquier artículo en cualquier lugar posible, y los
canales de distribución comenzaron a ser obsoletos. Por
tanto la alta gerencia, consiente que la distribución
física tenía que ser eficiente y representar
rentabilidad en lugar de gastos, comenzó a probar
modificaciones sustanciales en los sistemas de
distribución y esta comenzó a tener identidad
propia dentro de la estructura de la organización.
Así se dan los orígenes de la logística en
los que el departamento de distribución controlaba el
almacenamiento, el transporte y en parte el manejo de
pedidos.

A pesar de que la logística siempre es una parte
esencial en cualquier actividad económica, sin embargo, en
las últimas décadas se ha sentido un vivo
interés por el desarrollo de la misma, al punto de que un
número creciente de empresas la están adoptando
como herramienta gerencial en vista de los resultados positivos
que arroja la aplicación. A mediados de los sesenta, los
empresarios comenzaron a comprender que la reducción de
inventarios y cuentas por cobrar aumentaba el flujo de caja y
vieron que la rentabilidad podía mejorar si se planeaban
correctamente las operaciones de distribución.

De igual forma a finales de esta misma década,
aparece el concepto de gestión de materiales, desarrollado
a partir de una situación de escasez y discontinuidad de
los suministros, pero cuyo fin era el mismo: proporcionar un
determinado nivel de servicio con un costo social mínimo.
Este período que va hasta 1979 se conoce como el de la
"madurez" de la logística, porque la empresa se
concientiza de la importancia de ella. A partir de 1980, se
consolida la logística como consecuencia de la
incertidumbre generada por la recesión económica
característica de la década. Se hace indispensable
una gerencia de todo el proceso de
distribución.

A pesar de todo, hoy día existen todavía
organizaciones que no se han concientizado de la imperiosa
necesidad de contar con la gerencia logística y el
departamento de distribución. Para otras, continua siendo
un multienredo sin orientador (Director Logístico), que
coordine todas las actividades desde la compra de materia prima
hasta el consumidor final. "Logística" es el proceso de
planificar, implementar y controlar el flujo y almacenaje de
materias primas, productos semi-elaborados o terminados, y de
manejar la información relacionada desde el lugar de
origen hasta el lugar de consumo, con el propósito de
satisfacer los requerimientos de los clientes.

En otras palabras, con una buena gestión
logística se pretende proveer el producto correcto en la
cantidad requerida, en el lugar indicado en el tiempo exigido y a
un costo razonable. La logística es un sistema con
actividades interdependientes que pueden variar de una 4 Unidad
N° 1 Logística como herramienta de competitividad
organización a otra, pero normalmente incluirán las
siguientes funciones: Transporte, Almacenamiento, Compras,
Inventarios Planeación de producción Gestión
de personal Embalaje Servicio al cliente En la década de
los 90. La logística es tal vez el proceso que más
está utilizando los adelantos tecnológicos en
áreas como la electrónica, la informática y
la mecánica, ha simplificado la administración de
la cadena de abastecimiento mediante el uso del intercambio
electrónico de documentos para transacciones y
contabilidad, el código de barras para identificar
productos y servicios, sistemas de transporte de materiales para
reducir tiempos de entrega y manipulación.

De esta forma se reducen los ítems más
importantes que conforman los costos operacionales que afectan la
rentabilidad final del producto. Por lo anterior podemos afirmar
que desarrollar el proceso logístico, fue en los
años 90 el proceso a seguir por las empresas que deseaban
estar a la vanguardia en la administración de la cadena de
Abastecimiento. Por otro lado, la tecnología está
poniendo todos los elementos sobre la mesa para que las personas
no tengan que salir de sus casas para adquirir productos Los
productos de consumo masivo poco diferenciados se venderán
en forma telefónica, repartidos directamente a domicilio.
Las personas irán a las tiendas a mirar, tocar y probar
productos que luego comprarán desde sus casas. En otros
casos, irán sólo a comprar productos muy
específicos o diseñados especialmente para su
gusto.

Gerencia
logística

La logística, desde el punto de vista gerencial
es una estrategia necesaria para manejar de forma integral la
cadena de suministros, de tal forma que logre el balance
óptimo entre las necesidades del cliente y los recursos
disponibles de la empresa y su desempeño debe ser medido a
través del servicio al cliente final. De unos diez
años hacia acá, la función logística
empresarial ha tomado fuerza debido a que los mercados se han
vuelto más exigentes, la integración y la
globalización son un hecho, las firmas tienen que competir
con empresas de todo el mundo y deben atender de la mejor manera
a todos y cada uno de los clientes, además, la
aparición de nuevas tecnologías de
información han traído como consecuencia menores
tiempos y costos de transacción, esto ha obligado a las
empresas a tomar más en serio la gestión
logística si es que se quieren seguir siendo competitivas.
La cadena logística está compuesta por cinco
elementos básicos sobre los que se trabaja cualquier
estrategia de este tipo:

El servicio al clienteLos inventariosLos
suministrosEl transporte y la distribuciónEl
almacenamiento.La gestión logística se constituye
en el componente principal de la cadena de valor que incorpora el
producto. La logística vela por la optimización y
el mantenimiento de los recursos de esta cadena a través
de sistemas de información compartidos por todos los que
intervienen en ella y mediante la aplicación de
indicadores de desempeño que permitan conocer los niveles
de inventarios, los tiempos de procesamiento, la rotación
de los productos en los supermercados, entre otros.

Muchas empresas han descuidado la relevancia,
importancia, alcance de la gerencia logística o
logística empresarial, lo que ella representa en pro de su
proyección, costos, eficiencia, atención de
servicios al cliente. Consideramos, que es necesario que la
gerencia se identifique más con la relevancia, importancia
de contar con una logística que le favorezca en el logro
de las metas establecidas. Tomar muy en cuenta lo que se
señala, sobre que las empresas deben ser capaces de
entender que hoy el éxito tiene mucho que ver con el
énfasis que se ponga en la logística.

De modo que hay un consenso en que la vía para
alcanzar el desarrollo, es la incursión en el exterior,
debemos tener en cuenta que, la actividad exportadora será
exitosa en la medida que las empresas logren centrar parte de sus
ventajas competitivas en torno a su capacidad de gestión y
operación logística. Lo cierto, que no sorprende,
que la gestión logística está adquiriendo
cada día más importancia en las organizaciones, y
que ella incluye funciones tales como la planificación,
organización, control y ejecución de los materiales
desde el inicio de una actividad hasta su entrega, a la vez que
se busca la máxima satisfacción de la clientela al
menor coste posible.

Gestión
logística

La gestión logística se constituye en el
componente principal de la cadena de valor que incorpora el
producto. La logística vela por la optimización y
el mantenimiento de los recursos de esta cadena a través
de sistemas de información compartidos por todos los que
intervienen en ella y mediante la aplicación de
indicadores de desempeño que permitan conocer los niveles
de inventarios, los tiempos de procesamiento, la rotación
de los productos en los supermercados, entre otros

Básicamente se consideran 3 indicadores para
medir la gestión logística a través de la
cadena:

Requerimientos estructurales: Desarrollo de
suficiente y adecuada infraestructura en redes y vías,
Acercar los centros de producción a los puertos,
Disminución de costos en sistemas de información y
comunicaciones

El primero sobre la velocidad del ciclo/flujo
logístico, desde el momento que se genera el pedido de
ventas hasta que se coloca el producto en el cliente, esto ayuda
a controlar los famosos cuellos de botella; el segundo
indicador tiene que ver con los costos que se agregan a un
producto o servicio durante el flujo logístico y el
tercero es útil cuando se quiere medir el grado de
satisfacción del cliente, no por la entrega a tiempo o no,
sino por la calidad misma del servicio
logístico.

Aunque los anteriores son los índices
básicos, cada eslabón de la cadena logística
desarrolla los suyos propios. Por ejemplo, el componente de
servicio al cliente debe establecer un indicador que permita
calcular el costo total de servicio al cliente, también en
el eslabón de transporte un indicador útil puede
ser el porcentaje de la utilización de la flota. A nivel
estratégico, la logística envuelve a todas las
áreas de la compañía para diseñar,
desde las etapas de identificación de la necesidad y
concepción de los productos y/o servicios, un proceso que
incluya todos los medios necesarios para obtener los mejores
resultados, en términos económicos y de
satisfacción del consumidor.

La logística así entendida tiene un
carácter multifuncional: alcanzar el objetivo final de la
forma más eficiente posible no depende sólo de una
función o responsabilidad de la empresa, sino que es el
resultado de aunar los esfuerzos de toda la organización.
De ahí la necesidad de contemplar todo el proceso
logístico desde la perspectiva estratégica propia
de la alta dirección de la empresa.

Cadena
logística o de abastecimiento

El término "Cadena de Suministro" también
conocido como "Cadena de Abasto"(del inglés: Supply Chain)
entró al dominio público cuando Keith Oliver, un
consultor en Booz Allen Hamilton, lo uso en una entrevista para
el Financial Times en 1982. Tomó tiempo para afianzarse y
quedarse en el léxico de negocios, pero a mediados de los
1990"s empezaron a aparecer una gran cantidad de publicaciones
sobre el tema y se convirtió en un término regular
en los nombres de los puestos de algunos funcionarios. Es el
proceso que involucra desde la compra de la materia prima hasta
la entrega del producto terminado al consumidor final. O
también se puede definir como La secuencia de eventos que
cubren el ciclo de vida entero de un producto o servicio desde
que es concebido hasta que es consumido.

Una cadena de abastecimiento no es más que todas
las actividades relacionadas con la transformación de un
bien, desde la materia prima hasta el consumidor final, muchas
veces nos llega a nuestras manos un producto, sin darnos cuenta
que ha pasado por un proceso para que llegue a ser el producto
que tenemos, ese proceso es el que conocemos como cadena de
abastecimiento. Además una compañía que
produce bienes forma parte de un eslabón en la cadena de
abastecimiento.

En una cadena de abastecimiento va estar presente la
logística ya que una cadena de abastecimiento tiene como
objetivo: Abastecer los materiales necesarios en cantidad
necesaria, calidad y tiempo requeridos al costo más bajo
posible, lo cual será traducido al mejor servicio al
cliente.

Dentro de los factores que conforman el objetivo de la
cadena de abastecimientos se puede decir que tanto la cantidad,
calidad, tiempo y costo son factores dinámicos, y que
viene a depender de la demanda, y esta no es constante, las
exigencias de calidad cada vez son mayores, los tiempos de
entrega son variables, e igualmente varían los costos.
Esta dinámica dificulta la gestión por lo que es
necesario el uso de la tecnología de información y
así facilitar la toma de decisionesLos cinco elementos que
integran una cadena de abastecimiento son:

  • proveedores

  • transporte

  • la empresa

  • los clientes

  • la comunicación

La administración de la cadena abastecedora es la
coordinación sistemática y estratégica de
las funciones tradicionales de negocios y de las tácticas
de estas funciones dentro de una compañía
particular. La integración de procesos claves desde el
usuario final hasta el proveedor original que surte los
productos, servicios e información que agregar valor para
el cliente y otros terceros interesados.

Un producto gana valor a medida que pasa a través
de la cadena abastecedora, esto es lo que se conoce como proceso
de "valor agregado" si una parte de cadena no agrega valor al
producto las fuerzas del mercado anularan ese eslabón, por
ejemplo, una compañía compra un producto y no le
hace nada y los revende a un precio más caro, sus clientes
terminaran por encontrar el proveedor original y comprara el
producto directamente a un precio más bajo. La gerencia de
la Cadena de Abastecimiento: Es un proceso gerencial
relativamente novedoso que tuvo gran impulso en la década
pasada y genera reducciones de costos significativos permitiendo
a las empresas mayor nivel de competitividad y mayores ganancias.
En el nuevo milenio la competencia se presenta entre las cadenas
de abastecimiento y no entre las compañías
individuales. La gerencia de la cadena de abastecimientos gira
alrededor de la integración eficiente de proveedores,
fabricantes, distribuidores, y minoristas, de esta forma se
consigue reducir substancialmente los costos y al mismo tiempo se
mejoran los niveles de servicio al cliente.

La gerencia de la cadena de abastecimiento cubre las
siguientes áreas: red de logística, almacenaje,
gerencia del inventario, compras, alianza estratégicas,
informática, y telecomunicaciones como elementos claves en
las comunicaciones y toma de decisiones. Las empresas que quieren
tener éxito necesitan hacer eficientes sus procesos en
todas las áreas. Una de las causas para el desarrollo de
una gestión de la cadena de abastecimiento:

  • El rápido desarrollo de los flujos de
    información.

  • La aparición del comercio
    electrónico.

  • La exigencia de los clientes.

  • La internalización de la economía y la
    desregulación de los capitales.

  • Consecución de alianzas que permitan hacer
    más eficientes los proceso.

La cadena logística de los suministros, tiene
como tarea primordial e en "entregar las provisiones apropiadas,
en buenas condiciones y en las cantidades solicitadas, en los
lugares y en el momento en que son requeridas"3. Los componentes
de esta cadena logística, aunque no son necesariamente
secuenciales y frecuentemente se desarrollan paralela y
simultáneamente, deben ser considerados integralmente y no
como actividades separados, debido a su relación
vinculante.

Si bien debe haber un coordinador general que haga el
enlace entre todos los segmentos, no se puede pretender que una
sola persona controle todo el proceso. Así que cada una de
estas tareas tendrá un responsable a cargo de su
coordinación. Las partes de la cadena logística
son:

El abastecimiento

Este consiste en poner al servicio de las organizaciones
que se encargan de la asistencia, los recursos identificados como
necesarios y solicitados para la atención de las
necesidades detectadas, para lo que se requiere también la
identificación de las fuentes y las formas de
adquisición.

El transporte

Es el medio para hacer llegar los suministros al sitio
donde son necesarios y cuya estrategia debe tomar en cuenta no
solamente los medios requeridos sino las posibilidades reales y
las alternativas para la entrega pronta y segura de la
asistencia.

El almacenamiento

Permite proteger los suministros mediante un sistema
organizado, hasta que puedan ser entregados a su destino final y
prever las dotaciones de reserva para necesidades
ulteriores.

La distribución

Es el gran objetivo de toda la cadena logística y
consiste en entregar la asistencia a las personas afectadas por
el desastre o a las organizaciones encargadas de su manejo,
procurando que esta sea proporcional, equitativa y controlada
para evitar los abusos y el desperdicio.

Es importante insistir en el hecho de que estos
componentes se hayan en relación estrecha y, como los
eslabones de una cadena, dependen recíprocamente unos de
otros, de modo que la ruptura o mal funcionamiento de uno de
ellos afectará el rendimiento de los demás. Por
ejemplo, si se ha organizado adecuadamente el transporte de una
carga de suministros, pero al llegar al sitio de entrega no se ha
previsto el lugar para el almacenamiento. O bien, si se dispone
de los recursos necesarios para llenar las necesidades
solicitadas desde la zona de emergencia, pero no hay transporte
disponible o este es inadecuado, el esfuerzo hecho en una de las
etapas de esta cadena será malogrado por la falla en la
sincronización con la etapa siguiente.

Almacenes

Para poder hablar de un almacén, en primer lugar
deberíamos definir su concepto: un almacén
básicamente es un espacio, recinto, edificio, o
instalación donde se suele guardar la mercancía,
pero al mismo tiempo puede hacer otras funciones, como por
ejemplo el acondicionamiento de productos determinados, hacer
recambios (tanto para el mantenimiento como para la existencia
técnica), etc., más profundamente diríamos
que el término almacén viene derivado del
árabe (almaizan) y es una casa o edificio donde se guardan
géneros de cualquier clase.

Por tanto, un almacén fundamentalmente se encarga
de guardar el stock, pero no debemos de confundir los
términos. La gestión del stock no será la
misma que la gestión del almacén. La primera se
encarga de aprovisionar para un buen nivel de servicio mientras
que la segunda intenta realizar las operaciones de almacenamiento
(algunas veces también de preparación y
producción) con los mínimos recursos propios del
almacén (como son el espacio, la maquinaria y el
personal).

De esta forma, para la gestión del
almacén, la gestión del stock se convertirá
en proveedora de servicios logísticos de almacenaje y
preparación. Tras el análisis podemos llegar a las
siguientes conclusiones: El almacén no solo servirá
para almacenar sino también para preparar la entrega al
cliente y algunas veces operaciones de producción.
Finalmente el almacén es un recinto (tanto abierto como
cerrado) ordenado para cumplir las funciones de almacenamiento y
acondicionamiento que se hayan definido previamente. De igual
forma podemos decir que los almacenes bien organizados nos
podrán arrojar las siguientes informaciones necesarias
para el buen manejo eficaz y eficiente dentro de los cuales
podemos mencionar:

  • Mantienen las materias primas a cubierto de
    incendios, robos y deterioros.

  • Permitir a las personas autorizadas el acceso a las
    materias almacenadas.

  • Mantienen en constante información al
    departamento de compras, sobre las existencias reales de
    materia prima.

  • Lleva en forma minuciosa controles sobre las
    materias primas (entradas y salidas)

  • Vigila que no se agoten los materiales
    (máximos – mínimos).

FUNCIÓN DEL ALMACEN

El almacén es una unidad de servicio en la
estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o
industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia,
control y abastecimiento de materiales y productos.

Sin embargo, para proporcionar un servicio eficiente,
las siguientes funciones son comunes a todo tipo de
almacenes:

  • Recepción de Materiales

  • Registro de entradas y salidas del
    Almacén.

  • Almacenamiento de materiales.

  • Mantenimiento de materiales y de
    almacén.

  • Despacho de materiales.

  • Coordinación del almacén con los
    departamentos de control de inventarios y
    contabilidad.

  • Mantienen los materias primas a cubierto de
    incendios, robos y deterioros.

  • Permitir a las personas autorizadas el acceso a las
    materias almacenadas.

  • Mantienen en constante información al
    departamento de compras, sobre las existencias reales de
    materia prima.

  • Lleva en forma minuciosa controles sobre las
    materias primas (entradas y salidas)

  • Vigila que no se agoten los materiales
    (máximos – mínimos).

  • Función de las Existencias:

  • Garantizar el abastecimiento e invalida los efectos
    de:

  • Retraso en el abastecimiento de
    materiales.

  • abastecimiento parcial

  • Compra o producción en totales
    económicos.

  • Rapidez y eficacia en atención a las
    necesidades.

En conclusión podemos decir que los almacenes
tienen funciones que son muy importantes para el control de
inventarios ya que en ellos se lleva a cabo un registro
físico de todo el material que entra y sale, y de los que
están almacenados, utilizado correctamente puede ser una
herramienta muy útil para el control de inventarios y
contabilidad.

Importancia de
los almacenes

La importancia de los almacenes como factor determinante
en el control de alimentos y bebidas Podríamos definir al
almacén en términos simples como a aquellos lugares
donde se guardan los diferentes tipos de mercancía.
Dependiendo al tipo de establecimiento y su actividad productiva.
La existencia de un almacén y su correcto manejo es de
vital importancia para el buen funcionamiento de la empresa, ya
que si no hay un correcto manejo de la materia prima puede llegar
a ocasionar perdidas. Al mantener limpios los lugares donde se
guardan los productos alimenticios se reducen sustancialmente los
focos de contaminación y la atracción de las
plagas.

Muchas veces el orden de los lugares donde se almacenan
alimentos no resulta una tarea sencilla por diferentes razones de
infraestructura y equipamiento. En este sentido, el ordenamiento
posible dista bastante de lo que sería ideal. Por ejemplo,
lo ideal sería almacenar los elementos de limpieza en un
ambiente distinto al de los víveres secos. Sin embargo, en
múltiples ocasiones lo posible sólo permite que los
paquetes de azúcar y las botellas de detergente logren
convivir "pacíficarnente" en el mismo lugar pero en
distintos sectores bien delimitados.

Depende del tipo de servicio y de alimentos que se
ofrezcan al comensal para determinar las necesidades de nuestro
almacén. Pero aun así existen normas y condiciones
adecuadas que aplican a cualquier tipo de almacén,
independientemente de las necesidades de nuestro establecimiento.
Radica en la necesidad de contar con existencias ante cualquier
eventualidad y no caer en la costosísima situación
de tener que para la fabricación, o la no entrega del
producto al consumidor, con la posibilidad de perder al cliente y
perjudicar el mercado conquistado.

De esta manera y hablando económicamente se puede
decir que habrá un ahorro en el momento de comprar mayor
cantidad de bienes de los que se requieren en ese momento. Los
motivos de seguridad, implica tener inventarios de soporte para
proveer fluctuaciones de la demanda o entrega,
protegiéndose contra la incertidumbre y el
retraso.

Las actividades básicas que realiza el
almacén, son las dos siguientes:

a) Recepción y revisión, dado el caso, de
lo adquirido

b) Almacenamiento de los artículos, desde el
momento de su recepción hasta que se
envíen.

Organización de los
almacenes

Una organización eficiente en un almacén
se basa fundamentalmente en estos dos criterios:

  • Maximizar el volumen del que se dispone en
    términos de metros cúbicos

  • Minimizar las operaciones de manipulación y
    transporte interno.

Clasificación ABC

Normalmente una pequeña gama de productos
representa un 80% del volumen de manipulación en un
almacén, mientras que el resto de los productos no
representa más de un 20% del total de las manipulaciones.
Para identificar estos productos populares se utiliza el conocido
análisis ABC esta clasificación se basa en el
principio conocido como ley de Areto donde se dice que el 80% de
las ventas de una empresa se genera por el 20% de los
artículos disponibles para la venta, esto se hace
calculando un porcentaje acumulativo del total de ventas en
pesos, esto nos saca los rangos donde se deben clasificar los
artículos que son 0% a 80% son artículos de tipo A,
80% a 95% son artículos de tipo B y de 95% a 100% son
artículos de tipo C. esta clasificación se puede
hacer para cualquier variable dentro de una bodega como es el
peso, el volumen , la rotación etc.

Separación de áreas

De acuerdo con la clasificación ABC se puede
separar y organizar el almacén en diferentes
áreas:

El recinto del almacén se divide en distintas
áreas, en las que se desarrollan unas actividades
específicas. Según el tamaño y el tipo de
almacén habrá unas zonas u otras. Vamos a ver
qué zonas son las más habituales:

  • Zona de descarga

Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga
de los vehículos que traen la mercancía procedente
de los proveedores, principalmente, y de las devoluciones que
realizan los clientes. En este recinto se encuentran los muelles,
que ocupan tanto la parte interna como la parte externa del
almacén. Las zonas externas comprenden los accesos para
los medios de transporte a su llegada, espacio suficiente para
que los vehículos realicen las maniobras oportunas, zona
para aparcar y el espacio reservado para su salida. Cada vez
más, esta zona requiere de equipamiento específico
como es el caso de las rampas de carga. Éstas se ajustan
al medio de transporte, al nivelar la altura del muelle con la
plataforma de carga del vehículo, lo que permite la
descarga mediante carretillas, agilizando el proceso.
También se impone la utilización de cubiertas que
protegen la zona de las inclemencias del tiempo, asegurando
así la integridad de los productos y evitando su posible
deterioro.

  • Zona de control de entrada

Una vez descargada la mercancía, ésta se
traslada a un recinto donde se contrasta lo que ha legado con los
documentos correspondientes a lo solicitado. En primer lugar se
realiza un control cuantitativo, en el que se comprueba el
número de unidades que se han recibido, bien sean aletas,
bultos, cajas, etc. Posteriormente se hace un control
cualitativo, para conocer el estado en que se encuentra la
mercancía, el nivel de calidad, entre otros. Algunos
productos exigen que se preparen salas especializadas y personal
técnico para realizar este tipo de control como, por
ejemplo, productos alimenticios, los elaborados en la industria
química y farmacéutica.

  • Zona de envasado o
    reenvasado.

Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los que
se requiere volver a envasar o repaletizar en unidades de
distinto tamaño, las cargas recibidas, por exigencia del
sistema de almacenaje, por razones de salubridad o simplemente
para etiquetar los productos recibidos. Por ejemplo, un proveedor
suministra sus productos en paletas cuyas dimensiones son de 1
· 1,2 · 2 m (isopaleta) y para el sistema de
almacenaje instalado se emplean paletas de 0,8 · 1
· 1,2 m (europaleta); obligatoriamente, al recibir
productos de este proveedor se deberá traspasar la
mercancía de un tipo de paletas a otro para poderlas
almacenar.

  • Zona de cuarentena

Sólo algunos almacenes tienen esta zona. En ella
se depositan los productos que, por sus características
especiales, la normativa exige que pasen unos análisis
previos al almacenamiento para conocer si están en buen
estado o no. Hasta que no se realicen esas pruebas el producto no
se puede tocar ni almacenar. Una vez haya superado los controles
necesarios, se procederá a su almacenamiento definitivo.
Los almacenes que suelen disponer de esta zona son los que
almacenan productos farmacéuticos y
agroalimentarios.

  • Zona de almacenamiento

Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se
almacenan los productos hasta el momento en que se extraen para
proceder a su expedición. En esta zona se diferencian dos
áreas:

  • Un área que se destina al stock de reserva o
    en masa, desde donde se trasladan los productos a otras
    áreas donde se preparan para la expedición.
    Para ello se requieren equipos de almacenamiento
    específicos como, por ejemplo, la habilitación
    de los pasillos para la correcta manipulación de la
    mercancía.

  • El área denominada de picking, que
    es donde se extraen los productos para su expedición.
    Se caracteriza por que los recorridos de la mercancía
    y el tiempo de preparación del pedido son más
    cortos. En esta zona se emplean equipos de manutención
    específicos, que facilitan al operario la
    realización de tareas de picking.

  • Zona de consolidación

Este espacio está destinado a reunir el conjunto
de tareas y productos variados correspondientes a un mismo
pedido. En algunos almacenes esta zona no existe, por lo que la
tarea de reagrupamiento de los productos destinados a un mismo
cliente la realiza, generalmente, la empresa de
transporte.

G. Zona de embalaje

En esta zona se procede al embalaje del conjunto de
mercancías dispuestas para ser servidas al cliente. Este
embalaje puede ser manual o bien se puede realizar a
través de equipos automatizados. En algunos almacenes en
que no existe este área, el embalaje se realiza en la zona
de consolidación. Es importante que la zona de
almacenamiento esté próxima a los utensilios de
envasado y disponer de medios informáticos para la
edición de etiquetas y confección de
listados.

  • Zona de control de salida

En este recinto se verifica que las mercancías
relacionadas en el pedido se corresponden con las referencias que
se han preparado para servir al cliente y si la cantidad de
productos coincide con la solicitada. La tarea de control se
puede agilizar mediante la incorporación a los productos
de etiquetas provistas de código de barras, así el
operario recogerá la información de las mismas
mediante un lector óptico con el fin de comprobar que la
unidad de expedición es correcta.

  • Zona de espera

Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer
frente a diversos imprevistos, tales como la rapidez o lentitud
en la preparación de las mercancías que pueden
ocasionar adelantos o retrasos a la hora de cargar los medios de
transporte, o el retraso del transportista en el momento de
cargar. La superficie reservada para esta área debe ser
igual a la plataforma del vehículo que vaya a cargar la
mercancía. Se señaliza con una raya blanca pintada
en el suelo para delimitar la zona, con el fin de facilitar la
tarea a los operarios de las carretillas y evitar así que
se produzca cualquier desorden.

  • Zona técnica

Es la zona destinada a cargar las baterías de los
medios de transporte interno y la zona de mantenimiento de las
carretillas. También se trata de una sala para los
elementos informáticos y donde se puede realizar la
distribución eléctrica del almacén,
según su magnitud, pudiéndose incluso incluir en
este espacio una subestación de tensión media. Es
además un espacio destinado para los elementos
deficientes, como paletas, embalajes, entre otros.

  • Zona administrativa

Es el espacio destinado a las oficinas del
almacén, donde encontramos al responsable del
almacén, a los administrativos, la centralita para la
recepción y realización de llamadas
telefónicas, el espacio para atender a los transportistas,
entre otros.

  • Zona de servicios

Esta zona estará destinada a cubrir ciertas
necesidades del personal que trabaja en el almacén.
Allí encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la
zona de descanso, la sala de reuniones.

  • Métodos de almacenamiento

  • Estantería selectiva:

La estantería selectiva, es utilizada para
almacenar, clasificar y ordenar todo tipo de mercancías a
cualquier altura logrando un acceso directo mediante montacargas
y manualmente. Permite ajustar los niveles de acuerdo con las
dimensiones de la mercancía a almacenar. Según la
carga a soportar, ofrecemos tres tipos de estantería
selectiva: semipesado, pesada y súper carga .

  • Estantería drive:

Drive in: para almacenamientos de mercancía por
el modelo LIFO (ultimo en entrar, primero en salir)

Drive through: para almacenamiento de mercancías
por el método FIFO (primero en entrar primero en
salir)

Las estanterías drive in y drive through se
utiliza donde se requiere almacenar gran cantidad de productos
con pocas referencias, pues permiten lograr una mayor densidad de
almacenamiento (número de estivas por metro
cuadrado).

  • Estantería de flujo:

Flujo liviano (flujo de cajas):

Especial mente diseñadas para picking
dinámico, la mercancía se almacena sobre rieles con
ruedas, colocados en un plano inclinado de modo q esta se
desplaza por gravedad. Estas estantería permiten agilizar
las tareas y visualizar la frecuencia de consumo de los
materiales, la utilización logra mejoras de
productividad.

Flujo pesado:

Este sistema es especial mente diseñado para un
manejo de mercancía en estivas con una rotación de
inventario F.I.F.O (PRIMERO EN ENTRAR-PRIMERO NE SALI). Permite
excelente organización y control de inventarios,
diminución de errores en los pedidos, reducción de
los tiempos de cargue y descargue

  • Estantería

  • El almacenamiento en estanterías y
    estructuras consiste en colocar los distintos tipos y formas
    de carga en estantes y estructuras alveolares de altura
    indefinida, utilizando para ello de equipos de
    manutención manual o mecánica

  • Se debe calcular la capacidad y resistencia, los
    materiales más pesados, voluminosos y tóxicos,
    se deben almacenar en la parte baja.

Existen distintos tipos de almacenamiento en
estanterías y estructuras:

Almacenamiento estático: sistemas en los que el
dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen
inmóviles durante todo el procedimiento.

Almacenamiento móvil: sistemas en los que si bien
las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre el
dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta
movimiento durante todo el proceso.

En apilamiento ordenado: Tener en cuenta la resistencia
estabilidad y facilidad de manipulación de embalaje. Se
debe cubrir proteger el material cuando este lo
requiera.

Almacenaje al piso: Se define como producto aquel que
por sus formas y características físicas no hagan
posible su apilamiento en un pallet de 1x 1.2 mts Una
posición es un área de dimensiones 1 x 1
mts.

Sistemas de bloques apilados: Consiste en ir apilando
las cargas unitarias en forma de bloques separados por pasillos
con el fin de tener un acceso fácil a cada uno de ellos.
Éste sistema se utiliza cuando la mercancía
está paletizada y se recibe en grandes cantidades de
distintas referencias.

Ventajas

  • Aprovechamiento óptimo de la
    superficie.

  • Reducción del número de
    pasillos.

  • Utilización de medios sencillos para la
    manutención.

  • Inversiones pequeñas en material de
    almacenamiento.

Desventajas

  • Dificultad para coger una sola referencia a la hora
    de preparar los lotes de salida.

  • La valoración de existencias empleando el
    método Fifo, presenta serios problemas al no conocer
    cuál ha sido el artículo que ha entrado en
    primer lugar.

  • Las expediciones constituidas por fracciones de
    cargas paletizadas presentan dificultades en el momento de
    prepararlas.

  • Al colocar las cargas unas encima de otras, pueden
    ocasionar inestabilidad y aplastamiento de la
    mercancía.

Sistema convencional

Consiste en almacenar productos combinando el empleo de
mercancías paleteadas con artículos individuales.
Es el sistema más empleado, ya que permite el acceso
directo y unitario a cada paleta almacenada, y, además,
puede adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a
peso y volumen.

Ventajas

  • Éste sistema se adapta con facilidad y
    permite una distribución lógica del espacio en
    el almacén.

  • Su implantación es sencilla y se adapta sin
    inconvenientes a los programas de gestión
    informatizados.

  • Se puede acceder sin dificultad a las distintas
    paletas localizándolas rápidamente y la
    mercancía se puede manipular sin tener que mover otra
    que no sea la deseada.

  • Permite un control exhaustivo de las existencias
    siempre y cuando la mercancía esté clasificada
    y organizada. Se detecta rápidamente la existencia de
    roturas en el stock.

Desventajas

  • La mercancía se almacena con paletas de una
    única medida, sin poder utilizar paletas con medidas
    distintas.

  • No permite realizar la salida física
    utilizando el método Fifo.

  • El volumen de la mercancía que se desea
    almacenar quedará limitado a los medios de transporte
    interno que se utilicen.

Sistema compacto

Ventajas

  • Aprovechamiento excelente del almacén. Se
    requiere una inversión menor en la construcción
    y energía necesaria en el local.

  • La mercancía almacenada no sufre deterioros,
    ya que no se colocan una encima de otra y podemos aplicar el
    método Fifo.

  • El ahorro de espacio en los pasillos es muy grande,
    ya que la manutención es mínima.

  • Los costes elevados por las carretillas elevadoras,
    así como por el mantenimiento, se reducen
    considerablemente y el rendimiento es muy bueno.

Desventajas

  • Existen bastantes limitaciones para establecer
    clasificaciones o fechas de caducidad y permite una sola
    referencia por pasillo.

  • Las mercancías pueden perjudicarse cuando se
    manipulan dentro de las estanterías.

  • Exige que los medios de transporte interno se
    adapten a las dimensiones y características de las
    estanterías y sólo admiten paletas de una
    única dimensión.

  • Las operaciones de manutención suelen ser
    lentas y una vez establecido el sistema es muy difícil
    modificarlo.

  • Imposibilidad de emplear de forma continua la
    superficie del almacén.

Sistema dinámico

  • Este sistema permite aplicar el método Fifo
    (consiste en dar salida por orden de entrada) con la mayor
    simplicidad posible, por lo que es muy apropiado para el
    almacenamiento de mercancías que requieren una
    rotación perfecta.

  • Las estanterías utilizadas son estructuras
    metálicas compactas, que se incorporan en las
    diferentes alturas como unos caminos formados por rodillos
    que pueden tener una inclinación o bien estar
    dispuestas horizontalmente si se aplica
    automatización.

Sistema móvil

Partes: 1, 2

Página siguiente 

Nota al lector: es posible que esta página no contenga todos los componentes del trabajo original (pies de página, avanzadas formulas matemáticas, esquemas o tablas complejas, etc.). Recuerde que para ver el trabajo en su versión original completa, puede descargarlo desde el menú superior.

Todos los documentos disponibles en este sitio expresan los puntos de vista de sus respectivos autores y no de Monografias.com. El objetivo de Monografias.com es poner el conocimiento a disposición de toda su comunidad. Queda bajo la responsabilidad de cada lector el eventual uso que se le de a esta información. Asimismo, es obligatoria la cita del autor del contenido y de Monografias.com como fuentes de información.

Categorias
Newsletter