Introducción
El presente informe se trata acerca del cemento que lo
podemos definir como un conglomerante formado a partir de una
mezcla de calizas y arcillas calcinadas y posteriormente molidas,
que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. El
cemento mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y
agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece, adquiriendo una consistencia pétrea.
Esta mezcla también es llamada "concreto"; y por todo lo
expresado anteriormente es que su uso está muy
generalizado en obras de construcción e ingeniería
civil. También trataremos acerca de la historia del
cemento, tipos de cemento, propiedades del cemento y su proceso
de fabricación, así como otros datos más
específicos acerca de este material de
construcción. En el Perú la Industria Peruana del
Cemento, inicia su actividad productiva en el año 1924 con
la puesta en marcha de la Planta Maravillas, propiedad de la
Compañía
Peruana de Cemento Pórtland. Hasta mediados de
siglo el consumo en otras regiones fue muy reducido,
abasteciéndose mayormente por la importación. En
1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A., con una
pequeña planta en la localidad del mismo nombre, pasando
posteriormente a formar parte de la Compañía
Peruana de Cemento Pórtland.
El monopolio que de hecho existía en el
país en el sector cemento, centralizado en la
región capital, fue roto con la formación de dos
empresas privadas descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A., en
1957 y Cemento Andino S.A. en 1958. Posteriormente, la empresa
capitalina instaló una pequeña planta en la
localidad de. Juliaca, que inició la producción en
1963, denominada en la actualidad
Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de
Cemento Yura S.A. en Arequipa. En la actualidad, en el
Perú, existen 7 empresas productoras de cemento, entre
ellas: Cemento Lima, Cemento Pacasmayo, Cemento Andino, Cemento
Yura, Cemento Sur, Cemento Selva y Cemento Inca.
OBJETIVOS
II. 1 Objetivos generales
Conocer las características principales del
cemento, sus tipos, para que sirva, así como su proceso de
producción.
II. 2 Objetivos específicos
Conocer las propiedades fundamentales del cemento, como
el volumen, densidad, peso específico, etc.
Conocer y mostrar todos los usos que se le pueden dar en
el área de la construcción civil y ver cómo
es que esta beneficia al hombre.
Conocer los tipos de cemento que existen, y las empresas
que la distribuyen a nivel nacional como también
local.
Marco
teórico
III. 1 Historia del cemento
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros
elaborados con arcilla, yeso o cal para unir mampuestos en las
edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse
tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini,
los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se
empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma,
obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del
Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John
Smeaton construye la cimentación de un faro en el
acantilado de Edystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James
Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado
así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra
de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del
cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a
alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria
del cemento, debido a los experimentos de los químicos
franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea;
la invención del horno rotatorio para calcinación y
el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que
patenta entre 1903 y 1907.
III. 2 Historia del cemento en el
Perú
La introducción del cemento en el Perú se
inicia en la década de 1860. En efecto, en 1864 se
introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al
denominado "Cemento Romano", nombre inapropiado que designaba un
producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios
del siglo. En 1869 se efectuaron las obras de canalización
de Lima, utilizando este tipo de cemento. En 1902 la
importación de cemento fue de 4,500 T.M. Posteriormente,
en 1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios
sobre los yacimientos calizos de Atocongo, ponderando las
proyecciones de su utilización industrial para la
fabricación de cemento. En 1916 se constituyó la
Cía. Nac. de Cemento Pórtland para la
explotación de las mencionadas canteras.
Las construcciones de concreto con cemento
Pórtland se inician en la segunda década del siglo
con elementos estructurales de acero, como el caso de las
bóvedas y losas reforzadas de la Estación de
Desamparados y la antigua casa Oechsle.
También, en algunos edificios del Jr. de la
Unión y en el actual teatro Municipal. A partir de 1920 se
generaliza la construcción de edificaciones de concreto
armado, entre ellos las aún vigentes: Hotel
Bolívar, Sociedad de Ingenieros, Club Nacional, el Banco
de la Reserva, la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se
efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la
Bocatoma del Imperial, construida en 1921, empleando 5,000 m 3 de
concreto. En el período 1921 – 1925 se realizan
importantes obras de pavimentación en Lima, dentro de las
que debemos incluir la antigua Av. Progreso, aún en
servicio con la denominación de Av. Venezuela. La
Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva en
el año 1924 con la puesta en marcha de la Planta
Maravillas, propiedad de la Compañía Peruana de
Cemento Pórtland. Hasta mediados de siglo el consumo en
otras regiones fue muy reducido, abasteciéndose mayormente
por la importación. En 1955 inicia la producción
Cemento Chilca S.A., con una pequeña planta en la
localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a formar parte
de la Compañía Peruana de Cemento
Pórtland.
El monopolio que de hecho existía en el
país en el sector cemento, centralizado en la
región capital, fue roto con la formación de dos
empresas privadas descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A., en
1957 y Cemento Andino S.A. en 1958. Posteriormente, la empresa
capitalina instaló una pequeña planta en la
localidad de. Juliaca, que inició la producción en
1963, denominada en la actualidad
Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de
Cemento Yura S.A. en Arequipa. El total de la capacidad instalada
en el país es de 3'460,000 TM/A de cemento, lo que
significa una disposición de 163 Kg. de cemento por
habitante. El Perú ocupa el sexto lugar en la
producción de cemento en Latinoamérica luego
México, Brasil, Argentina, Colombia y
Venezuela.
III. 3 Propiedades físicas y mecánicas
del cemento
III. 3.1 Fraguado y endurecido
El fraguado es la pérdida de plasticidad que
sufre la pasta de cemento. La velocidad de fraguado viene
limitado por las normas estableciendo un periodo de tiempo, a
partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio
y fin del fraguado. Este proceso es controlado por medio del
ensayo de la aguja de Vicat (NB 063; ASTM C191), que mide el
inicio y fin del fraguado en mediciones de penetraciones cada 15
min, de la siguiente manera:
Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra
más de 25 mm en la pasta. Se recomienda que una vez
iniciado el fraguado el cemento ya deba estar totalmente colocado
y no debe moverse de su lugar, ya que se originaran
fisuras.
Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas
e la superficie de la pasta.
Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se
manifiesta por un endurecimiento rápido del
hormigón poco después del mezclado. Si este es
resultado de la deshidratación del yeso durante el proceso
de molido, por lo general desaparecerá con un mezclado
adicional. Si es resultado de la interacción cemento
aditivo, es posible que se requieran agua y mezclado adicionales
para mitigar el problema.
Fraguado por compactación.- En ocasiones,
en el manejo del cemento a granel, se encuentra que el cemento
presenta cierta dificultad para fluir o que fluye mal.
Este "fraguado por compactación", no tiene efecto
sobre las propiedades del cemento para producir el
hormigón. El problema suele ser la humedad, instalaciones
de manejo inadecuadamente diseñadas o haber dejado que el
cemento se asentara, por demasiado tiempo sin moverlo. El
fraguado por compactación puede presentarse en donde,
durante el tránsito, la vibración ha eliminado la
mayor parte del aire que rodea las partículas de cemento,
como en los vagones de ferrocarril. Se puede tener una
situación semejante en los silos de almacenamiento. Por lo
general, la aplicación de chorros de aire esponjará
bastante el cemento como para permitir que fluya. El uso de
sustancias para ayudar a la pulverización del cemento ha
reducido de manera significativa los problemas de flujo. Los
sistemas modernos de aireación, los vibradores adecuados
para los depósitos y los depósitos y silos
correctamente diseñados experimentan pocos problemas, en
caso de haberlos.
III. 3.2 Finura
Influye decisivamente en la velocidad de reacciones
químicas que tienen lugar durante el fraguado y el
principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los granos
de cemento solo se hidratan en una profundidad de 0,01 mm, por lo
que si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento
sería muy pequeño, al quedar en su interior un
núcleo prácticamente inerte, como se ilustra en la
figura:
Si el cemento posee una finura excesiva, su
retracción y calor de hidratación serán muy
altos, se vuelve más susceptible a la meteorización
y disminuye su resistencia a las aguas agresivas, lo que en
general resulta muy perjudicial. La finura influye sobre las
propiedades de ganancia de resistencia, en especial hasta un
envejecimiento de 7 días. Por esta razón, el
cemento del Tipo III se muele más fino que los otros
tipos. Aun cuando las especificaciones (NB 011; ASTM C150)
señalan una finura mínima la mayor parte de los
cementos sobrepasan este mínimo en entre un 20 y un 40%.
Una señal práctica de que las partículas son
muy pequeñas, es cuando durante el almacenamiento y
manejo, una cantidad muy pequeña de humedad pre-hidrata el
cemento.
Algunos usuarios especifican un mínimo de finura,
en un esfuerzo por minimizar la contracción por secado del
hormigón.
III. 3.3 Resistencia mecánica
La velocidad de endurecimiento del cemento depende de
las propiedades químicas y físicas del propio
cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y
la humedad. La relación agua/cemento (A/C) influye sobre
el valor de la resistencia última, con base en el efecto
del agua sobre la porosidad de la pasta.
Una relación A/C elevada produce una pasta de
alta porosidad y baja resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días,
teniendo estas que cumplir los valores mínimos.
Para determinar la resistencia a la compresión,
se realiza el ensayo de Compresión (NB 470; ASTM C109), en
el cual se usan cubos de mortero de 5 cm. por lado, con una
relación constante agua/cemento de 0.485, y para los
cementos con puzolana se calcula esta relación,
según el contenido de puzolana, hasta lograr la
consistencia especificada. El mortero para las pruebas consta de
una parte de cemento y 2.75 partes de arena graduada
estándar, mezclados con agua. Los cubos de mortero se
preparan en moldes que se compactan en 2 capas con una varilla
normalizada, se deja secar en una cámara con humedad mayor
al 90%. Luego se desmolda y se coloca en agua saturada de Oxido
de Calcio a una temperatura entre 23 a 25ºC.
El ensayo se lleva a cabo en la máquina de
compresión, donde se colocan los cubos y se les aplica
presión, hasta la rotura.
Los cubos son curados unas 24 horas en los moldes, luego
son removidos de estos y son sumergidos en agua con cal hasta el
momento de realizarse el ensayo.
III. 3.4 Expansión
El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da
por resultado expansión y la desintegración del
hormigón hecho con ese cemento.
En el caso de la cal libre, se debe a partículas
de esta que no llegan a combinarse con los demás
componentes y que van aumentando de volumen hasta
explotar.
En el caso de la magnesia se debe a la formación
de la periclasa, formada por el oxido de magnesio que se origina
cuando el clinker no ha sido enfriado rápidamente al salir
del horno. La expansión producida por el magnesio se
presenta a largo plazo, produciendo fisuras, por lo cual la Norma
limita la cantidad de oxido de magnesio al 6.0%.
III. 3.5 Fluidez
La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta
de cemento expresada en términos del incremento del
diámetro de un espécimen moldeado por un medio
cono, después de sacudir un número especifico de
veces.
Mesa de sacudida.- Ensayo de
fluidez
III. 4 Componentes químicos del
cemento
El proceso de fabricación del cemento comienza
con la obtención de las materias primas necesarias para
conseguir la composición deseada para la producción
del clinker.
Los componentes básicos para el cemento
Pórtland son: CaO, obtenida de materiales ricos en
cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de SiO2,
Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas acompañadas de
sílice y productos arcillosos, conchas marinas, arcilla
calcárea, greda, etc.
SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla
esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o arena para proporcionar
sílice y alúmina.
Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro,
costras de laminado o algún material semejante para
suministrar el hierro o componente ferrífero.
Con los dos primeros componentes se produce cemento
Pórtland blanco, el tercero es un material fundente que
reduce la temperatura de calcinación necesaria para la
producción del cemento gris. Esta disminución en la
temperatura, hace que sea más económico en su
fabricación, en relación al cemento blanco, aunque
ambos poseen las mismas propiedades aglomerantes.
El número de materias primas requeridas en
cualquier planta depende de la composición química
de estos materiales y de los tipos de cemento que se produzcan.
Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias
primas se muestrean y analizan en forma continua, y se hacen
ajustes a las proporciones mientras se realiza el
mezclado.
Extracción.- El proceso industrial
comienza con la extracción de las materias primas
necesarias para la fabricación del cemento, tales como
piedra caliza, yeso, oxido de hierro y puzolana. La
extracción se realiza en canteras a cielo abierto mediante
perforaciones y voladuras controladas, para luego ser
transportadas por palas y volquetas a la trituradora.
III. 5 Tipos de cemento
Pórtland
III. 5.1 Pórtland Tipo I
Es un cemento normal, se produce por la adición
de clinker más yeso. De uso general en todas las obras de
ingeniería donde no se requiera miembros especiales. De 1
a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia
relativa.
III. 5.2 Pórtland Tipo II
Cemento modificado para usos generales. Resiste
moderadamente la acción de los sulfatos, se emplea
también cuando se requiere un calor moderado de
hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia
más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la
misma resistencia. Las características de este Tipo de
cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de
Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato Tricálcico
(C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas
industriales. Realiza del 75 al 100% de su
resistencia.
III. 5.3 Pórtland Tipo III
Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando
se necesita una resistencia temprana en una situación
particular de construcción. El concreto hecho con el
cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días,
igual a la desarrollada en 28 días para concretos hechos
con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el cemento Tipo
III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego
se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta
alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S
y C3A en el cemento, al molerlo más fino; las
especificaciones no exigen un mínimo de finura pero se
advierte un límite practico cuando las partículas
son tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de
humedad prehidratada el cemento durante el almacenamiento manejo.
Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el cemento Tipo
III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A
presenta una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A
puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada al
sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al mismo, su
resistencia es del 90 al 100%.
III. 5.4 Pórtland Tipo IV
Cemento de bajo calor de hidratación se ha
perfeccionado para usarse en concretos masivos. El bajo calor de
hidratación de Tipo IV se logra limitándolos
compuestos que más influye en la formación de calor
por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos
compuestos también producen la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana
resistencia con lentitud. El calor de hidratación del
cemento Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo
II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera
semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores
después de más o menos un año. Es utilizado
en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles.
Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a
75%.
III. 5.5 Pórtland Tipo V
Cemento con alta resistencia a la acción de los
sulfatos, se especifica cuando hay exposición intensa a
los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las
estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto
contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de
mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra
minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el
más susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su
resistencia relativa del 65 al 85 %.
III. 6 Tipos de cemento especiales
III. 6.1 Cemento Pórtland
blanco
Es el mismo Pórtland regular, lo que defiere es
el color, esto se obtiene por medio del color de la manufactura,
obteniendo el menor número de materias primas que llevan
hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la
coloración gris al cemento. Este cemento se usa
específicamente para acabados arquitectónicos tales
como estuco, pisos y concretos decorativos.
III. 6.2 Cemento Pórtland de escoria de alto
horno
Es obtenido por la pulverización conjunta del
clinker portland y escoria granulada finamente molida con
adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria
granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el
85% de la masa total.
III. 6.3 Cemento siderúrgico
supersulfatado
Obtenido mediante la pulverización de escoria
granulada de alto horno, con pequeñas cantidades
apreciables de sulfato de calcio.
III. 6.4 Cemento Pórtland
puzolánico
Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana.
Tiene resistencia parecida al cemento normal y resistente ataques
al agua de mar, lo que lo hace aconsejable para construcciones
costeras. Para que el cemento sea puzolánico debe contener
entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento
puzolánico se utiliza en construcciones que están
en contactos directos con el agua, dada su resistencia tan alta
en medios húmedos.
III. 6.5 Cemento Pórtland
adicionado
Obtenido de la pulverización del clinker
Pórtland conjuntamente con materiales arcillosos o
calcáreos-sílicos-aluminosos.
III. 6.6 Cemento Aluminoso
Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el
cual le da propiedad de tener alta resistencia inicial. Es
también resistente a la acción de los sulfatos
así como a las altas temperaturas.
III. 7 Proceso de fabricación del
cemento
a. Explotación de materias
primas
Consiste en la extracción de las piedras calizas
y las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales
dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los
diferentes sistemas de explotación, luego el material se
transporta a la fábrica.
b. Preparación y clasificación de las
materias primas
Una vez extraídos los materiales, en la
fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo
ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su
tamaño se reduce con la trituración hasta que su
tamaño oscile entre 5 a 10 mm.
c. Homogenización
Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que
ya han sido trituradas, se lleva por medio de bandas
transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su
tamaño hasta el orden de diámetro de medio
milímetro. En ésta etapa se establece la primera
gran diferencia de los sistemas de producción del cemento,
(procesos húmedos y procesos secos).
d. Clinkerización
Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos
rotatorios a grandes temperaturas aproximadamente a 1450 °C,
en la parte final del horno se produce la fusión de varios
de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm. de
diámetro, conocido con el nombre de clinker.
e. Enfriamiento
Después que ocurre el proceso de
Clinkerización a altas temperaturas, viene el proceso de
enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la
temperatura para poder trabajar con el material, éste
enfriamiento se acelera con equipos especializados.
f. Adiciones finales y molienda
Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a
obtener la finura del cemento, en la cual consiste en moler el
clinker, después se le adiciona yeso con el fin de
retardar el tiempo de fraguado.
g. Empaque y distribución
Esta última etapa consiste en empacar el cemento
fabricado en bolsas de 50 kilo, teniendo mucho cuidado con
diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento,
luego se transporta y se distribuye con cuidados
especiales.
III. 8 Producción de cemento por
empresa
Cemento Andino S.A.
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el
21 de abril del año 1952 con el nombre de Perú
Central S.A., razón social que se modificó por la
de Cemento Andino S.A. desde el 20 de enero de 1956. En abril de
1956, se inició la construcción de la
fábrica original de cemento y entró en
operación el 01 de Julio de 1958 con una capacidad
instalada de 85,000 TM anuales.
Desde el año 2008 la capacidad instalada
práctica es de 1'180,000 TM de clinker y 1'500,000 TM de
cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:
Cemento Pórtland Tipo I
Cemento Pórtland Tipo II
Cemento Pórtland Tipo V
Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I
(PM)
Cementos Lima S.A.
Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante
empresa productora de cemento del Perú. Sus antecedentes
en el Perú se remontan a 1916, año en que se da
inicio a su fabricación a través de la
Compañía Peruana de Cemento Pórtland, que
inicia sus operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos
Lima S.A. En Cementos Lima S.A. se produce las siguientes
variedades de cemento:
Cementos Pacasmayo S.A.A.
La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada
el 27 de noviembre de 1957 con la presencia de varias
personalidades de la época.
Cementos Pacasmayo se caracteriza por ser una empresa
versátil e innovadora que busca satisfacer constantemente
las distintas necesidades constructivas del
país.
Debido a esta versatilidad e innovación es que
hemos ido creando cementos especializados que pueden atender todo
tipo de obras, tanto para consumo masivo como para obras que
requieran especificaciones muy particulares.
Actualmente contamos con 5 tipos de cemento, cada uno
diseñado para usos específicos.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland MS
Cemento Pórtland Extraforte
Cemento Pórtland Extradurable
Cementos Selva S.A.
Empresa de fabricación y comercio de cemento,
subsidiaria de Cementos
Pacasmayo. Fue creada en el año 2000. Es
dueña de la planta de producción ubicada en la
ciudad de Rioja, San Martín. Se producen los siguientes
tipos de cementos:
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo
IPCemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cemento Sur S.A.
Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A.,
tiene como actividad principal la producción y
comercialización de cemento así como de cal. Su
planta está ubicada en el distrito de Caracoto, provincia
de San Román, departamento de Puno.
Abastece a la zona alto andina del sudeste del
país así como a la zona de selva de la
región sur oriental. Sus productos son:
Cemento Portland Tipo I – Marca "Rumi"
Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM – Marca
"Inti"Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Yura S.A.
Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante
eje de desarrollo de la Macro Región Sur del Perú,
cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos.
En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento,
liderando el abastecimiento del mercado costeño y andino
del sur del Perú. Tiene consolidado el liderazgo y la
aceptación en su mercado de influencia gracias a su
cemento adicionado con puzolana natural. Su División de
Concretos presta servicios a la Industria de la
Construcción, produce: concreto premezclado, prefabricados
de concreto, y es líder en el mercado de la zona sur del
país.
Los tipos de cemento que produce son:
Cemento Pórtland Tipo I
Cemento Pórtland Tipo IP
Cemento Pórtland Tipo IPM
Cementos Inca S.A.
En el año 2007, después de más de
22 años que no se instalaban empresas cementeras en el
mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en él
mercado inaugurando una nueva planta con tecnología de
punta y un riguroso sistema de calidad en cada una de las etapas
productivas. Su producto es:
Cemento Pórtland Tipo I Co
ecológico
III. 9 Empresas cementeras mundiales
Lafarge es una compañía
internacional de materiales de construcción de origen
francés especializada en cuatro productos principales:
cemento, hormigón, áridos y yeso. Es actualmente
(2009) líder en el mercado del cemento a nivel
internacional, segunda en el de áridos y tercera en
hormigón y yeso. Lafarge cuenta con 78,000 empleados en 78
países.
Cementos Mexicanos. S.A.B. de C.V. o CEMEX es una
compañía global de soluciones para la industria de
la construcción, que ofrece productos y servicio a
clientes y comunidades en más de 50 países en el
mundo. La compañía mexicana ocupa el tercer lugar
mundial en ventas de cemento y clinker, con una capacidad de
producción de 97 millones de toneladas al año y es
la principal empresa productora de concreto premezclado, con una
capacidad de producción de aproximadamente 77 millones de
toneladas anuales, atendiendo así los mercados de
América, Europa,
Asia, África y Medio Oriente. CEMEX opera
actualmente en cuatro continentes, con 66 plantas de cemento,
2,000 instalaciones de concreto premezclado, 400 canteras, 260
centros de distribución y
80 terminales marinas.3 Cerca de un tercio de las ventas
de la compañía vienen de sus operaciones en
México, un cuarto de sus plantas en EE.UU., 15% de
España, y el resto de sus plantas alrededor del mundo. Las
oficinas centrales se encuentran en San Pedro Garza
García, dentro de la Zona Metropolitana de Monterrey, en
el noreste de México.
HeidelbergCement es una compañía
cementera y de producción de materiales de
construcción alemana. A 2010 es la cuarta
compañía mundial productora de cemento, es
líder en la producción de agregados, y la cuarta
productora de hormigón. En 2009 la compañía
produjo alrededor de 79 millones de toneladas de cemento. La
compañía emplea cerca de 53.000 personas en 2.500
plantas de
producción en 40 países con un volumen de
negocios anual de aproximadamente EUR 11.000 millones.
HOLCIM El grupo tiene acciones en más de
70 países en todos los continentes.
Desde sus inicios en Suiza, el grupo ha crecido hasta
alcanzar una escala mundial con una presencia de mercado fuerte
en todo el globo. Holcim comenzó la producción de
cemento en 1912 en la villa de Holderbank (Lenzburg,
Cantón de Aargau, a 40 Km. de Zúrich) y usó
el nombre de Holderbank AG hasta 2001 cuando cambió su
nombre por Holcim. Actualmente es la cementera más grande
del mundo, seguida de Lafarge y de CEMEX. El Grupo ha adquirido
participaciones en otras empresas, ampliando su base a más
de 50 países, por ejemplo Cementos Bío Bío,
en Chile y Holcim Apasco en México.
Italcementi S.p.A. Fabbriche Riunite Cemento es
una empresa cementera de Bérgamo (Italia), fundada en
1864. Se trata de la quinta mayor productora de cemento del mundo
tras Holcim, Lafarge, CEMEX y HeidelbergCement, y la mayor en la
zona del Mediterráneo. La empresa tiene una plantilla de
más de 20.000 empleados, de los que 400 de ellos son
técnicos dedicados a la investigación. Sus ingresos
ascienden a unos 4.500.000 Euros.
Opera en 19 países incluyendo Albania,
Bélgica, Bulgaria, Canadá, Chipre, Egipto, Francia,
Gambia, Grecia, India, Italia, Kazajistán, Marruecos,
Mauritania, España, Sri Lanka, Tailandia, Turquía y
los Estados Unidos, en los que posee 62 plantas de
producción de cementos. Su filial en España es FYM
– Sociedad Financiera y Minera, S. A.
III. 10 Últimas tecnologías del
cemento
Expertos de la Universidad Central Marta Abreu de las
Villas realizaron una importante investigación,
consistente en la elaboración de un modelo físico
matemático para analizar los parámetros
puzolánicos de los residuos agroindustriales que pueden
ser utilizados en la elaboración del cemento. El Doctor
Ernesto Villar Cociña, profesor de la Facultad de
Matemática, Física y
Computación de la casa de altos estudios, al
frente de la investigación, explicó que estos
residuos tienen la propiedad de reaccionar con el
hidróxido de calcio, a partir de una hidratación
del cemento, con lo cual se obtiene un producto de mejor calidad,
y mayor resistencia. Según el especialista, se logran
determinar parámetros cinéticos y
termodinámicos de esos materiales y evaluar en qué
proporción se le pueden añadir al cemento. Y
añade: "Los resultados son palpables. Con la
adición de desechos agroindustriales, indicador que puede
llegar hasta un 20 por ciento, se disminuye la cantidad de
klinker, un material resistente que se emplea en la
confección del cemento, más costoso, además
de los consiguientes aportes al ahorro energético y al
medio ambiente que ello reporta". Villar Cociña
significó el alto grado de contaminación que
reporta la industria del cemento, además del elevado gasto
de recursos energéticos, de ahí el impacto de una
investigación de este tipo que, por otra parte, propone
reciclar los residuos de la agricultura y la industria, que antes
iban a parar a vertederos, como residuales
sólidos.
Carpas de concreto
Bien. Si bien actualmente hay varios desarrollos, todo
comenzó en 2005, dos ingenieros hasta entonces
desconocidos, Will Crawford y Peter Brewin, estudiando y
trabajando en Londres comenzaron a probar que pasaba si a ciertas
telas (estructura) las impregnabas en cemento y luego de darle
forma las mojabas.
El próximo año se comercializarán
unos nuevos refugios prefabricados con lona de cemento con una
gran posibilidad de aplicarlos en distintos campos, militares,
deportivos, humanitarios, etc. Sorprende la rapidez con la que se
puede preparar uno de estos refugios, basta con inflar la lona
previamente humedecida en el interior del saco hasta que adquiera
la forma deseada.
En unos 40 minutos podemos disponer de un refugio CC01
bastante más sólido que una tienda de
campaña, aunque deberemos esperar dos horas hasta que se
solidifique adecuadamente. Incluso resiste el impacto de una
bala, no es por tanto nada extraño que los militares se
hayan fijado en el refugio en cuestión, aunque sus
creadores, los británicos Will Crawford y Peter Brewin, lo
habían concebido exclusivamente para el tema humanitario,
es decir, para poder proporcionar a miles de refugiados del
tercer mundo un lugar donde cobijarse.
El nuevo refugio se encuentra en el interior de una
bolsa preparado para su montaje, junto a una bomba de inflado de
pedal, basta con romper la bolsa y comenzar a inflarlo para que
los 230 kilos de lona tomen la forma adecuada. Aunque
también se incorpora una versión en la que una
mezcla gaseosa se encarga de darle el cuerpo necesario. Los
nuevos refugios pueden mantenerse en perfectas condiciones
durante un par de años, aunque todo dependerá del
volumen de la construcción.
El despliegue de estas construcciones debe realizarse
cuando el sol está oculto, la razón es evitar que
el cemento se reseque excesivamente no pudiendo proporcionar
entonces la solidez adecuada. Por unos 1.780 euros se puede
disponer de un refugio.
Conclusión
Al haber concluido este informe, estaremos en la
capacidad de conocer que es el cemento y cuáles son sus
propiedades de acuerdo a sus tipos, ya sean cementos
Pórtland o especiales. También tendremos el
conocimiento de la historia del cemento en el mundo y en el
Perú, así como también las principales
fábricas de cemento del mundo, y las fabricas de cemento
en el Perú. Así también se ha conocido
acerca de las últimas tecnologías acerca del
cemento como es el caso de las carpas de concreto.
Bibliografía
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http://apuntesingenierocivil.blogspot.com/2010/10/tipos-de-cementoportland.html
http://www.arquicity.com/tipos-de-cemento.html
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http://commodities-eleman65.com/cemento.html
http://www.fayerwayer.com/2011/05/esta-carpa-se-convierte-en-un-refugio-deconcreto-para-desastres-en-24-horas/
http://www.asocem.org.pe/SCMRoot/bva/f_doc/cemento/industria/industria_peru_MGC12.PDF
http://cdiserver.mbasil.edu.pe/mbapage/BoletinesElectronicos/BWiese/Reporte-sectorial/20050217_sec_es_cemento.pdf
DEDICATORIA
En primer lugar agradezco a dios por darme la fuerza
para poder llevar a cabo este trabajo, a mis padres y hermanos
que siempre han estado ahí para apoyarme en todo momento
los cuales siempre han sido mi bastón y nunca me han
dejado caer, a si mismo agradezco a mis compañeros de
investigación que a pesar de las dificultades siempre
hemos sabido salir adelante.
A Dios por permitirme estar aquí, a mis
padres por su sacrificio y amor, a todos mis amigos y amigas que
me ayudaron ya sea con un gesto, palabras, consejos y muchas
cosas más.
Autor:
David Apaza
Monografía presentada en cumplimiento parcial
de
La asignatura de Estadística
General
Profesor:
Ing. Efraín Velásquez
Mamani
UNIVERSIDAD PERUANA UNIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA
E.A.P. Ingeniería Civil
Juliaca, 12 de Noviembre de 2012