Introducción
Muchas Empresas actualmente, en su mayoría
manufactureras, se han visto en la necesidad de crear sistemas de
mantenimiento, debido al incremento de las actividades, desechos
generados, pérdidas de capital, etc., unas los desarrollan
con eficiencia mientas aun hay millones que el establecimiento y
cumplimiento eficaz de los planes de mantenimiento elaborados
bajo estos sistemas, no forman parte fundamental de sus
objetivos, planes ni estrategias de producción y avance de
las mismas.
Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo
sencillo de entrada y salida. Las entradas de dicho modelo son
mano de obra, administración, herramientas, refacciones,
equipo, etc, y la salida es equipo funcionando, confiable y bien
configurado para lograr la operación planeada de la
planta, en toda organización debe existir un SISTEMA DE
MANTENIMIENTO, sin importar su tamaño.
Los sistemas de mantenimientos deben establecer bien las
actividades de planeación porque de ellas depende la
compresión de la magnitud del trabajo y el conocimiento de
los recursos con que se cuenta para su futura realización,
además de permitir corregir errores y aumentar la
eficiencia de los planes de mantenimiento.
Una vez descritos bien estas actividades de
planeación, es poco conveniente para las organizaciones
prolongar la asistencia a los problemas o fallas que ocurran en
el sistema de las mismas.
Para una asistencia eficaz y un éxito en el
desarrollo de un sistema de mantenimiento, se debe tener un nivel
mínimo de personal de mantenimiento que sea responsable,
comprometido con los planes y estrategias no solo de
mantenimiento sino de la empresa en general, además que
sean consistente con la optimización de la
producción y la disponibilidad de la planta sin que se
comprometa la seguridad de esta. Los mantenimientos preventivo y
correctivo forman parte de la estructura de un sistema de
mantenimiento, los cuales al realizarse según lo
programado, y contar con los recursos, herramientas y personal
capacitado, pueden disminuir pérdidas
económicas.
No siempre las demandas de mantenimiento dentro de las
organizaciones serán iguales en el tiempo, por ello el
determinar los recursos previamente necesarios para satisfacer
dicha demanda de trabajos de mantenimiento, por ello la empresa
debe contar con una mano de obra eficaz e instalaciones y equipos
en las mejores condiciones posibles para poder afrontar y
adaptarse a estas variaciones de carga de trabajo.
Un buen sistema de mantenimiento debe considerar
estrictamente los siguientes aspectos locales al momento de
planificar una buena organización de mantenimiento para el
posterior establecimiento y desarrollo eficiente de los planes de
mantenimiento:
1. Situación geográfica.
2. Clase de equipo.
3. Continuidad de las operaciones.
4. Tamaño de la industria.
5. Preparación y fiabilidad del
personal.
6. Campo de acción del servicio de
mantenimiento.
7. Situación en el organigrama.
Actividades de
planeación
Las actividades de planeación generalmente
incluyen las siguientes:
Filosofía del mantenimiento.
Pronostico de la carga de mantenimiento.
Capacidad de mantenimiento.
Organización del mantenimiento.
Programación del mantenimiento.
En las siguientes secciones se hace una
descripción de cada una de estas actividades.
Filosofía del mantenimiento
La filosofía del mantenimiento de una planta es
básicamente la de tener un nivel mínimo de personal
de mantenimiento que sea consistente con la optimización
de la producción y la disponibilidad de la planta sin que
se comprometa la seguridad. Para lograr esta filosofía,
las siguientes estrategias pueden desempeñar un papel
eficaz si se aplican en la combinación y forma
correctas:
Mantenimiento correctivo o por fallas
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en
el uso.Manteniendo preventivo con base en las
condiciones.Mantenimiento de oportunidad.
Detección de fallas.
Modificación del diseño.
Reparación general.
Reemplazo.
1.1.1 Mantenimiento correctivo
Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el
equipo es incapaz de seguir operando. No hay elemento de
planeación para este tipo de mantenimiento. Este es el
caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de
mantenimiento no puede justificarse.
1.1.2 Mantenimiento preventivo con base en el tiempo
o en el uso
El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento
planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas
potenciales. Puede realizarse con base en el uso o las
condiciones del equipo. El mantenimiento preventivo con base en
el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo con las horas de
funcionamiento o un calendario establecido.
1.1.3 Mantenimiento preventivo con base en las
condiciones
Este mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base
en las condiciones conocidas del equipo. La condición del
equipo se determina vigilando los parámetros clave del
equipo cuyos valores se ven afectados.
Mantenimiento de oportunidad
Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se
lleva a cabo cuando surge la oportunidad. Tales oportunidades
pueden presentarse durante los periodos de paros generales
programados de un sistema en particular, y puede utilizarse para
efectuar tareas conocidas de mantenimiento.
Es decir se caracteriza por intervenir cuando surge la
ocasión de mejorar un estado.
Detección de fallas
Es un acto o inspección que se lleva a cabo para
evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. Un ejemplo de
detección de fallas es el de la verificación de la
llanta de refacción de un automóvil antes de
emprender un viaje largo.
Modificación del
diseño
La modificación del diseño se lleva a cabo
para hacer que un equipo alcance una condición que sea
aceptable en ese momento. Esta estrategia implica mejoras y,
ocasionalmente, expansión de fabricación y
capacidad. La modificación del diseño por lo
general requiere una coordinación con la función de
ingeniería y otros departamentos dentro de la
organización.
Reparación general
La reparación general es un examen completo y el
restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una
condición aceptable. Esta es generalmente una tarea de
gran envergadura, mediante un examen o inspección completa
y exhaustiva que determine la ejecución de ajustes para
continuar prestando un servicio.
Reemplazo
Esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de
darle mantenimiento. Puede ser un reemplazo planeado o un
reemplazo ante una falla.
Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una
función en la operación de la planta. Es la mezcla
óptima de estas estrategias la que da por resultado la
filosofía de mantenimiento más eficaz. El
tamaño de la planta y su nivel de operación
planeado, junto con la estrategia de mantenimiento aplacable,
pueden ayudar e estimar la carga de mantenimiento o las salidas
deseadas del sistema de mantenimiento.
Es decir involucra sustituir el SP o un componente, por
otro nuevo o en "condición aceptable", es decir, es la
reposición, cambio o renovación de un SP o
componente que interfiera e influya negativamente en el flujo de
una operación.
Fig. a. Estrategias de
mantenimiento. Filosofía del mantenimiento.
1.2 Pronóstico de la carga de
mantenimiento
Es el proceso mediante el cual se predice la carga de
mantenimiento. La carga de mantenimiento en una planta dada varia
aleatoriamente y entre otros factores, puede ser una
función de la edad del equipo, el nivel de uso, la calidad
del mantenimiento, factores climáticos y las destrezas de
los trabajadores de mantenimiento. El pronóstico de la
carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado
de eficiencia y utilización de los recursos, y sin este,
muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse
bien.
Fig. b. Función
pronóstico de la carga de mantenimiento en un sistema de
mantenimiento.
1.2.1 Planeación de la capacidad de
mantenimiento.
Determina los recursos necesarios para satisfacer la
demanda de trabajos de mantenimiento. Los recursos pueden
ser:
La mano de obra.
Materiales.
Refacciones.
Equipo.
Herramientas.
Entre los aspectos resaltantes de la capacidad de
mantenimiento:
Cantidad de trabajadores para esta
operación.Habilidades del trabajador.
Herramientas requeridas para el mantenimiento entre
otros.
La carga del mantenimiento es una variable aleatoria por
tal razón no se pueden determinar el numero exacto de los
diversos tipos de técnicos. Sin pronósticos
razonablemente exactos de la demanda futura de trabajos de
mantenimiento, no seria posible realizar una planeación
adecuada de la capacidad a largo plazo. Para utilizar mejor sus
recursos de mano de obra, las organizaciones tienden a emplear
una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado,
lo cual probablemente dará por resultado una
acumulación de trabajos de mantenimientos pendientes.
Estos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes
laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas.
Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando
la carga de mantenimiento es menor que la capacidad. Esta
realmente la principal razón de mantener una reserva de
trabajos pendientes. La estimación a largo plazo es una de
las áreas críticas de la plantación de la
capacidad de mantenimiento, pero que aun no ha sido bien
desarrollada.
Algunos factores locales a considerarse al planificar
una buena organización de mantenimiento:
1. Situación geográfica.
2. Clase de equipo.
3. Continuidad de las operaciones.
4. Tamaño de la industria.
5. Preparación y fiabilidad del
personal.
6. Campo de acción del servicio de
mantenimiento.
7. Situación en el organigrama.
1.2.2 Organización del
mantenimiento
Dependiendo de la carga de mantenimiento, el
tamaño de la planta, las destrezas de los trabajadores
entre otros. El mantenimiento se puede organizar por
departamentos, por áreas o en forma centralizada. Cada
tipo de organización tiene sus pros y sus contras. En las
grandes organizaciones, la descentralización de la
función de mantenimiento puede producir un tiempo de
respuesta más rápido y lograr que los trabajadores
se familiaricen más con los problemas de una
sección particular de la planta. Sin embargo, la
creación de un número de pequeñas unidades
tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento
como un todo. La gama de habilidades disponibles se reduce y la
utilización de la mano de obra es generalmente menor que
en una unidad de mantenimiento centralizada. En algunos casos,
puede implantarse una solución de compromiso, llamado
sistema en cascada. Este sistema permite que las unidades de
mantenimiento del área de producción se enlacen con
la unidad de mantenimiento central.
1.2.3 ACTIVIDADES DE
ORGANIZACIÓN
La organización de un sistema de mantenimiento
incluye lo siguiente:
1. Diseño del trabajo
2. Estándares de tiempo.
3. Administración de
proyectos.
Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en
movimiento por las órdenes de trabajo, que generalmente
son emitidas por los departamentos de producción. Estas
órdenes de trabajo describen el trabajo, su
ubicación, las habilidades requeridas y las prioridades
del trabajo.
Según su uso finalidades, la orden de trabajo
puede asumir diferentes nombres y formatos. En algunos casos
adquiere las funciones de solicitud de intervención, para
que se realice una actividad de mantenimiento correctivo, o de
mantenimiento preventivo programado, o tal vez de
inspección o mantenimiento rutinario, o bien para realizar
algunas actividades preparatorias para el caso de los
mantenimientos capitales. También puede asumir el papel de
orden de fabricación o recuperación de piezas para
el taller, o servir de vehículo a disposiciones de
carácter normativo.
El proceso de obtención, generación y
registro de la información asociada a una orden de
trabajo, se activa y se desarrolla paralelamente a las etapas de
procesamiento de la orden, desde su elaboración, hasta su
ejecución y cierre.
A partir de los datos recogidos en la orden de trabajo,
se obtiene no sólo información técnica para
realizar no sólo un seguimiento al comportamiento de los
equipos y sus componentes (fallas y anomalías), sino
también información económica que permite
llevar el control de los costos de mantenimiento (horas hombre,
material empleado, partes y piezas de repuestos consumidas,
etc.)
Dicha información será de suma utilidad en
el momento de evaluar la gestión de mantenimiento, de
solicitar recursos adicionales, o de reportar a los superiores
acerca de la conducción de la gestión y de los
costos asociados.
Diseño del trabajo
El diseño del trabajo, en lo que se refiere al
mantenimiento, comprende el contenido de trabajo de cada tarea y
determina el método que se va a utilizar, las herramientas
especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos;
además, debe incluir, la duración en cuanto a
tiempo de realización de cada tarea y programación
de ejecución del programa,. Ejemplo: semanal, semestral,
mensual, etc.
Estándares de tiempo
Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la
etapa de diseño, es básico estimar el tiempo
necesario para completar el trabajo. Los estándares de
tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar
e incrementar la eficacia de los trabajadores y, de esta forma,
reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. No es
esencial tener estándares para todos los trabajadores de
mantenimiento. Por ejemplo: puede observarse que el 20% de los
trabajadores de mantenimiento consumen aproximadamente el 80% del
tiempo disponible para las operaciones de mantenimiento. Deben
hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar
estándares de tiempo para estos trabajos que consumen
mucho tiempo. Es obvio que se requieren estándares de
tiempo de los trabajos para pronosticar y desarrollar programas
de mantenimiento. Existen varias técnicas para la
estandarización y desarrollo del tiempo de
ejecución de las actividades de mantenimiento, tales como:
medición de trabajo, muestreo de trabajo y la
estimación comparativa.
Administración de proyectos
En el caso de las plantas grandes, las reparaciones
generales de gran envergadura o el mantenimiento preventivo que
se han planeado se llevan a cabo de forma periódica.
Durante estos trabajos, toda la planta o parte de ésta se
para. Teniendo en mente la minimización del tiempo muerto,
conviene planear y planificar para hacer el mejor uso de los
recursos. La administración de proyectos implica el
desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de
técnicas como el método de la ruta crítica
(CPM) o la técnica de evaluación y revisión
de programas (PERT). Una vez que se han desarrollado la red, que
incluye una descomposición de trabajos, secuencia de los
mismos, estimaciones de tiempo para cada actividad, etc., puede
utilizarse software de computadora para programar las actividades
y determinar la mejor utilización de los recursos. La fase
de control de un proyecto tal incluye medir el avance en forma
regular, compararlo con el programa y analizar la varianza como
un porcentaje del trabajo total. Pueden tomarse acciones
correctivas para eliminar las deficiencias.
El método de la ruta crítica o del
camino crítico también conocido por sus siglas en
inglés CPM (Critical Path Method), fue
desarrollado en 1957 en los Estados Unidos de América, por
un centro de investigación de operaciones para las firmas
Dupont y Remington Rand, buscando el control y la
optimización de los costos mediante la planeación y
programación adecuadas de las actividades componentes del
proyecto. En administración y gestión de proyectos,
una ruta crítica es la secuencia de los elementos
terminales de la red de proyectos con la mayor duración
entre ellos, determinando el tiempo más corto en el que es
posible completar el proyecto. La duración de la ruta
crítica determina la duración del proyecto entero.
Cualquier retraso en un elemento de la ruta crítica afecta
a la fecha de término planeada del proyecto, y se dice que
no hay holgura en la ruta crítica.
A diferencia de la técnica de revisión y
evaluación de programas (PERT), el método de la
ruta crítica usa tiempos ciertos (reales o
determinísticos). Sin embargo, las redes CPM y PERT son
similares y consisten en:
Identificar todas las actividades que
involucra el proyecto, lo que significa, determinar
relaciones de precedencia, tiempos técnicos para cada
una de las actividades.Construir una red con base en nodos y
actividades (o arcos, según el método
más usado), que implican el proyecto.Analizar los cálculos
específicos, identificando la ruta crítica y
las holguras de las actividades que componen el
proyecto.
En términos prácticos, la ruta
crítica se interpreta como la dimensión
máxima que puede durar el proyecto y las diferencias
con las otras rutas que no sean la crítica, se denominan
tiempos de holgura.
ACTIVIDADES DE CONTROL
El control es una parte esencial de la
administración científica. El control, tal como se
aplica en un sistema de mantenimiento, incluye lo
siguiente
Control de Trabajos
Control de Inventarios
Control de Costos
Control de Calidad
Control de Trabajos
El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la
demanda de trabajos de mantenimiento. En la carga de trabajo de
este tipo, influye sobre toda la filosofía del
mantenimiento. La administración y el control del trabajo
de mantenimiento son esenciales para lograr los planes
establecidos. El sistema de órdenes de trabajo es la
herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de
mantenimiento. Una orden de trabajo bien diseñada con un
adecuado sistema de informes es el corazón del sistema de
mantenimiento .se estudian diversas herramientas esenciales para
un control eficaz del trabajo de mantenimiento, incluyendo el
diseño de una orden de trabajo.
1.4.2 Control de Inventarios
Para la programación de trabajo de mantenimiento
es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los
materiales requerido. Físicamente imposible y
económicamente impráctico de cada refacción
llegue de manera exacta cuando se necesita y donde se necesita.
Por estas razones se mantiene inventarios. El control de
inventarios es la técnica de mantener refacciones y
materiales en los niveles deseados.
Es esencial mantener un nivel óptimo de
refacciones que disminuya el costo de tener el artículo en
existencia y el costo en que se incurre si las refacciones no
están disponibles. También proporciona la
información necesaria para cerciorarse de la
disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de
mantenimiento. Si no están disponibles las refacciones, se
deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar
al departamento de programación acerca de a cuando
estarán disponibles las refracciones.
Control de costos
El costo del mantenimiento tiene muchos componentes,
incluyendo el mantenimiento directo, la producción
perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los
costos de un mantenimiento excesivos. El control de los costos de
mantenimiento es una función de la filosofía del
mantenimiento, el patrón de operación, el tipo de
sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la
organización. Es un componente importante en el ciclo de
vida de los equipos.
El control del mantenimiento optimiza todos los costos
del mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se
ha fijado la organización, como disponibilidad,
"porcentaje de calidad "y otras medidas de eficiencia y eficacia.
La reducción y el control de costos se utilizan como una
ventaja competitiva en el suministro de productos y
servicios.
Control de calidad
En un proceso de producción, la calidad de las
salidas puede ser considerada como "aptitud para su uso "y
"hacerlo bien desde la primera vez". El control de calidad se
ejerce midiendo los tributos del producto o servicios,
respectivamente. El mantenimiento también puede verse como
un proceso y la calidad de sus salidas debe ser
controlada.
En el caso del trabajo de mantenimiento, es esencial
"hacerlo bien la primera vez" la calidad puede evaluarse como el
porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la
norma adoptada por la organización. Una alta calidad se
asegura verificando los trabajos de mantenimiento crítico
o mediante la supervisión del mantenimiento.
1.5 ADMINISTRACIÓN ORIENTADA A LA CALIDAD Y A
LA CAPACITACIÓN
La administración orientada a la calidad es una
responsabilidad gerencial. Los gerentes / ingenieros de
mantenimiento por lo común no están totalmente
consciente de la importancia de mejorar la calidad de
producción del mantenimiento. La clave para una
administración orientada a la calidad se encuentra, en
primer lugar, en la consciencia de la necesidad de mejorar y, en
segundo lugar, en seleccionar las técnicas apropiadas para
la mejora.
Deberá identificarse los trabajadores que
realicen un trabajo de mantenimiento por debajo de la norma. Esto
puede lograrse dando seguimiento a los trabajos repetidos de cada
uno de los trabajadores. Se puede realizar un análisis
adicional para localizar la o las causas de los trabajos por
debajo de la norma. Las causas probables son las faltas de
disponibilidad de herramientas especiales, trabajadores que
carecen del nivel necesario de destreza, una supervisión
deficiente, etc. La erradicación de estas causas y la
vigilancia del trabajo de mantenimiento concluido pueden dar por
resultado una mejor calidad en la producción del
mantenimiento.
Debe realizarse pronostico de las nuevas
tecnologías / proceso que serán adquiridos por la
compañía, y debe capacitarse a los trabajadores
ante de la llegada del equipo en cuestión.
1.5.1 COMPORTAMIENTO HUMANO
En el desarrollo de las funciones de planeación,
organización y control, los gerentes de mantenimiento
deben considerar la forma en que sus acciones afecten al
comportamiento humano. Deberán entender de qué
manera el comportamiento de los subordinados puede afectar las
acciones de planeación, organización y control de
la gerencia. En la toma de decisiones sobre el mantenimiento, el
comportamiento de los subordinados debe ser de interés de
la gerencia. Deberá asegurarse que se logre y mantenga el
nivel deseado de satisfacción del personal.
1.5.2 PROGRAMACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
Es el proceso de asignación de recursos y
personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos
momentos. Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas
y los materiales requeridos estén disponibles antes de
poder programar una tarea de mantenimiento.
Por otra parte, el equipo crítico de una planta
se refiere al equipo cuya falta detendrá el proceso de
producción o pondrá en riesgos vidas humanas y la
seguridad. El trabajo de mantenimiento para estos equipos se
maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender
cualquier otro trabajo. La ocurrencia de tales trabajos no puede
predecirse con certeza, de modo que los programas para el
mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados.
En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye
mucho
Fig. c. Sistema en
cascada
El programa de mantenimiento que se haya desarrollado y
su capacidad para adaptarse a los cambios. Un alto nivel de
eficacia en el programa de mantenimiento es señal de un
alto nivel de eficacia en el propio mantenimiento.
Conclusiones
El fin de los sistemas de mantenimiento dentro de las
organizaciones no es otro que realizar un buen programa o
programas de mantenimiento y su optima, adecuada y oportuna
realización, y esto para aumentar la disponibilidad de la
planta y los equipos, afectando de manera positiva al generar
ganancias a las organizaciones mejorando las salidas de sus
productos ya que si se cuenta con eficientes sistemas y equipos,
el producto final tendrá mejores condiciones y
aumentará el cumplimiento con las especificaciones del
mismo. En este cumplimiento tienen gran participación la
alta gerencia de las compañías y sus empleadas. Los
gerentes deben tener presente que su comportamiento hacia sus
subordinados traerá consecuencias significativas sobre las
acciones de planeación, organización y control de
la gerencia. En la toma de decisiones sobre el mantenimiento, el
comportamiento de los subordinados debe ser de interés de
la gerencia. Deberá asegurarse que se logre y mantenga el
nivel deseado de satisfacción del personal para obtener
así buenos resultados y desarrollo de los planes y
estrategias de mantenimiento.
Así como los sistemas de mantenimiento son una
gran arma en las manos de las compañías
también puede convertirse en un factor que
generaría grandes pérdidas sino se monitorea y
controlan las salidas de éste, ya que el mantenimiento
también puede verse como un proceso y la calidad de sus
salidas debe ser controlada.
Un factor importante y vital dentro de los procesos de
mantenimiento es el referente al cálculo y establecimiento
de los estándares de tiempo para la duración de las
actividades programadas por los sistema de mantenimiento de las
organizaciones ya que esto repercutirá en los costos de la
compañía, así como también en las
horas hombre y materiales necesarios para llevar a cavo estos
programas. Bien se sabe que las actividades de mantenimiento son
de gran interés para las áreas de
producción, ya que la realización de las mismas
implica paradas de los procesos y demoras en la entrega y
fabricación de los productos.
Como observación final, resultaría de gran
aprovechamiento el cálculo de las posibles futuras
demandas de mantenimiento a las cuales se podría enfrentar
una compañía para determinar anticipadamente
además, los costos de mantenimiento y la
determinación de los recursos a necesitar para asistir de
forma oportuna dichas demandas futuras.
Bibliografía
Administración de la producción y las
operaciones. Autor: Everett E. Adam,jr y Rhonald J. Ebert.
Cuarta Edición
Autor:
Medina Ligia
Medrano Oriannys
Rosario Luzbelys
Rosario Gilberto
Tirado José Luis
PROFESORA: SCANDRA MORA
Enviado por:
Iván José Turmero
Astros
Universidad Nacional Experimental
Politécnica "Antonio José de Sucre"Vice-rectorado
Puerto OrdazDepartamento de Ingeniería
Industrial
Planificación y Control del
Mantenimiento
Ciudad Guayana septiembre de
2012.