Optimización del sistema de mantenimiento preventivo de los equipos eléctricos y mecánicos
EL PROBLEMA SIDOR, ubicada en la zona industrial Matanzas de
Ciudad Guayana, Estado Bolívar, es un complejo industrial
integrado, que abarca desde la fabricación de acero hasta
la producción y comercialización de productos
semi-elaborados (planchones, lingotes y palanquillas), planos
(laminados en caliente, laminados en frío, hojalata y hoja
cromada) y largos (barras y alambrón). Planteamiento del
Problema SIDOR cuenta con el área de Laminación en
Frío:
En Laminación en Frío, existen gran cantidad de
equipos industriales (Eléctricos y Mecánicos), los
cuales requieren de acciones oportunas, continuas y permanentes
“ Para llevar el control del mantenimiento se utiliza un
sistema estándar de software denominado SAP– PM “
Planteamiento del Problema Los Talleres de Cilindros son sin
lugar a duda áreas de suma importancia para el buen
desempeño de las líneas clientes involucradas. La
principal tarea se basa en la preparación de parejas de
cilindros de trabajo y de apoyo. EL PROBLEMA
Actualmente, para los talleres de cilindros existe descontrol en
el árbol de equipo eléctricos y mecánicos
del sistema SAP. Por consiguiente, los planes de mantenimiento
actuales en el SAP, están estructurados en función
de un árbol de equipos con problemas generales. Como parte
de un sistema de mantenimiento preventivo se lleva a cabo un
proceso de inspección rutinaria donde se inspeccionan
parámetros eléctricos y mecánicos,
reflejados en las guías de inspección. EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema Cilindros de Trabajo Cilindros de
apoyo
Optimizar el sistema de mantenimiento preventivo de los equipos
eléctricos y mecánicos en los Talleres de Cilindros
de Laminación en Frío de la Empresa
Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”
(SIDOR C.A). Objetivo General Objetivos Específicos EL
PROBLEMA
Tipo de Investigación DESCRIPTIVA: Se analizará
cada una de las características e información de
los equipos intervenidos, se recolectarán y
registrarán todos los datos, de la observación
directa. Diseño de la Investigación EVALUATIVA:
Tiene la finalidad de apreciar si existe o no una mayor
efectividad en la mejora de las ubicaciones técnicas de
los equipos, y el sistema de mantenimiento en los talleres DE
CAMPO: Se apoya en información que proviene directamente
de la realidad, es decir, del sitio donde se originan los hechos.
Población y Muestra Tanto la población como la
muestra son consecuentes y están representadas por los
equipos eléctricos y mecánicos de los Talleres de
Cilindros de Laminación en Frío de la Empresa
Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”
(SIDOR C.A). MARCO METODOLÓGICO
Procedimiento de la Investigación MARCO
METODOLÓGICO
Procedimiento de la Investigación MARCO
METODOLÓGICO
Para determinar de forma más especifica, cuales son los
aspectos que originan la mala ubicación de los equipos, la
deficiencia de las guías de inspección y planes de
mantenimiento en los talleres, se elaboró el siguiente
diagrama Causa-Efecto: SITUACIÓN ACTUAL
Árbol de equipo de los talleres 1 y 2 SITUACIÓN
ACTUAL
Árbol de equipo de los talleres 1 y 2 SITUACIÓN
ACTUAL
Guías de inspección Luego de revisar el contenido
de las guías de inspección, bajadas del SAP, se
pudo notar que las mismas, están desordenadas, ya que:
Presentaban puestos de trabajo que no coinciden con el inspector
asignado Carecen de información. Acumulación de
múltiples códigos de equipo en una
descripción y no en una operación. Ausencia de
equipos en las guías. Presencia de equipos desincorporados
o que no están en uso. La cantidad de caracteres que
tienen la descripción, el método y el rango
sobrepasa en muchos casos, la cantidad que el sistema puede
leer. SITUACIÓN ACTUAL
Guías de inspección SITUACIÓN ACTUAL
A continuación se muestra la situación actual de
los planes de mantenimiento en el sistema SAP, este es un ejemplo
de cómo se encuentran los planes en el taller 1 y 2: Los
planes de mantenimiento actuales se encuentran mal estructurados
SITUACIÓN ACTUAL Planes de Mantenimiento
ANÁLISIS Y RESULTADOS EQUIPOS INCORPORADOS: Se
incorporaron 130 equipos eléctricos y mecánicos al
sistema Se hizo una verificación de los equipos
eléctricos y mecánicos que existían en el
sistema y los que existían físicamente, para
determinar si éstos equipos estaban estructurados de forma
correcta, dando como resultado lo siguiente: ANÁLISIS DEL
ÁRBOL DE EQUIPO EXISTENTE EN EL SISTEMA SAP
ANÁLISIS Y RESULTADOS NIVELES DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS
ELÉCTRICOS Y MECÁNICOS CREADOS Para determinar los
niveles de criticidad de los equipos creados en los talleres se
utilizó el análisis de criticidad establecido por
la Gerencia de Mantenimiento de SIDOR C.A: ¿ Para que
sirve?
ANÁLISIS Y RESULTADOS EQUIPOS QUE PASARON A SER
UBICACIONES TÉCNICAS Se crearon un total de 140
ubicaciones técnicas, 65 para el taller 1 y 74 para el
taller 2
ANÁLISIS Y RESULTADOS EQUIPOS ELIMINADOS O DESINCORPORADOS
Se eliminaron 52 equipos del taller 1 y 29 equipos del taller 2,
arrojando un total de 81 equipos eliminados entre ambos talleres:
Cabe destacar, que al momento de eliminar los equipos en el
sistema SAP, estos se incorporan en una ubicación
técnica existente denominada equipos desincorporados
ANÁLISIS Y RESULTADOS MODIFICACIÓN DEL ÁRBOL
DE LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS Y MECÁNICOS EN EL SISTEMA
SAP. Después de identificar todos los aspectos analizados
en el objetivo anterior, se procedió a modificar el
árbol de equipos en el sistema garantizando que los
equipos eléctricos y mecánicos estén
agruparon de forma correcta y ordenada en el SAP. La
modificación del árbol garantiza el registro de
todos los equipos de forma organizada y detallada
ANÁLISIS Y RESULTADOS Ubicac. Técnica: PLF – CI1 –
RF01 Denominación: RECTIFICADORA 1 Para el taller de
cilindro 1: se modificó en el SAP, el árbol de
equipo de la rectificadora 1, 2, 3 y 6, además de la
granalladora 1 y la silla basculante 1. Para el taller de
cilindro 2: se modificó en el SAP, el árbol de
equipo de la rectificadora 1,2,3,7 y 9, además de la silla
basculante 2, carro de montaje 1 y la granalladora 2, para este
taller fue necesario eliminar la rectificadora 4 y 8 ya que no
existen físicamente.
ANÁLISIS Y RESULTADOS ADAPTAR LOS PARÁMETROS REALES
ESTABLECIDOS PARA LAS GUÍAS DE INSPECCIÓN DEL
SISTEMA SAP. Los equipos que deben ser revisados mediante
inspecciones rutinarias (con el proceso productivo en
operación) y los que serán tratados a través
de inspecciones especiales (con el proceso productivo fuera de
servicio o paradas). Se crearon unas guías de inspecciones
especiales para los inspectores del grupo técnico
mecánico con la finalidad de especificar que parte de los
equipos serán chequeados. Se actualizó la siguiente
información de las guías de inspección: El
grupo técnico de los talleres de cilindros, esta formado
por 5 inspectores, dos eléctricos y tres mecánicos,
a los cuales se le asigna un puesto de trabajo responsable, cada
uno de estos inspectores tiene una guía de lunes a viernes
y una guía de equipos en parada, de esta manera se le
asigna un numero de equipos a su cargo para su control y
seguimiento.
ANÁLISIS Y RESULTADOS Se especificó de manera
concreta las condiciones que deben tener los equipos, la
duración, la descripción de la operación, el
método y rango que debe tener la inspección.
Además, se señalo la frecuencia real con que se
deben realizar estas actividades.
ANÁLISIS Y RESULTADOS Para la carga de las guías de
inspección en el sistema SAP se utilizo la
transacción ZI46 que permite modificar y crear
guías, por ende se cargan de la siguiente manera:
ANÁLISIS Y RESULTADOS REESTRUCTURAR EN EL SAP, LOS PLANES
DE MANTENIMIENTO EN FUNCIÓN AL NUEVO ÁRBOL DE
EQUIPOS Para efectuar la reestructuración en sistema,
primero se realizó un estudio para determinar cuales son
los planes que necesitan alguna actualización en su
descripción, y ajustar las descripciones de acuerdo a lo
que realmente se le efectúa en el área. Cabe
destacar, que mediante el estudio se pudo notar que 26 planes
necesitan una mejora en cuanto a sus descripciones:
ANÁLISIS Y RESULTADOS Segundo, se procedió a
efectuar la restructuraron de 38 planes de mantenimiento:
ANÁLISIS Y RESULTADOS Luego, se buscó en el sistema
SAP el listado de los planes a los que se le va a asignar los
equipos que realmente corresponden a cada plan, de la siguiente
manera:
ANÁLISIS Y RESULTADOS Luego, se buscó en el sistema
SAP el listado de los planes a los que se le va a asignar los
equipos que realmente corresponden a cada plan, de la siguiente
manera:
ANÁLISIS Y RESULTADOS
CONCLUSIONES La existencia de equipos mal ubicados y fuera de
servicio, se debe a que, no se reporta la situación real
de los talleres para adaptarlo al sistema SAP, debido a esto, se
genera un desorden y descontrol en dichos Talleres. Surgiendo la
necesidad de ordenar y actualizar la información en el
sistema. Para la revisión de los equipos presentes
en los talleres, fue necesario entrevistar a los inspectores, ya
que, ellos conocen sus equipos y el funcionamiento de los mismos;
logrando así determinar las irregularidades presentes en
las guías de inspección, para luego modificar los
estándares como los métodos, rangos, tiempos para
ejecutar la inspección, y la frecuencia de los equipos.
Se crearon unas guías especiales para los
inspectores mecánico y se actualizaron la de los
inspectores eléctricos de los talleres, con la finalidad
de especificar cuales son los equipos que para su
inspección deben estar en parada de mantenimiento.
CONCLUSIONES El descontrol del sistema de mantenimiento de los
equipos eléctricos y mecánicos de los talles, es
consecuencia de ciertas carencias en aspectos de
información sobre los equipos, las actividades de
mantenimiento, los recursos, el personal que interviene, los
puestos de trabajos responsables y las condiciones de seguridad
presentes en cada área. La optimización del
sistema de mantenimiento de los equipos eléctricos y
mecánicos de los talleres de cilindro 1 y 2, se
realizó con el fin de mejorar la gestión y el
control del mantenimiento aplicado a dichos equipos. A
partir del estudio realizado se reestructuraron un total de 38
planes de mantenimiento para de 731 equipos de ambos talleres, y
se mejoró la descripción de 26 planes que
representa un 68% de mejora respecto al total, especificando
así de manera correcta las actividades de mantenimiento
que realmente se efectúan y asignando los equipos
correspondientes para dichos planes.
RECOMENDACIONES Verificar de forma física los equipos
existentes en los sistemas eléctricos y mecánicos
de los talleres de cilindro 1 y 2 dos veces al año, para
realizar un levantamiento de información sobre los equipos
que no existen en el sistema SAP y aquellos que no poseen planes
de mantenimiento y guías de inspección, a fin de
optimizar el sistema de mantenimiento de todos los equipos.
Realizar las inspecciones siguiendo las actividades
propuestas, para garantizar que se lleven a cabo en el tiempo y
la frecuencia establecida para los equipos. Los
inspectores deben llevar un control de las actividades de
mantenimiento aplicados a cada uno de sus equipos, puesto que
conociendo las condiciones en que se encuentren los mismos se
podrá evitar en lo posible la aparición de ciertas
fallas. Capacitar y entrenar a los trabajadores para realizar
adecuadamente los reportes de actividades en el SAP, de manera
que se pueda mejorar la base de datos de la Gerencia que permita
realizar análisis mas preciso. Si se observa alguna
anormalidad, en el funcionamiento de algún equipo, tomar
las acciones pertinentes para tratarlo en la siguiente parada y
así prevenir cualquier falla mayor en el futuro.