Diseño de un sistema de costos del inventario para la superintendencia de almacén en la empresa Venprecar
RESUMEN
La presente investigación se realizó en la
empresa VENPRECAR, C.A., específicamente en la
Superintendencia de Planificación Industrial y
Estratégica; se basó en realizar un Diseño
de Sistema de Costos del Inventario para la Superintendencia de
Almacén; para poder efectuar este trabajo se aplicó
una investigación de tipo descriptiva, de campo y no
experimental. Se llevó a cabo un análisis de la
situación actual de las áreas de Almacén y
Compras; al mismo tiempo se recopiló la información
necesaria para calcular el costo de almacenamiento por m³ y
el costo de realizar un pedido; seguidamente se calculó el
Q Óptimo, los máximos y mínimos de los
materiales que aplicaron a estos métodos; se
calculó el costo de oportunidad de los materiales
clasificados como críticos 1; por último se
desarrolló un Sistema de Costos del Inventario.
Palabras Claves: ítem, Q óptimo,
costo de almacenamiento, tiempo de reposición,
máximos y mínimos.
INTRODUCCIÓN
La planta Venprecar (Venezolana de Pre – reducidos
de Caroní) inició sus operaciones en noviembre de
1990, con briquetas de hierro pre-reducidos de alta
metalización y bajo contenido de elementos residuales, lo
que asegura un mayor rendimiento en los procesos de
aceración. Esta empresa fue constituida bajo
especificaciones de la tecnología MIDREX® la cual
procesa el mineral de hierro a través de una mezcla de
gases reductores (H²CO). Luego de este proceso de
reducción, el mineral de hierro pre-reducido es
briqueteado en caliente.
Venprecar es una empresa que ha adecuado su
política de calidad a los requerimientos implantados por
la Norma ISO 9001:2008; buscando la mejora continua y eficacia de
los procesos. El Sistema de Gestión de la Calidad que
presenta la empresa se divide en (siete) 7 procesos,
Gestión Empresarial, Gestión Riesgos Ambientales,
Gestión Finanzas, Gestión Suministros,
Gestión Recursos Humanos, Gestión
Comercialización y Gestión Fabricación. En
donde cada área de la empresa pertenece a un
proceso.
La Superintendencia de Planificación Industrial y
Estratégica perteneciente al Proceso de Gestión
Empresarial es el ente encargado de desarrollar, evaluar y
asesorar en la implementación de las mejoras del proceso
productivo y administrativo. Por esta razón, la
Superintendencia de Almacén solicitó el apoyo para
elaborar un Sistema de costos que permita llevar un control de
los costos directos e indirectos de almacenaje de los
ítems así como los costos incurridos por no
tenerlos.
En el presente trabajo de grado se realizó un
estudio de los gastos asociados a las Superintendencias de
Almacén y Compras, con el objetivo de conocer el costo de
almacenamiento por metro cúbico (m³) y el costo de
realizar un pedido; de igual manera se seleccionó una
muestra de todos los materiales que se encuentran en
almacén y se calculó el punto Q Óptimo,
máximo, mínimo y costo de oportunidad de cada
ítem. Por último, se desarrolló un Sistema
de Costos del Inventario en Excel del Software Office
2007.
El trabajo que se presenta a continuación
está estructurado en seis capítulos:
-CAPÍTULO I: El problema; se planteó el
problema así como los objetivos, la justificación y
el alcance del trabajo.
-CAPÍTULO II: Marco Referencial; fue la
descripción de la Empresa, así como también
del área de pasantía.
-CAPÍTULO III: Marco Teórico; se exponen
las bases teóricas, en las cuales se
fundamentan la Investigación.
-CAPÍTULO IV: Aspectos Procedimentales; fue la
descripción de las actividades que se realizaron para la
elaboración de la Investigación, de igual manera
los diferentes instrumentos y técnicas que se utilizaron
para poder recolectar la información.
-CAPÍTULO V: Situación Actual; se expone
la situación que se presenta en la Empresa y
en la Superintendencia de Almacén.
-CAPÍTULO VI: Situación Propuesta; se
expone todas las propuestas planteadas para optimizar el manejo y
control del inventario que se encuentra en la Superintendencia de
Almacén de la empresa Venprecar.
CAPÍTULO I
EL
PROBLEMA
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Venprecar, es una planta de reducción directa que
utiliza la tecnología MIDREX® para la
producción de briquetas de hierro compactadas en caliente
y que tiene una capacidad de producción de 820.000
toneladas métricas de HBI al año.
Venprecar, buscando la mejora continua para los
productos que ofrece y para sus métodos de
producción, ha adecuado su Política de la Calidad a
los requerimientos formulados por las Normas ISO 9001:2008
referente al mejoramiento continuo y la eficacia en sus procesos.
Basándose en: estandarizar las actividades del personal,
incrementar la satisfacción del cliente, medir y
monitorear el desempeño de los procesos; de esta manera
amplifica la eficacia y eficiencia de la organización para
el logro de sus objetivos, mejorando continuamente su proceso
productivo. Todo esto debido a que actualmente se ha comprobado
que existen enlaces entre la satisfacción y el beneficio.
El Sistema de Gestión de la Calidad de Venprecar
está distribuido en siete procesos: Gestión
Empresarial, Gestión Riesgos Ambientales, Gestión
Finanzas, Gestión Suministros, Gestión Recursos
Humanos, Gestión Comercialización y Gestión
Fabricación
Y por último se presenta las conclusiones,
recomendaciones que se obtuvieron luego de haber realizado la
investigación, conjuntamente con la Bibliografía ,
glosario y apéndices.
La Superintendencia de Planificación Industrial y
Estratégica forma parte del Proceso de Gestión
Empresarial y es el ente encargado de desarrollar, evaluar y
asesorar en la implementación de las mejoras del proceso
productivo y administrativo de las diferentes gerencias y
departamentos de la organización, así como
también realizar el seguimiento a las mismas, a fin de
contribuir con el logro de las metas propuestas por la
organización, cumpliendo con las normativas vigentes en
materia de calidad, ambiente y seguridad.
La Superintendencia de Almacén cumpliendo con los
requerimientos formulados por las Normas ISO 9001:2008 referente
al mejoramiento continuo y la eficacia en los procesos y por la
nueva reestructuración de las políticas de
inventario; se vio obligada a actualizar y mejorar la
metodología utilizada para el abastecimiento del
inventario, Por esta razón solicitó el apoyo a la
Superintendencia de Planificación Industrial y
Estratégica para desarrollar un sistema que le permita
llevar un control de los costos directos e indirectos de
almacenaje de los distintos repuestos, insumos y materiales
así como los costos incurridos por no tenerlos.
Siendo esta la situación, resulta claro que es
necesario elaborar un sistema de costos del inventario que ayude
a mejorar el control de los materiales, ya que al no realizar
mejoras continuas, no se cumple con las Normas ISO
9001:2008.
1.2
OBJETIVOS:
Los objetivos que se plantearon en este trabajo fueron
los siguientes:
Objetivo General:
Diseñar un sistema de inventario para la
Superintendencia de Almacén en la empresa
Venprecar.
Objetivos específicos:
· Realizar un diagnóstico de la
situación actual respecto al sistema de inventario de la
Superintendencia de Almacén.
· Clasificar los materiales, insumos
y repuestos que se encuentren en la Superintendencia
de Almacén de acuerdo a su ubicación.
· Determinar los costos de almacenamiento que
incluye los asociados incurridos por las Superintendencias de
Almacén y Compras.
· Identificar los materiales, repuestos y
suministros que tienen una demanda significativa a través
del análisis ABC.
· Establecer los máximos y mínimos
de cada material, equipo y herramienta que se encuentre en la
Superintendencia de Almacén.
· Determinar el costo de oportunidad de cada
material, equipo y herramienta que se encuentre en el inventario
de la Superintendencia de Almacén de acuerdo a los
beneficios que se obtendrán en su uso.
· Desarrollar un sistema de costos del inventario
para la Superintendencia de Almacén.
1.3
JUSTIFICACIÓN
El desarrollo del presente informe fue de gran
importancia para la empresa Venprecar, ya que con esta propuesta
se fortaleció el cumplimiento de la Política de
Calidad implementada por la empresa, adecuada a la Norma ISO
9001:2008.
La realización de este estudio se
fundamentó en la necesidad de la Alta dirección en
cambiar la Política de Inventarios apoyando esto a la
Superintendencia de Almacén en el manejo de un sistema de
costos de inventario, que contempló de una manera
práctica la siguiente información:
· Código del
material.
· Nombre del material.
· Clasificación del
material.
· Costo de
almacenamiento.
· Máximos y mínimos de
los materiales.
· Costo de oportunidad.
· Costo riesgo beneficio.
Estableciendo un sistema de costos con la
información anteriormente nombrada para el inventario del
almacén, se pudo obtener los siguientes
beneficios:
· Conocer las cantidades
mínimas de cada material, equipo y herramienta que debe
estar en la Superintendencia de Almacén.
· Evitar la compra de materiales,
herramientas y equipos que representen una decisión
técnica y económicamente no factible para la
empresa
· Disminuir los tiempos de
almacenamiento de los materiales, equipos y
herramientas.
· Optimizar la compra de stock de
los materiales, herramientas y equipos de la Superintendencia de
Almacén.
· Mantener en Stock los materiales,
herramientas y equipos de acuerdo a la planificación que
se tenga en la Superintendencia de Almacén.
1.4
ALCANCE
El presente estudio se fundamentó en el
diseño de un sistema de costos de inventario en la
Superintendencia de Almacén, que permita facilitar la toma
de decisiones oportunas y económicamente sustentadas y que
exista una mayor alineación con la gestión
estratégica de la empresa. Para el desarrollo del mismo,
se estudió el proceso de recepción y entrega de
materiales así como el manejo de inventario. Esta
Investigación no contempla los aspectos relacionados con
la implementación de la metodología
propuesta
CAPÍTULO II
MARCO DE
REFERENCIA
2.1 DESCRIPCIÓN DE LA
EMPRESA:
La empresa:
Venezolana de Pre-reducidos de Caroní
(Venprecar).
Localización de Venprecar:
Venprecar está ubicada en la Zona Industrial
Matanzas, Av. Fuerzas Armadas, Puerto Ordaz – Estado
Bolívar. Venezuela. En la figura nº 1 se indica la
ubicación geográfica de la empresa
Venprecar.
Figura nº 1: Vista de Planta
Venprecar (Venezolana de Pre- reducido de
Caroní)
Fuente:
ibhnet.Venprecar.
Historia:
La empresa Venprecar inició operaciones en el
año 1990 utilizando el proceso MIDREX para la
fabricación de unidades de Hierro Briqueteado en caliente,
ella comenzó con una capacidad inicial de 660.000
TM/año, seguidamente en octubre de 1994 se realizó
la primera ampliación de la planta para llevarla a una
capacidad de 715.000 TM/año, y posteriormente en octubre
de 1998 se ejecutó la segunda expansión para
llevarla a su capacidad instalada actual de 820.000
TM/año.
Las briquetas de Venprecar han sido principalmente
utilizadas como sustitutas de la chatarra para la
producción de aceros mejorados en hornos eléctricos
de arco (HEA). Este producto (HBI), contiene bajos niveles de
impurezas, lo que permite diluir estos elementos cuando se usa
mezclado con chatarra de altos niveles de residuales (Pb, Cr, Ni,
Zn, Cu). Estas briquetas las constituyen un material de
excepcional calidad y atractivo para cumplir con la demanda de la
producción mundial de acero.
Cabe destacar que el 14 de julio de 2009 se ordena la
adquisición de los bienes de la empresa Venprecar, pasando
de empresa privada a empresa del estado y estableciéndose
una comisión de transición, a fin de garantizar la
transferencia y la continuidad de las actividades. La empresa, se
encuentra actualmente en proceso de transición, mantiene
su estructura organizativa y las actividades de
comercialización de sus productos, sin embargo, se
están realizando los cambios necesarios para ajustar todos
los procesos a los lineamientos de empresa del Estado.
Misión de Venprecar.
"Producir y Comercializar unidades de Hierro
Metálico con personal responsable, honesto y altamente
calificado, utilizando tecnología de punta en
armonía con el ambiente, cumpliendo con los
estándares de calidad. Dirigidos al mercado
siderúrgico nacional e internacional orientados al
compromiso social, la sustentabilidad y la
sostenibilidad."
Visión de Venprecar:
"Ser pilar en el desarrollo siderúrgico nacional
con sustentabilidad, fortaleciendo la soberanía productiva
del Estado Venezolano."
Política de calidad de Venprecar:
"En Venprecar estamos comprometidos a fabricar y
comercializar briquetas de hierro de reducción directa,
superando las expectativas de nuestros clientes, en
armonía con la naturaleza, controlando los impactos
ambientales y asegurando la seguridad y salud de nuestros
trabajadores, a través del mejoramiento continuo de
nuestros procesos y productos con sostenibilidad cumpliendo con
los requisitos legales y reglamentos aplicables.
Esta política se sustenta en el compromiso
de:
v Contribuir a todas las partes interesadas
y al desarrollo del país.
v Lograr que todos los procesos de acuerdo con las
normativas legales y reglamentarias vigentes: las normas y
procedimientos establecidos relacionados con la calidad, la
preservación del ambiente y la seguridad y salud de los
trabajadores.
v Lograr que todos los resultados de la empresa se
soporten en los principios que definen la filosofía de la
gestión, enmarcados en su Misión, Visión y
valores.
v Respetar, Comprender y Confiar en el ser humano,
especialmente en nuestros empleados, clientes y
proveedores.
v Sentir y hacer sentir a cada trabajador,
dueño del proceso que controla.
v Participar e involucrarse en la tarea del mejoramiento
continuo para el desarrollo vanguardista de los procesos,
productos y sistemas.
v Motivar actividades de
investigación e innovación que permitan mejorar
constantemente los procesos.
v Promover la capacitación,
competencia y crecimiento de nuestros colaboradores
y el desarrollo del proceso de estrategia humana,
aprovechando las técnicas modernas en
educación
v Comprender, aceptar y divulgar esta
política para que sea internalizada y respetada por todas
las personas relacionadas con la organización.
Estamos convencidos de que al practicar con constancia
de propósito estos principios, garantizaremos un
crecimiento sostenible, desarrollando un ambiente de trabajo que
podemos disfrutar ahora y siempre."
Valores y Principios establecidos en
Venprecar:
"Las siguientes son las creencias básicas que
inspiran nuestra conducta en el trabajo:
· Honestidad.
· Respeto.
· Compromiso.
· Calidad.
· Pro actividad.
· Ética.
· Seguridad.
Proceso de elaboración del producto:
MIDREX:
La empresa Venprecar se caracteriza por utilizar el
proceso MIDREX, en donde se basa en el mineral de hierro, que se
presenta en dos formas: pellas, de las cuales procesa alrededor
de 1,2 millones de toneladas y como Mineral de Hierro grueso
provenientes de la empresa CVG Ferrominera Orinoco
C.A.
El proceso da comienzo con el almacenamiento de la
materia prima en los silos en donde es mezclado en una
proporción de 80% de pellas y 20% de mineral de hierro
para ser transportado por bandas rodantes a la criba en donde el
producto es dividido en dos lotes, el que no es indicado para el
procesamiento y el que si es indicado. Este último es
derramado en el reactor para que descienda por efecto de la
gravedad mientras se le inyecta gas reductor con una temperatura
de 874 ºC, para extraerle el porcentaje de oxigeno a la
mezcla de mineral de hierro y pellas dejando el hierro
puro.
El proceso para producir los gases reductores
es:
Hidrógeno y monóxido de carbono son los
gases que se deben utilizar para producir los gases reductores,
los cual radica en la reacción del Gas Natural con el agua
y el dióxido de carbono en el Reformador. En este lugar,
gran parte de los gases utilizados en la reducción son
reciclados al ser enfriados y lavados para quitarles las
partículas de polvo para que puedan ser utilizados
nuevamente como Gas de Proceso, la otra parte del gas es
utilizado como combustible en los Quemadores del
reformador.
Una vez reducido el hierro, el mismo es vertido en
cuatro maquinas briqueteadoras para ser formados con las forma
características de la briquetas. Posteriormente estas
briquetas son enfriadas para ser llevadas por medio de las cintas
transportadoras donde son pesadas y llevadas al patio de
almacenamiento. En este punto son cargadas en unas tolvas para
ser cribadas, y las que cumplan con las especificaciones de
calidad del producto final son colocadas en vagones que las
trasladaran al puerto para su exportación. Este proceso se
puede visualizar en la figura Nº 2.
Figura Nº 2: Proceso Productivo
de Venprecar
Fuente:
ibhnet.Venprecar
Área del reformador (Generación del
gas reductor)
El equipo principal es el REFORMADOR de gas natural,
cuya función es provocar la reacción de
reformación del metano, en presencia de un catalizador en
base níquel, para convertirlo en un gas con propiedades
reductoras con alto contenido de Hidrógeno y
monóxido de Carbono:
CH4 + CO2 = 2CO + 2 H2
CH4 + H2O = 3H2 + CO
El mecanismo del proceso de reformación del gas
es el siguiente: el gas natural, con una presión de 6 bar,
se pasa a través de un separador de líquidos, se
mezcla con el gas de tope reciclado que ha sido previamente
desulfurado para formar el gas de proceso, el cual se calienta
hasta 470 °C antes de entrar a los tubos del reformador, en
los cuales hay dispuestas dos capas de catalizador.
El gas reductor sale a 920 °C. Los gases de
combustión salen de la zona de radiación a una
temperatura elevada y son utilizados en la sección de
convección del mismo. El calor disponible se usa para
precalentar el gas de proceso y el aire de
combustión y de esta manera aumentar la eficiencia
térmica del proceso, reduciendo el consumo de
energía.
Reactor de Reducción y Manejo de
Gases
El reactor consta de la zona de reducción, y en
el manejo de gases se tiene el lavador del gas de tope y los
compresores de recirculación del gas.
Los gases de reducción entran a la zona de
reducción del reactor a 850 °C, remueven el
oxígeno del óxido de hierro y salen por el tope a
una temperatura de 400 °C. El gas de tope se lava y parte del
agua se condensa y se separa, junto con los finos del mineral. El
agua removida se recircula hacia un clarificador. El gas enfriado
se recicla mediante un compresor hacia el reformador y se mezcla
antes de entrar con gas natural, para constituir el gas de
alimentación que va a ser reformado. Los gruesos de
mineral de hierro y/o las pellas, son transportados mediante
cintas hasta la torre de cribado, para ser enviados
después de clasificadas a los silos de almacenamiento
diario, y luego ser transportados al tope del reactor. En ese
punto, es descargado en la tolva de alimentación del
reactor, la cual tiene una presión en la parte superior
muy cercana a la atmosférica. Además, se tiene un
distribuidor cónico que dosifica uniformemente la carga y
un sistema de sello con gas inerte que impide la salida del gas
de tope hacia la atmósfera.
La mezcla de mineral y pella, fluye por gravedad a la
zona de reducción del reactor, donde es reducido con gas
que viene en contracorriente. El producto pasa luego a una zona
intermedia donde se encuentran los alimentadores de carga, los
cuales separan los posibles aglomerados de material reducido.
Desde ahí, el material es extraído hacia la
sección de Briqueteadora a una temperatura superior a 650
°C
Briqueteado
Una vez reducido, el material (HRD) pasa a la
cámara de descarga de producto (PDC) y alimenta las
piernas de las máquinas briqueteadoras para ser dosificado
en la tolva del tornillo alimentador, con la finalidad de
densificar el HRD en hileras de briquetas calientes por medio de
los segmentos acoplados a los rodillos de la Briqueteadora.
Dichas hileras de briquetas, son separadas en unidades por un
separador, se selecciona el tamaño superior a 40 mm en el
sistema de cribado. Luego, se realiza el reciclaje de los finos
calientes (<40 mm) mediante los elevadores de cangilones.
Seguidamente, se enfrían controladamente por medio de agua
en un tanque. Por último, se envían al patio de
almacenamiento a través de cintas
transportadoras.
Producto:
Las briquetas de la empresa Venprecar han surgido como
fuente de hierro metálico de alta y consistente calidad
para la industria del acero. En la figura Nº 3 se puede
observar el producto que elabora la empresa. Entre sus ventajas
destacan:
ü Bajo nivel de elementos
residuales.
ü Por su alta densidad permite reducir
las áreas de almacenamiento, facilita el manejo y la
fusión en los hornos eléctricos.
ü Favorece el alto contenido de
nitrógeno en el acero.
ü Favorece la formación de
escoria espumosa.
ü Estabilidad química en el
tiempo, escasas pérdidas de metalización durante el
almacenaje.
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