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Principales métodos de fundición en metales




Partes: 1, 2

  1. Principales métodos de fundición en metales
  2. Materiales y métodos
  3. Resultados y discusión
  4. Referenciales
  5. Apéndice y anexos

Capítulo 1.

Principales métodos de fundición en metales[1]

El curso de procesos de manufactura II, tiene múltiples temas en su desarrollo silábico, siendo el tema de los procesos de fundición de metales el que más abarca en todo el silabo en su aplicación y son los que se aplican en la industrial actual con mayor énfasis, capaces de reproducir geometrías muy complejas, permitiendo también generar cavidades o superficies internas en las piezas de cierta complejidad. Por otra parte, tienen una gran versatilidad, permitiendo fabricar a bajo costo piezas de una gran diversidad de tamaños y formas, que no puede conseguirse con otros procesos de fabricación, y así procesar determinados materiales de difícil tratamiento mediante procesos de otros tipos elementales.

Son diversas las tecnologías que hasta la fecha se han desarrollado en el ´ámbito de los procesos de fundición en los metales. Aunque obviamente las distintas tecnologías tienen sus propias características, aplicaciones, ventajas y limitaciones, para garantizar un adecuado nivel de calidad en el producto que existen aspectos comunes a todas ellas cuyo conocimiento es indispensable para controlar un proceso de fundición.

Para desarrollar la operación de fundición del metal se calienta hasta una temperatura ligeramente mayor a su punto de fusión y posteriormente se vierte en la cavidad del molde para que se solidifique. En esta sección consideramos varios aspectos de estos pasos en la fundición.

Fundición en el alto horno del metal de arrabio.

Las fundiciones se obtienen en el Horno Alto por reducción mediante carbono. A continuación figura una de las reacciones en cadena de reducción del mineral de hierro:

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El proceso simplificado es el siguiente:

  • 1. Por el tragante se introduce la materia prima: mineral (piritasa, oligisto, hematites, magnetita, la siderosa o limonita), coque y fundente.

  • 2. El mineral estará troceado para facilitar el contacto con los gases.

  • 3. Se usa coque como combustible por su alta resistencia mecánica a alta temperatura.

  • 4. Se añaden fundentes (calizas, dolomía y sílice) para facilitar la separación de la ganga del metal. Ganga y cenizas del combustible forman la escoria. Los fundentes también reaccionan con impurezas impidiendo su mezcla con el metal fundido.

  • 5. El arrabio (metal fundido carburado) la colada del arrabio se cuela por la piquera mientras la de la escoria, que sobrenada, sale por las bigoteras.

  • 6. El arrabio se conduce en estado líquido a la acería para su afino o a la máquina de colar.

  • 7. En la máquina de colar se producen los lingotes de hierro para fabricar piezas de fundición.

  • 8. La escoria, compuesta de por combinación de la sílice y de la alúmina procedentes de la ganga del mineral de hierro y de las cenizas de coque y la cal del fundente, se carga en cucharas para transportar al lugar de enfriamiento.

  • 9. La escoria normal se obtiene por enfriamiento en pozos con adición de agua para que se fracturen produce las escorias utilizadas en hormigones.

  • 10. La escoria granulada se obtiene por enfriamiento en baño de agua produce su desmenuzamiento dejándolas en condiciones de ser usadas para fabricar cemento.

  • 11. La escoria dilatada se obtiene añadiendo menos agua inferior a la empleada para la granulada. El resultado es un Clinker celular. Se usa en hormigones ligeros con propiedades de aislante térmico y acústico.

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Fig. Alto Horno

El Acero

El procedimiento más utilizado para la obtención del acero es la descarburación de la fundición, que es el material que se obtiene directamente por la reducción del mineral por el carbono. De modo que primero se carbura el mineral para después descarburarlo.

Para obtener directamente acero es necesario partir de la fase alotrópica ? pues en esta fase no se puede disolver más del 2 % de carbono siendo acero el producto final. Este acero se llama prerreducido y no es el acero que se usa habitualmente.

La materia prima para obtener acero son el arrabio o la chatarra. El acero obtenido por afino del arrabio se hace en convertidores. Cuando se utiliza la chatarra se producen en el horno eléctrico.

La eliminación del carbono en exceso se logra por oxidación generando CO y, posteriormente CO2 que escapa. Igualmente hay que eliminar los óxidos de hierro que puedan formarse, así como el fósforo y el azufre. La formación del CO es consecuencia de una formación previa de FeO:

FeO +C = Fe +CO

El proceso en el horno eléctrico es el siguiente (es el utilizado en las acerías modernas):

  • 1. Se coloca la carga de chatarra y fundente que contienen cal y espato-flúor. (entre 60 y 70 toneladas). Se añade antracita en el caso de que se necesite recarburar.

  • 2. En caso de que se quiera añadir níquel o molibdeno se añaden en esta fase.

  • 3. La fusión de esta carga se realiza por medio de los electrodos. Este periodo de fusión dura una hora.

  • 4. Se insufla oxígeno creando la atmósfera oxidante que permite la eliminación del fósforo. En esta fase se forma CO que agita el baño facilitando la reacción. Esta fase dura unos 40 minutos.

  • 5. Se toman muestras para ajustar la dosificación y se elimina la escoria añadiendo coque o grafito si hay que carburar.

  • 6. Se inicia el periodo reductor con la adición de una nueva escoria para eliminar el azufre. Este periodo dura media hora.

  • 7. Se produce la eliminación del oxígeno de la escoria mediante polvo de coque y ferrosilicio. Se toma otra muestra para el ajuste final de los componentes. Si la temperatura es correcta se trasvasa el material del horno a las cucharas.

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Los tratamientos térmicos permiten aportarle a los productos siderúrgicos propiedades determinadas mediante calentamiento y enfriamiento en determinadas condiciones.

Son los siguientes:

  • Curvas de la S. Controla el tratamiento térmico de los aceros

  • Normalizado. Consigue una estructura homogénea y elimina tensiones.

  • Temple. Aumenta la dureza, el límite elástico y la resistencia a tracción. Disminuye la tenacidad y el alargamiento.

  • Revenido. Mejora las características de los aceros templados.

  • Recocido. Ablanda el acero y elimina tensiones internas

  • Tratamientos isotérmicos. Elimina tensiones producidas por enfriamiento desiguales.

  • Temple superficial. Consigue endurecer la superficie del producto.

  • Cementación. Consigue compaginar una mínima de tenacidad y una gran dureza.

  • Nitruración. Consigue una dureza extraordinaria de la superficie.

Calentamiento del metal

Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura acuerdo al material por fusión administrada al material ferroso o no ferroso. La energía calorífica requerida es suma de elementos básicos:

a) Del calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión,

b) Del calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido y

c) Del calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado al molde.

Esto se puede expresar bajo el análisis exhaustivo de cada uno de metales, donde su aplicabilidad se fundamente en:

a). Transferencia de calor (energía calorífica)

La ecuación tiene un valor conceptual y su cálculo es de utilidad limitada, no obstante se usa como ejemplo. El cálculo de la ecuación es complicado por los siguientes factores:

  • 1) El calor específico y otras propiedades térmicas del metal sólido varían con la temperatura, especialmente si el metal sufre un cambio de fase durante el calentamiento;

  • 2) El calor específico de un metal puede ser diferente en el estado sólido y en estado líquido;

  • 3) La mayoría de los metales de fundición son aleaciones que funden en un intervalo de temperaturas entre sólidos y líquidos en lugar de un punto único de fusión, por lo tanto, el calor de fusión no puede aplicarse tan fácilmente como se indica arriba;

  • 4) En la mayoría de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuación para una aleación particular

  • 5) Durante el calentamiento hay pérdidas de calor significativas.

b). Vaciado del metal fundido

Después del calentamiento, el material está listo para vaciarse. La introducción del metal fundido en el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crítico en el proceso. Para que este paso tenga éxito, el metal debe fluir antes de solidificarse a través de todas las regiones del molde, incluida la región más importante que es la cavidad principal. Los factores que afectan la operación de vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia.

c). La temperatura de vaciado

Es la temperatura del metal fundido al momento de su introducción en el molde. Lo importante aquí es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que empieza la solidificación (el punto de fusión para un metal puro, o la temperatura liquidus para una aleación). A esta diferencia de temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento.

d). La velocidad de vertido o vaciado

Es el caudal con que se vierte el metal fundido que ingresa al molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en un problema serio.

e). La turbulencia de flujo

Se caracteriza por las variaciones erráticas de la velocidad del fluido; cuando éste se agita, genera corrientes irregulares en lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento debe evitarse durante el vaciado por varias razones. Tiende a acelerar la formación de óxidos metálicos que pueden quedar atrapados durante la solidificación, degradando así la calidad de la fundición. La turbulencia provoca una erosión excesiva del molde, que es el desgaste gradual de las superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido. La erosión es especialmente seria cuando ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma de la parte fundida.

f). Análisis ingenieril del vaciado del metal

Varias relaciones gobiernan el flujo del metal líquido a través del sistema de vaciado y dentro del molde. Una relación importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que la suma de las energías (altura, presión dinámica, energía cinética y fricción) en dos puntos cualquiera de un líquido que fluye es igual. Esto se puede escribir en la siguiente forma:

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Los subíndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el flujo del líquido.

La ecuación de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos las pérdidas por fricción (la fricción afectará el flujo del líquido a través del molde de arena) y asumimos que el sistema permanece a presión atmosférica en toda su extensión, entonces la ecuación puede reducirse a:

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Otra relación de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece que la velocidad volumétrica del flujo permanece constante a través del líquido. La velocidad del flujo volumétrico (m3/s), es igual a la velocidad multiplicada por el área de la sección transversal del flujo líquido. La ley de continuidad puede expresarse como:

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Los subíndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de flujo. Entonces, un incremento en el área produce un decremento en la velocidad y viceversa.

Las ecuaciones indican que el bebedero debe ser ahusado. El área de la sección transversal del canal debe reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso en el bebedero de colada; de otra manera, puede aspirar aire dentro del líquido debido al incremento de la velocidad del metal que fluye hacia la base del bebedero y conducirlo a la cavidad del molde. Para prevenir esta condición, se diseña el bebedero con un ahusamiento de manera que la velocidad volumétrica de flujo VA sea misma en la parte superior y en el fondo del bebedero.

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El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuación debe considerarse como tiempo mínimo, debido a que el análisis ignora las pérdidas por fricción y la posible constricción del flujo en el sistema de vaciado; por tanto, el tiempo de llenado del molde será mayor que el resultante de la ecuación.

Las características del metal fundido se describen frecuentemente con el término fluidez, una medida de la capacidad del metal para llenar el molde antes de enfriar. Existen métodos normales de ensayo para valorar la fluidez, como el molde espiral de prueba que se muestra en la figura 1, donde la fluidez se mide por la longitud del metal solidificado en el canal espiral. A mayor longitud, mayor fluidez del metal fundido.

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Fig. 1. Esquema del proceso de fundición en molde de arena.

Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de vaciado, la composición del metal, la viscosidad del metal líquido y el calor transferido de los alrededores. Una temperatura mayor, con respecto al punto de solidificación del metal, incrementa el tiempo que el metal permanece en estado líquido permitiéndole avanzar más, antes de solidificarse. Esto tiende a agravar ciertos problemas como la formación de óxido, la porosidad gaseosa y la penetración del metal líquido en los espacios intersticiales entre los gramos de arena que componen el molde. Este último problema causa que la superficie de la fundición incorpore partículas de arena que la hacen más rugosa y abrasiva de lo normal.

Fig. 2. Molde espiral para ensayo de la fluidez, ésta se mide por la longitud del canal espiral lleno antes de la solidificación.

  • Fundición de materiales en arena[2]

Es el procedimiento más difundido y universal, y es el único que prácticamente sirve para la fabricación de piezas extremadamente grandes. El moldeo se realiza con modelos de madera o de metal en cajas de noyos, llenándolos de mezclas de arena y arcilla.

Las cavidades interiores de la pieza fundida se forman mediante los "machos o noyos", que se hacen en las cajas de machos con mezclas de arena y con adhesivos especiales.

  • a) Fundición en coquilla.

El metal se vierte en moldes permanentes de acero o de fierro fundido (coquillas). Al fundir las piezas de pequeñas dimensiones y aleaciones no ferrosas en las cavidades

Interiores se forman con machos o noyos metálicos, al fundir piezas medianas y grandes, los machos se hacen de arena (fundición en semicoquilla).

  • b) Fundición centrifugada.

Se emplea para fundir piezas huecas cilíndricas en forma de tubos. El metal se vierte en tambores giratorios de fierro fundido o de acero, donde se compacta por la acción de las fuerzas centrifugas. La velocidad de rotación del molde depende del peso específico del metal a fundir y de las dimensiones de la pieza (diámetro).

  • c) Fundición a la cera pérdida.

Los modelos se fabrican de materiales fusibles (cera, parafina), mediante la colada a presión en moldes metálicos. Los moldes se unen en bloques, se cubren con una capa delgada de composición refractaria (polvo de cuarzo con vidrio soluble) y se conforma en moldes de arena inseparables que se calcina a 850 a 900°C, como resultado de lo cual los moldes de arena inseparables que se eliminan. En las cavidades que se forman se vierte metal a presión normal o bajo una presión de 2 a 3 atmosferas (2 a 3 Kgf/cm²).

  • d) Fundición gasificada

El metal se vierte en moldes de acero permanentes a una presión de 30 a 50 atmosferas, este procedimiento garantiza una elevada productividad, exactitud dimensional y pureza de la superficie, y como regla general el tratamiento mecánico posterior no es necesario. Se utilizan para piezas pequeñas y medianas, a base de aluminio, a base de cobre, zinc, etc.

1.2. Fundición en arena

1.2.1. Fundamentos para hacer piezas fundidas en arena:

El proyectista al diseñar una maquina debe darle un cuerpo resistente y duradero, debe realizar los diseños del conjunto y los detalles de cada pieza debidamente acotados, por tanto, el proyectista debe conocer la tecnología de la fundición, con el objetivo de diseñar una pieza de bajo costo, buen acabado superficial, fácil fundición, etc. Para esto debe existir una estrecha colaboración entre el proyectista, el modelista y el fundidor.

  • 2. Preparación de las arenas de fundición.

Consiste en preparar la arena de fundición, añadiéndole materiales adecuados para que adquiera las propiedades convenientes como son: permeabilidad, cohesión, dureza, refractariedad, etc. Las arenas de fundición están constituidas por tres componentes básicos:

Sílice : de 80% a 90%

Arcilla : de 10% a 15%

Agua : de 5 a 7%

Consiste en fabricar el modelo, que puede ser de madera o de metal, generalmente los modelos de madera se hacen en dos partes con la finalidad de facilitar su extracción de las cajas de moldeo. Al hacer el modelo se debe tener en cuenta el sistema de molde a utilizar, el grado de contracción del metal a fundir, los espesores de mecanizados, y si la pieza debe llevar algún agujero interior, el modelista también construirá su respectiva "caja de machos".

  • 4. El moldeo.

Lo realiza el moldeador en las cajas de moldeo, y consiste en reparar el molde (forma vacía), o reproducción en negativo de la forma de la pieza. En los moldes transitorios de arena, consiste en comprimir arena de fundición alrededor del molde colocado en el interior de una caja, extraer el modelo, asentar en su sitio los machos, colocar los conductores del sistema de alimentación, retocar el molde, cerrar las cajas. Los moldes transitorios solo sirven para fabricar una pieza.

  • 5. Preparación del metal fundido.

El metal se calentara hasta la temperatura de fusión, es decir se llevara del estado sólido al estado líquido, esta operación se realizara en los hornos de fundición, que pueden ser: de combustible, convertidores u hornos eléctricos, cada tipo de horno tiene sus ventajas, desventajas y sus aplicaciones particulares.

  • 6. La colada.-

Consiste en introducir el metal fundido a través de una o más aberturas de colada (bebederos), dispuestos convenientemente en el molde, Esta operación se realiza cuando el molde está cerrado herméticamente y con solides para resistir la presión metalostática del metal.

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Fig. 3. Etapas del moldeo principal en arena.

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Fig. 4. Procesos básico del moldeo del macho en arena.

Fig. 5. Proceso de fundición del metal

  • 7. Solidificación y enfriamiento.

Posteriormente de la colada se debe esperar a que la pieza se solidifique y se enfrié en el molde, mientras que las piezas grandes requieren periodos de horas (según sus dimensiones), para su total solidificación.

  • 8. El desmoldeo.

Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado se procede al desmoldeo, se levantan las cajas, se rompe el molde de arena, se extrae la pieza fundida conjuntamente con el sistema de alimentación solidificada.

  • 9. Acabado y limpieza.

Son todas las operaciones necesarias para quitar la mazarotas, sistemas de alimentación, pulir la pieza, desbarbarla limpiar con un chorro de arena (arenado), con el objetivo de dejarla lista para los procesos sucesivos.

10. Tratamiento térmico y recubrimientos.

Algunas veces las piezas fundida deben de tener características superficiales especiales tales como mayor dureza o mejor presentación, en esto casos las piezas deben ser sometido a tratamiento térmico como: al recocido (al fierro fundido y al acero), tratamiento de envejecimiento o maduración artificial (a las aleaciones de aluminio), o pueden ser recubiertos con materiales protectores especiales: galvanizado, estañado, cromado, niquelado, etc.

  • 11. Mecanizado.

Se lleva a cabo en las máquinas herramientas y tiene por objeto dimensionar exactamente la pieza fundida para que pueda ser ensamblada perfectamente en la máquina.

1.3. Arenas de moldeo para fundición[3]

Se entiende por arena de moldeo a la mezcla preparada para hacer cavidades de molde y cuyos componentes básicos son: sílice, arcilla y agua, también se les denomina tierra de fundición.

  • a. Arena.- De forma general se define a la arena como un mineral refractario cuyos tamaños de grano varía entre 0.005 y 2mm.

  • b. Arena natural.- Se le llama así a las arenas de fundición que se emplean tal cual y como se encuentran en el yacimiento, generalmente el porcentaje de arcilla e impurezas puede llegar al 20%.

  • c. Arena artificiales.- Son las obtenidas en base a una arena lavada, aglutinante y agua tratada.

  • d. Arena vieja.- Es la arena que proviene del desmoldeo.

1.3.1. Clasificación de las arenas naturales según el contenido de arcilla

1. Arena silícea. Es el material arenoso en el cual la arcilla se presenta en una cantidad inferior al 5% y que por este motivo debe mezclarse con un aglutinante apropiado.

2. Arena arcillosa. Es el material arenoso en el cual la arcilla (que es el aglutinante), se presenta en una cantidad superior al 5%.

Clasificación de las arenas según su porcentaje de humedad

Arenas verdes o humedecidas. Es el tipo que más comúnmente se emplea. Las partes del moldeo se utilizan directamente después de fabricarlos y conserva la humedad original de las mezclas. El porcentaje de humedad está comprendido entre 3 y 8%, el porcentaje de arcilla puede estar entre 4 y 8%, este tipo de arena de fundición se emplea por su rapidez de fabricación y economía.

Arenas secas. En este tipo de arenas, las partes del molde han sido secadas en una estufa para eliminar su humedad (generalmente a temperatura menor de 200 ° C) con este procedimiento se obtiene un molde más duro y resistente, se obtiene un mejor dimensionamiento de la pieza terminada y los moldes son menos propensos a agrietarse, romperse o formar soplos de gas.

Constituyentes básicos de una arena silícea:

a.- Sílice o cuarzo (bióxido de silicio SiO2). Se encuentra en una proporción aproximada entre el 80 a 90% y es el componente fundamental de una arena de moldeo, su costo es barato debido a la abundancia en la naturaleza, no posee cohesión entre sus partículas, por lo que se recurre a un aglutinante para darle la cohesión entre sus partículas. La sílice es un material refractario y que se funde a 1725°C. Existen dos tipos de sílice empleados corrientemente en fundición:

  • Sílice natural. Tal como se encuentra en el yacimiento (arena de lago, lecho de rio, etc.), mezclado con arcilla y también impurezas. Se logra su cohesión agregándole aglutinantes tales como: cereales, alquitrán, cementos, etc., en porcentajes que varían de 1 a 3" que mezclados con agua le dan gran resistencia a la mezcla.

  • Sílice lavada (sintética). Se obtiene al eliminar por lavado de minerales arcillosos e impurezas. Las arenas se suministran normalmente después de haber sido clasificadas y con granulometrías de acuerdo a normas establecidas.

b.- Arcilla. (Silicato hidratado de aluminio). Se encuentra en una proporción aproximada de 10%, sirve para cohesionar los granos de sílice, mantiene sus propiedades de aglomerante hasta 1400°C (temperatura de reblandecimiento), si supera esta temperatura la arcilla pierde sus cualidades de aglutinante y se comporta como una sílice cualquiera.

c.- Agua. La arena de moldeo debe tener un porcentaje óptimo de agua de entre 5 y 7%. Si trabajamos con un porcentaje bajo de agua, disminuimos la resistencia mecánica de la arena. Si trabajamos con un porcentaje alto de agua, superior al 7%, al momento de colar el metal líquido, se formaran muchos vapores de agua en la cavidad del molde, cuya evacuación es difícil y por ese motivo pueden formarse sopladuras.

Propiedades de las arenas de moldeo.

  • a. Resistencia en verde. Este concepto es válido para las arenas humedecidas, se logra por la compactación de la arena y depende principalmente del porcentaje de arcilla y del porcentaje de humedad, se logra aumentar esta en verde adicionándole cereales.

  • b. Resistencia en seco. Cuando no existe un porcentaje de humedad, sirve para evaluar las cualidades de resistencia mecánica de una arena, se puede aumentar esta resistencia en seco adicionándole silicatos, debiendo soportar la acción erosiva del metal.

  • c. Resistencia al calor. Es la capacidad de la arena de fundición de soportar altas temperaturas del metal sin desmoronarse, se puede aumentar esta resistencia agregándole oxido de fierro, harina de sílice o alquitrán en polvo.

Estabilidad térmica. Es la propiedad de la arena de poder soportar los cambios bruscos de temperaturas sin sufrir desmoronamientos en el momento de la colada.

Refractabilidad o refractariedad. Es la propiedad de las arenas de fundición de soportar las altas temperaturas sin que se presenten signos de función (quemado), y depende del tipo de contenido de arcilla. Para aumentar la refractariedad se puede agregar polvo de grafito.

Permeabilidad. Es la propiedad que debe tener la arena para dejarse atravesar por los gases producidos durante la colada, por el aire contenido inicialmente en la cavidad del molde y por el vapor de agua que se forma durante la colada. La permeabilidad depende de los siguientes factores:

a. Contenido de humedad. El contenido óptimo de humedad de una arena de molde debe estar entre 5 y 7%. A mayor o menor contenido de humedad la permeabilidad disminuye.

b. Contenido de la granulometría. Cuando los granos son más grandes darán mayor permeabilidad, y los granos pequeños darán menor permeabilidad.

Fig. 6. Índice de finura de la arena

c. Forma del grano. Los granos esferoidales dan mejor permeabilidad comparados con los granos de forma angular.

d. Distribución del tamaño del grano. Un rango amplio de distribución de los granos (en muchos tamices) nos dará una mayor permeabilidad comparada con una distribución más compacta (en 3 o 4 tamices adyacentes) que tendrá mayor permeabilidad.

e. Intensidad del apisonado. A mayor intensidad de compatibilidad, mayor será la permeabilidad, y a menor intensidad de comparación será menor la permeabilidad.

f. Contenido de arcilla. Es más permeable aquella arena de moldeo que contenga menor cantidad de arcilla.

g. La Plasticidad. Es la propiedad de la arena de fundición de reproducir los detalles mínimos de la forma del modelo y depende de 2 factores:

1.-De la fluencia. Que es la propiedad de la arena para transmitir a toda su masa las cargas aplicadas en su superficie.

2.-De la deformabilidad. Que es la propiedad de la arena de cambiar de forma con suma facilidad, dependiendo del porcentaje de arcilla y del porcentaje de humedad.

h. La Colapsibilidad. Es la propiedad de la arena de soportar concentraciones producidas por efecto de la distorsión y también debido a las acciones mecánicas.

1. Debe permitir un buen acabado. Una arena de granulometría fina da mejor acabado que una arena de granulometría gruesa o basta.

2. Debe ser reusables. Después del desmoldeo deben tener la propiedad de ser usadas nuevamente para la confección de nuevos moldes, cuidando siempre que tenga una buena permeabilidad y las otras cualidades deseables básicas.

Deben ser fáciles de preparar y moldear.

Las propiedades enumeradas en la tabla son las características fundamentales en una arena de fundición, con el transcurso de los años, varias empresas que se dedican a la fundición aportan datos muy valiosos y que fueron recopilados por la norma ISO 2000-2008 (ITINTEC), en el siguiente cuadro se hace una recopilación para fundir un grupo de metales trascendentales y usados.

TABLA N° 1

1.4. Aditivos aglutinantes básicos en la fundición.

En forma genérica, son los productos capaces de dar cohesión y plasticidad a una mezcla preparada de arena y agua, para lograr esto los granos de arena quedan ligados y cohesionados entre sí por películas formadas con la mezcla del agua + un aglutinante. Existen dos grandes grupos de aglutinantes:

Aditivos o aglutinantes orgánicos.

Se utilizan como aditivos o mejoradores, son productos que añadidos a las mezclas de arena es pequeños porcentajes, impiden la aparición de ciertos defectos, mejoran su calidad y facilitan su desmoldeo y limpieza. Los aditivos orgánicos más utilizados son:

a.- Las Dextrinas. Se obtienen tratando con ácidos minerales, el almidón de maíz, yuca u otros almidones. Existen cuatro tipos de dextrinas comúnmente utilizados en la fundición y son:

- Goma Inglesa

- Dextrina blanca

- Dextrina rubia

- Goma alcalina

b.- Los Cereales. Se utilizan cuando se quiere aumentar la resistencia de la arena verde, en porcentajes aproximados de 2 a 2.5%, mezclados con 2% de agua, tiene la propiedad de reducir la evaporación del agua de la mezcla.

c.- La Melaza. Se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3%, y sirve para dar mayor cohesión a la arena de moldeo.

d.- El Alquitrán. Es un derivado del petróleo y se emplea en la confección de machos en un porcentaje de 2% (el macho una vez confeccionado se debe llevar al horno hasta unos 150°C aprox.). Como ventaja da mayor resistencia a la arena seca, su principal defecto es que crea acumulación de gas.

e.- La Lignina.- Es un subproducto de la celulosa, se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3% y sirve para dar mayor cohesión a la mezcla.

f.- Las Resinas. Se encuentran en forma natural o sintética, se utilizan en porcentajes que van de 1.5 a 2% de la mezcla. Ejemplo: La urea.

g.- Los Aceites. Se utilizan mezclándolos con otros aditivos (cereales), en un porcentaje aproximado de 2%, el más utilizado y el mejor es el aceite de linaza, pero tiene la desventaja de ser muy caro, y se tiende a reemplazarlo por aceite de harina de pescado que es de menor calidad, pero, más barato y abundante.

Aditivos o aglutinantes inorgánicos:

a.- Aglutinantes arcillosos. Existen 3 grupos de minerales arcillosos en los que predomina un constituyente sobre los demás:

Arcillas illiticas (grupo illita).Tienen como constituyentes básicos la illita, y está formado por las arcillas ordinarias o materiales cuyo punto de fusión fluctúa entre 1300 y 1400°C.

Arcillas montmorillonita (grupo montmorillonita)

Tiene como constituyente básico la montmorillonita, y los más importantes son:

Bentonita sódica 1250 - 1350°C

Bentonita cálcica 1250 - 1350°C

Arcillas caolinitas (grupo caolinita).- Tienen como constituyente básico la caolinita, y los principales son:

Material

Intervalo de fusión

Caolín

1650 – 1775 oC

Caolín plástico (bola de arcilla)

1600 – 1770 oC

Arcilla refractaria (fire clay)

1700 – 1775oC

b.- Aglutinantes cementosos. Los más utilizados en fundición son:

Cemento portland.- Se lo utiliza para evitar el desmoronamiento y dar rigidez a la cavidad del molde, se mezcla con arena silícea y agua en porcentajes que va de 8 a 10%, antes de utilizar el molde hay que tener en cuenta el tiempo que tarda en fraguar el cemento.

Silicato de sodio. De preferencia se emplea en la fabricación de machos, en una proporción de 10cm3 de silicato de sodio por 1 kg de arena silícea.

El moldeo. Consiste en obtener una reproducción en negativo de la pieza, es el espacio vaciado en el cual ha de colarse el metal líquido que al solidificarse, adquirirá la forma del moldeo. Según los materiales empleados y su consiguiente duración los moldes (formas vacías), se dividen en:

  • Moldes transitorios, perdidos, de arena

  • Moldes permanentes de materiales cementosos o en coquilla.

Según el procedimiento de obtener el molde y las operaciones auxiliares (extracción del modelo, retoque, etc.), se distinguen:

a.- Moldeo a mano. Es el tipo de moldeo en el cual todas las operaciones se realizan manualmente o con la ayuda eventual de medio de transporte y levantamiento (grúas, carretillas, planos inclinados, etc.), o de utensilios mecánicos, (atacadores neumáticos o eléctricos, vibradores, etc. ). Se emplea generalmente en los pequeños talleres de fundición.

b.- Moldeo a máquina. Cuando algunas o todas las operaciones (compactación de la arena, extracción del modelo, retoque, etc. ) son realizadas por las máquinas adecuadas. En el moldeo mecánico es indispensable la ayuda de medio de levantamiento y de transporte para asegurar en las operaciones auxiliares el mismo ritmo de producción que el que imprimen las máquinas de moldear.

Tipos de modelos[4]

a.- Modelo enterizo: Llamados también al natural o a toda vista, se utilizan cuando existe facilidad para la extracción del modelo de las cajas del moldeo. Este tipo de modelo no necesita línea de partición.

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b.- Modelo partido: Se utilizan considerando una o varias líneas de partición, de acuerdo con la complejidad del objeto a fundir, por razones de facilitar la extracción del modelo de la cavidad del molde.

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Fig. 7. Tipos de modelos en madera

c.- Placa-modelo: Se utiliza cuando se quieren fabricar varias cavidades de molde para piezas pequeñas, consiguiéndose con esto un ahorro de tiempo en la producción en serie. Son casi siempre de metal, pero por razones de economía se emplea también la madera. Según el tipo de pieza y la máquina de moldear, las placas modelo pueden ser:

Placa modelo simple: Cuando el modelo está ubicado en una sola cara de la placa modelo :

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Placa modelo doble: Cuando los modelos están ubicados en las 2 caras de la placa modelo:

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d.- Modelo en racimo: Cuando los ductos por donde circulara el metal fundido son metálicos y generalmente esta formados por 2 tapas unidos rígidamente. Este método es bastante antiguo y su aplicación actualmente es muy rara.

Fig. 8. Modelo tipo racimo

Selección de materiales para los modelos.

  • Facilidades para ser trabajados

  • Inoxidabilidad

  • Peso

  • Absorción de la madera (contenido de humedad bajo)

  • Sistema de moldeo

  • Disponibilidad de la materia prima

  • Economía del material

  • Número de piezas a fabricar

  • Como regla general, si es bastante la producción de una determinada pieza se debe pensar en un modelo metálico, y si es reducida la producción se debe pensar en un modelo de madera.

  • Modelo de madera: la madera es el material más utilizado para hacer modelos, y se requiere que su contenido de humedad sea bajo y constante (madera seca), para evitar el alabeo, o un hinchamiento del mismo por exceso de absorción de la humedad.

Ventajas de los modelos de madera:

  • Fácilmente deformables

  • Fabricación rápida

  • Poco peso

  • Costo relativamente barato

Desventajas de los modelos de madera:

  • Poca resistencia a la abrasidad de la arena

  • Sensible a la acción atmosférica, para evitar esto se le recubre con un barniz.

  • Resistencia mecánica limitada

  • Su duración como modelo es limitado.

Partes: 1, 2

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