Análisis y detección de fallas y método del análisis de modos y efectos de fallas

Sub. . ¿Cuándo hay una falla? Causas 1. Mal
diseño, mala selección del material. 2.
Imperfecciones del material, del proceso y/o de su
fabricación. 3. Errores en el servicio y en el montaje.
Curva de la bañera. Teoría de fallas.

Curva de la bañera. La curva de la bañera, es un
gráfica que representa los fallos durante el
período de vida útil de un sistema o
máquina. Se llama así porque tiene la forma una
bañera cortada a lo largo. Teoría de fallas.
Teoría de fallas. Fallos iníciales: esta etapa se
caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende
rápidamente con el tiempo. Fallos normales: etapa con una
tasa de errores menor y constante. Los fallos no se producen
debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias
externas. Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de
errores rápidamente creciente.

Programa de Detección y Análisis de Fallas. SubEl
programa de Detección analítica de Fallas DAF,
proporciona las habilidades y destrezas para la solución y
prevención de problemas en ambientes productivos,
acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo.
Beneficios

SubMal uso o abuso de los equipos. • Errores de montaje.
• Errores de fabricación. • Mantenimiento
inadecuado. • Errores de Diseño. • Material
inadecuado. • Tratamientos térmicos incorrectos.
• Condiciones no previstas de operación. •
Inadecuado control o protección ambiental. •
Discontinuidades de colada. • Defectos de soldadura, entre
otros     Causas comunes de falla. Tres principios
básicos a respetar: • Localizar el origen de la
falla. • No presuponer una causa determinada. • No
realizar ensayos destructivos sin un análisis previo
cuidadoso.  

Etapas de un Análisis de Fallas: Etapa inicial más
importante: consiste en no hacer NADA , solamente pensar,
estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las
partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de
las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista
se reúne con el personal involucrado (ingenieros de
mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema. Es
responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes
concernientes a la pieza: Proceso involucrado, tipo de material,
sus especificaciones forma, dimensiones y técnicas de
proceso. Parámetros de diseño, Condiciones de
servicio, Registros de mantenimiento, Frecuencia de falla,
Secuencia de eventos que precedieron a la falla., etc.

SubEn esta etapa se combina toda la información
(antecedentes y resultados de los ensayos) y se discute la causa
más probable de falla. En las conclusiones se resume el
modo de fractura y la causa de la falla. En las recomendaciones
se presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del
problema.   Análisis de Resultados de fallas,
Conclusiones y Recomendaciones.

SubEl Análisis de modos y efectos de fallas potenciales,
AMEF, es un proceso sistemático para la
identificación de las fallas potenciales del diseño
de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran,
con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo
asociado a las mismas. ¿Qué es un AMEF?

Objetivos Principales son: AMEF Reconocer y evaluar los modos de
fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y
manufactura de un producto. Determinar los efectos de las fallas
potenciales en el desempeño del sistema. Identificar las
acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de
que ocurra la falla potencial. Analizar la confiabilidad del
sistema. Documentar el proceso.  

Requerimientos Del AMEF

Beneficios Del AMEF La eliminación de los modos de fallas
potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo A
corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones,
las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo
plazo es mucho más difícil medir puesto que se
relaciona con la satisfacción del cliente con el producto
y con su percepción de la calidad; esta percepción
afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para
crear una buena imagen de los mismos

Análisis de Árbol de Falla (A.A.F). La
técnica del diagrama del árbol de falla es un
método que nos permite identificar todas las posibles
causas de un modo de falla en un sistema en particular.
Además nos proporciona una base para calcular la
probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del sistema.
Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas que
contengan redundancia. Los A.A.F nos proveen de una base objetiva
para analizar el diseño de un sistema, desempeñando
estudios de comercio / fuera, analizando casos comunes o modos de
fallas comunes, evaluando la complacencia en los requisitos de
seguridad las justificaciones de diseño de mejoras.
Método: Definición del sistema. La
definición del evento cima La construcción del
A.A.F Estimación de la probabilidad de ocurrencia
Identificación de cualquier fracaso. Calcular la
probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla

A continuación se presentan las tablas con los criterios
de evaluación para proceso y para diseño de
AMEF:

Causas de fallas potenciales AMEF Ocurrencia. Las causas son
evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define
como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y
resulte en un modo de falla durante la vida esperada del
producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el
cliente experimente el efecto del modo de falla. NPR. El
número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto
matemático de la severidad, la ocurrencia y la
detección, es decir: NPR = S * O * D Detección. La
detección es una evaluación de las probabilidades
de que los controles del proceso propuestos (listados en la
columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la
parte o componente salga de la localidad de manufactura o
ensamble.