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RCM de cerca: Nomenclatura y conceptos principales



  1. Destacat
  2. Cambio
  3. Nomenclatura
  4. Enfoque frente al análisis de
    averías
  5. Función
  6. Fallo
    funcional o estado de fallo
  7. Fallo
    potencial
  8. Causa
    de fallo. ¿Por qué analizar las causas de
    fallo?
  9. Modo
    de fallo y causa de fallo, dos conceptos
    confusos
  10. Causa
    del fallo
  11. Efectos de los fallos
  12. Consecuencia de los fallo
  13. Estrategias de mantenimiento en RCM
    "clásico"
  14. Estrategias de mantenimiento en el RCM
    "militar"
  15. Estrategias de mantenimiento en RCM
    UNE
  16. Relación del RCM con otras
    metodologías
  17. Diagramas de decisión
  18. Versiones aceleradas de RCM
  19. Conclusión

Destacat

RCM es una metodología para
decidir que tipo de mantenimiento se ha de hacer a un equipo. A
pesar de ser un éxito en organizaciones como la Armada
americana, de estar perfectamente normalizada inclusive por la
ISO, cuado se inicia el contacto con el método, es
fácil caer en el desanimo por parecer un método
complejo. Este artículo quisiera ayudar a acercar a la
comunidad de profesionales esta metodología.

Cambio

RCM representa ante todo un cambio de
enfoque, en cuanto que representa dejar de creer que todos los
equipos sufren envejecimiento, esto es, que la probabilidad de
fallo aumente con el paso del tiempo. Ello conlleva que aplicar
técnicas de mantenimiento preventivo basadas en cambio de
piezas o reacondicionamientos cíclicos no evitan que el
fallo tenga menores probabilidades de suceder. Por lo que en
estos casos lo mas costo-eficiente es o bien operar el equipo
hasta que falle o bien en caso de que sea un equipo que afecte a
la seguridad, es decir cuyo efecto aumente el riesgo de
accidente, se hace necesario revisar su correcto estado de
funcionamiento cada cierto tiempo.

Otro cambio que se presenta, es que no
todos los fallos son necesarios evitarlos y por tanto aplicarlos
mantenimiento preventivo. Hay muchos fallos que de ocurrir
conllevan unas consecuencias menos costosas para la
organización que la de aplicar actividades de mantenimiento
preventivo. Estos costes no son solo económicos
(reparación, falta de disponibilidad, etc) si no que se han
de tener en cuenta los que afectan a la seguridad y al medio
ambiente, para así realizar una correcta ponderación.
Esto a su vez conlleva que un mismo equipo dependiendo de donde
esté funcionando, su fallo tendrá diferentes
consecuencias y por tanto no necesariamente tendrá el mismo
tipo de mantenimiento.

Por ultimo RCM, se centra en conocer
las causas de fallo y con ello poder entonces determinar si
existe o no actividades de mantenimiento preventivo que eviten
que se produzcan dichas causas, teniendo en cuenta que solo se
actuará en aquellos casos en los que las consecuencias que
se puedan producir interesen ser eliminadas o
mitigadas.

Nomenclatura

Este artículo pretende ser un primer acercamiento
al método. Los principales conceptos del

RCM son:

I. Función

II. Fallo

III. Causa de fallo

IV. Efecto del fallo

V. Consecuencia del fallo

Es en estos conceptos donde radica el éxito del
RCM, en entenderlos y en aplicarlos a nuestra realidad. Sus
creadores Nowlan y Heap, definieron su método a lo largo de
varios años, basándose en su experiencia como
Ingenieros de Mantenimiento de la United Airlines. Es decir RCM
es una metodología diseñada para aplicar a
mantenimiento, diseñada por Ingenieros y especialistas en
mantenimiento.

Enfoque frente al análisis
de averías.

La originalidad del RCM radica en como enfoca el
análisis de averías. La forma tradicional es la de
evaluar los fallos por sus efectos, por como los detectamos. Por
ejemplo: no cierra, fuga de aceite, perdida de presión, etc.
RCM describe una avería con los anteriores 5 conceptos. La
avería es la perdida de funcionalidad, se ha de determinar
que lo causa, los efectos que permiten su detección y las
consecuencias que permiten evaluar la conveniencia de invertir
recursos en evitarlas.

• Es necesario determinar las
funciones y sus especificaciones, pues una avería es el no
cumplimiento de las funciones que un activo debe
desempeñar.

• Es muy importante conocer los
fallos antes de que se produzcan para poder evaluar sus
consecuencias y encontrar sus causas.

• Determinar las causas y definir
como atacarlas es la manera de evitar los fallos.

• Es muy importante evaluar las
consecuencias para decidir si dedicar recursos a evitar sus
causas o dejar que ocurra.

• Es necesario conocer los efectos
para poder determinar como detectarlos.

Función

(equipment´s function)

Es esta la clave del método, de lo cual uno se
percata cuando realiza las primeras aplicaciones prácticas.
Es la capacidad de un equipo de realizar aquello para lo que
está diseñado y hacerlo en los términos que el
usuario necesita. Es la acción que se ejecuta, sobre
qué se ejecuta y sus especificaciones P.ejm no aporta igual
información "llenar sacos" que "envasar no
menos de 200 sacos de cemento conteniendo 42,5 +_0,1 kg ",

así se identifica mejor las disfunciones o fallos
funcionales, facilitando el camino hacia la identificación
de las causas que los originan.

En algunos casos (RCM de la US Navy) las funciones se
clasifican en significantes y no significantes en función de
si al menos una de estas preguntas es contestada
afirmativamente:

ƒ ¿La perdida de la
funcionalidad tiene un efecto sobre la seguridad o el medio
ambiente?

ƒ ¿La perdida de funcionalidad
tiene un efecto sobre la operación?

ƒ ¿La perdida de funcionalidad
tiene un efecto económico importante?

ƒ ¿Esta función está
salvaguardada por alguna acción de mantenimiento preventivo?
Estas preguntas están relacionadas con la consecuencia de
los fallos definidas en el método RCM de
Nowlan y Heap.

Fallo funcional o estado de
fallo

(functional failures, function loss, ways for the
failure)

Podemos tener dos casos. Que la función deje de
realizarse por completo denominándose fallo total. O que la
degradación de la funcionalidad no sea completa pero si en
ciertos parámetros requeridos, siendo entonces un fallo
parcial. Es decir, fallo es la incapacidad de cualquier elemento
físico de satisfacer el criterio de funcionamiento deseado.
En ciertos equipos un fallo no es percibido hasta que el equipo
es requerido para funcionar, por ejemplo en equipos de reserva, o
en dispositivos de protección, a estos se les llaman fallos
ocultos. Un ejemplo seria un interruptor automático que debe
poder detectar y despejar corrientes de cortocircuito de un
sistema eléctrico, solamente en caso de cortocircuito se
sabrá si funciona correctamente, pero si no lo hace las
consecuencias pueden ser desastrosas. Por eso es necesario
probarlo de forma periódica para asegurar que sus funciones
las puede cumplir correctamente.

En la norma ISO 14224 y en las normas
que aplican el método AMFE (análisis de modos de fallo
y sus efectos), a los fallos funcionales se les nombra como
"modos de fallo". Ocurre que en el RCM normalizado por la SAE que
corresponde con lo escrito originalmente por Nowla y Heap y por
Moubray posteriormente, modo de fallo son las causas de fallo.
Este error pude llevar a confusión se ha de tener en
cuenta.

Fallo potencial

Puede haber variables medibles que nos indiquen que el
equipo está en proceso de averia. Estas advertencias que
normalmente son condiciones físicas, se conocen como fallos
potenciales y son la base de las políticas de mto preventivo
basado en la condición.

Causa de fallo. ¿Por
qué analizar las causas de fallo?

Podemos decir que la esencia del mantenimiento
preventivo o proactivo es la de tratar los eventos antes de que
sucedan o al menos decidir como deberían abordarse si
llegaran a ocurrir y así poder evitar o mitigar las
consecuencias que generarían. Para poder hacer esto, es
necesario saber de antemano cuales son los posibles incidentes
que se pueden dar, es decir, conocer los posibles
fallos funcionales y sus causas. Lo ideal es que se pudieran
identificar todos los fallos y sus causas para poder tomar
medidas que eviten que se produzcan y por lo tanto las
consecuencias del fallo que es lo que queremos evitar realmente.
Un "fallo funcional" es un estado de fallo y una "causa de fallo"
es el evento que puede causar el fallo del equipo, sistema,
instalación o proceso analizado. Estas causas de origen
técnico o humano conllevan un estado de incumplimiento,
total o parcial, de la función del activo. Es frecuente que
no se terminen de conocer la causa raíz de un fallo y en
muchos casos el mantenimiento preventivo esté atacando un
síntoma, con lo cual no estaremos atacando el problema. Por
ello es necesario conocer las causas raíz para pensar si
existen formas de poder evitarlas con el fin de evitar que se
produzca en fallo y sus consecuencias.

Modo de fallo y causa de fallo,
dos conceptos confusos.

Estos dos conceptos suelen ser confusos debido a que es
utilizado en muchos textos pero de forma diferente. El concepto
es original del análisis AMFEC (Análisis Modal de
Fallos, Efectos y Criticidad) FMEAC o FMECA en ingles. Decir que
este método a veces no incluye el análisis de
criticidad y se nota sin la "c".

AMFEC utiliza los conceptos "modo de fallo" y "causa de
fallo", el RCM utiliza "fallo funcional" y "modo de fallo" para
definir lo mismo. El especialista en mantenimiento y autor de
diversos "papers" sobre mantenimiento, Emile Eerens, hace
mención de este error. Para evitar esta fácil
confusión en muchísimos documentos aparece: Failure
Mode (cause of failure)" sobre todo documentos cercanos al
momento de creación del RCM. Un error habitual causado por
este hecho es el de encontrarse análisis RCM donde en los
modos de fallo se describen manifestaciones o síntomas del
fallo.

FMEA fue desarrollado por el Ejercito Americano y
estandarizado en la norma MIL-STD- 1629. En sus primeras
páginas afirma que esta metodología es útil para
el diseño de planes de mantenimiento. Es un método
ampliamente utilizado en la Ingeniería de producción,
de diseño, de calidad de producto, para básicamente
poder detectar fallos que afecten al usuario final. La normativa
civil ha usado como base la originaria militar. Si se revisa la
norma Europea actual sobre AMFE (UNE 20812:1995) observaremos la
diferencia en el concepto Modo de Fallo en comparación con
el del RCM. Pero una lectura profunda muestra que en el fondo se
refieren siempre a lo mismo pero nombrado de diferente forma.
Esto lo podemos comprobar en su apartado 4.3.2, donde podemos
observar la total similitud entre el RCM y el FMEAC, pues ambos
métodos pretenden:

• Conocer los fallos o averías
posibles definidos como no cumplimentacion de unas ciertas
funciones con unos parámetros determinados.

• Conocer las causas que lo
originan.

• Conocer los efectos o
consecuencias que generan al producirse, sobre el entorno, sobre
las personas o sobre la economía de la empresa.

• Conocer los métodos de
detectarlos anticipadamente, de evitarlos.

• Estimar cualitativamente la
importancia del fallo, mediante la criticidad y la probabilidad
de ocurrencia.

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Revisando la normativa militar americana puede
observarse una evolución del concepto "modo de fallo" y
llegar a entender esta amplia confusión, ya que han sido
creadores y usuarios de AMFE para mantenimiento y ahora utilizan
RCM, y es de todos conocida la excelencia de sus normas así
como sus uso como referente en todo el mundo.

™ Concepto original: En la MIL-STD-1629
modificada en 1980 se relaciona el Modo de Fallo con los
diferentes modos de fallar. Es decir con el fallo, la
avería, el defecto en si mismo. Dado que sabían que un
equipo podía fallar de muchas formas para dejar de hacer una
función, de aquí que lo nombraran como "modo de
fallo".

™ Cambio: en una modificación de 1983, MIL
STD 1629A, es por primera vez donde aparecen relacionados RCM y
FMECA, en el texto de 1980 no se menciona al RCM. Se menciona que
el RCM de la norma MIL-HDBK-266 utiliza el FMECA. También
menciona que otros procesos de mantenimiento vigentes en esa
época como el Maintenance Planning Analysis (MPA) utilizan
la metodología FMECA. Si se observa la figura 103.1 de la
norma de 1983 se observa como el significado de modo de fallo
sufre el cambio al observar el formato tabla de toma datos. El
modo de fallo original del FMEA pasa a ser llamado causa del
fallo funcional tal y como se hacia en el RCM. Es decir cambian
de usar esta notación de modo de fallo originaria del AMFE y
pasan a utilizarlo como Nowlan y Heap, creadores del RCM, lo
hacen.

En la norma 1629 A podemos observar el siguiente
formato como modo de fallo y causas son dos conceptos, que son la
forma de fallar y su causa.

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Este mismo formato en la modificación
de 1983, queda como sigue, apareciendo el concepto de fallo
funcional y conservándose el de modo de fallo pero con el
significado de causa.

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Esto inclusive se puede observar en otras
aplicaciones donde entre paréntesis escriben
"causa", para evitar errores de
confusión.

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Las diferentes definiciones que aparecen
en diversos documentos y normativa acerca del concepto "modo de
fallo" son:

¾ MIL-STD-721C: "Failure Mode: the consequence
of the mechanism through which the failure occurs, i.e, short,
open, fracture, excessive wear".

¾ MIL-STD-1629: "Failure Mode: The manner by
which a failure is observed. Generally describes the way the
failure occurs and its impact on equipment operation".
La
norma deja claro que el modo de fallo tiene asociado una causa.
En la página 101-4 aparece "Since a failure mode may
have more than one cause".
Pero en la modificación de
1983 ya comienza a usarse la terminología RCM para el modo
de fallo. Para ello el DOD emite una aclaración al tema,
"MIL-STD-1629 A notice 1.

¾ MIL-STD-2173(AS), 1986:
"Failure Mode: The manner by which a failure is
observed.

Generally describes the way the
failure occurs and its impact on equipment operation
". Esta
norma aun en vigencia utiliza la nomenclatura previa al
cambio.

¾ SAE JA 1011 en la pregunta 3 donde
se define los modos de fallo usa el termino "causa
de cada fallo".

¾ "MIL-STD-3034: Failure mode: The specific
condition causing a functional failure (often best described by
material condition at the point of failure)".

¾ NAVAIR 00-25-403: "A failure mode is a
specific physical condition that can result in a functional
failure. The failure modes have the potential to cause each
functional failure".

¾ Handbook S9081-AB-GIB-010: "A failure mode
is a specific condition causing a functional failure, including
such modes as a leaking seal, broken shaft, or seized
bearing".

¾ RCM 2: Moubray define modo de fallo como:
"the next (referentes a la 3ª y 4ª pregunta
del método) two questions seek to identify the failure
modes which are reasonably likely
to
cause each functional failure, and to ascertain the failure
effects associated with each
failure
mode. This is done by performing a failure modes and effects
analisys FMEA for each functional failure", "A failure mode could
be defined as any event which is likely to cause an asset (or
system or process) to fail", "a failure mode is any event which
causes a functional failure".
Se observa perfectamente como
el modo de fallo está relacionado con la causa del fallo.
Moubray incluso utiliza el concepto modo de fallo conjuntamente
al de causa raíz.

¾ UNE 20 812:1995. En esta norma lo define como:
"Un modo de fallo es el efecto por el que se observa un fallo en
un elemento de un sistema". Es el enfoque clásico en el
análisis de averías, cuyo uso lleva a resultados
inferiores que si se usa lo estipulado por el RCM.

Causa del
fallo.

Ya hemos visto que RCM lo denomina "modo de fallo".
Para evitar la confusión con el "modo de fallo" del AMFE, a
veces se nota como: "Failure Mode, cause of failure, root cause".
Y es cualquier evento que causa un fallo funcional. Su
descripción deber facilitar la posterior elección de la
tarea de mantenimiento a aplicar. El éxito de un plan de
mantenimiento está en conocer todo los modos de fallo mas
probables. No es sencillo conocerlos todos por lo que hay que
usar la información de históricos, la experiencia de
los operarios y mandos, y al fabricante.

Tener diferentes clasificaciones de causas, puede ser
de ayuda en el momento de la aplicación real. Se muestran a
continuación dos clasificaciones diferentes:

1. Deterioro, debido al envejecimiento,
condiciones de stress físico o químico.

2. Deterioro por mala lubricación o
engrase.

3. Afectaciones por suciedad.

4. Desmontaje de componentes por mal apriete,
soldaduras defectuosas, vibraciones, etc.

5. Mala conexión entre parte
eléctricas.

6. Funcionamiento a baja capacidad debido
al operador. Alternativa a la anterior:

• Causas debidas al diseño,
fabricación o construcción.

• Causas materiales:

o Deterioro por desgaste: fatiga,
corrosión, abrasión, erosión, etc.

o Mala lubricación por falta de
lubricante o por deterioro del mismo.

o Suciedad, polvo, partículas,
etc.

• Instalación/puesta en marcha
defectuoso.

• Condiciones de servicio
anómalas:

o Funcionamiento a capacidad elevada, que genere un
aumento del deterioro, una aceleración del envejecimiento o
una solicitación elevada y superior a la diseñada por
soportar esfuerzos mecánicos, eléctricos
elevados.

o Funcionamiento a baja
capacidad.

Operaciones de Mantenimiento
deficiente, mala calidad.

• Mala operación/uso, por error
humano.

El uso de listas de categorías de causas, pueden
ayudar a la hora de utilizar el método, pues es fácil
caer en el error de anotar como causas efectos.

Efectos de los
fallos

(effect of the failure, that
happens)

Un efecto de fallo responde ¿qué ocurre?,
mientras que una consecuencia responde a ¿qué
importancia tiene?. En metodología AMFEC el concepto
"efecto" es similar al concepto "consecuencia" del RCM. En RCM
"efecto del fallo" es la descripción de lo que ocurre si
tiene lugar el fallo al haberse producido un modo
de fallo (causa), es la evidencia de la ocurrencia de
la avería o fallo. Su descripción debe incluir
toda la información necesaria para ayudar a determinar como
se puede detectar el fallo y que sirva de base para evaluar las
consecuencias. En la descripción se debe hacer constancia si
el fallo será evidente al personal de operación o de
mantenimiento. Por ejemplo: se debería incluir si el fallo
provoca la aparición de alarmas luminosas, sonoras o
digitales. También podría incluirse si las evidencias
son captadas con los sentidos: ruidos, humo, fugas de vapor,
fugas de aceite, olores, etc.

En la normativa militar consultada (S9081-AB-GIB-010,
MIL-STD-1629A entre otras) al igual que se define en el FMEA
original se utilizan tres niveles de afectación: nivel local
o de componente, nivel subsistema y nivel final o de sistema.
Aunque bien es cierto que por ejemplo en la NAVAIR 00-25-403
indica que es optativo incluir esta parte en un análisis
RCM. Por ejemplo:

ƒEfecto local: bomba pierde
líquido hidráulico.

ƒEfecto en subsistema: la
presión del sistema hidráulico por debajo de los 1000
psi.

ƒEfecto en el sistema: el sistema de
control de vuelo no es operativo.

Consecuencia de los
fallo

(consequences, severity
classification)

El impacto del fallo depende del contexto operacional
del equipo, de los parámetros de funcionamiento y de los
efectos físicos de cada modo de fallo. Esta combinación
significa que cada fallo tiene un conjunto de consecuencias
específicas asociadas a él. Si las consecuencias son
importantes, ya sea por posibles daños físicos,
personales, medioambientales o de producción se deberán
hacer importantes esfuerzos para prevenir el fallo o como
mínimo para ser capaces de anticiparse y así reducir o
eliminar sus consecuencias. Una evaluación de las
consecuencias nos permitirá determinar las acciones más
correctas a adoptar en el mantenimiento de un activo y mas
concretamente en el mantenimiento de sus funciones. Pudiendo ser
estas: acciones proactivas que intentan evitar que se produzcan
las causas de fallo o no hacer nada y esperar al
fallo.

La importancia de cada consecuencia se puede evaluar
mediante la criticidad que se le asigne a cada modo de fallo. Por
ello es muy utilizada la metodología AMFEC, ya que esta
contiene una parte dedicada al cálculo cuantitativo del
riesgo, a través del llamado IPR, Índice de Prioridad
del Riesgo o también Índice de Ponderación del
Riesgo que es el resultado de multiplicar tres factores:
Índice de gravedad, Índice de ocurrencia, índice
de detección. Para el cálculo del índice de
gravedad se mesura el impacto en cuanto a: seguridad, medio
ambiente, coste, afectación a la operación, es de tipo
cualitativo. El índice de detección no es utilizado en
muchas ocasiones y el de ocurrencia es una evaluación de la
probabilidad.

Las consecuencias pueden ser de diversa índole.
RCM "clásico", clasifica las consecuencias de los fallos
como sigue:

I. Consecuencias ocultas o no evidentes. Son las
consecuencias asociadas a fallos ocultos. Exponen a las
instalaciones a otros fallos cuyas consecuencias son importantes.
Todos los equipos que funcionan en casos de emergencia con
funciones de seguridad sus fallos tienen consecuencias ocultas,
ya que solamente cuando tienen que funcionar se presenciará
la consecuencia.

II. Consecuencias evidentes; pudiendo
ser:

ƒ Consecuencias para la seguridad y
el medio ambiente.

ƒ Consecuencias operacionales: Un fallo tiene
consecuencias operacionales si afecta a la operación del
activo en cuanto a capacidad, calidad o costes. Incluyendo
aquellas consecuencias que tienen repercusiones económicas
de otra índole como indemnizaciones, multas,
etc,

ƒ Consecuencias no operacionales. Su
único gasto directo es la reparación.

Evaluando este coste de reparación y
el de aplicar una política de mantenimiento preventivo,
podrá tomarse la opción menos costosa.

Las consecuencias no tienen por que ser solamente en el
medio propio del equipo analizado sino que puede afectar a otros
sistemas, medio o personas diferentes. Esto a veces se llama
daños secundarios.

El forzar un examen estructurado de las
consecuencias de cada modo de fallo focaliza la atención
sobre las actividades de mantenimiento que mitigan las
consecuencias que tienen efecto sobre la organización,
eliminando así aquellas actividades de mantenimiento que
tienen poco o ningún efecto sobre alguna consecuencia.
Durante esta evaluación de cada modo de fallo se
debería poder responder al menos a estas tres
preguntas:

ƒ ¿Qué puede pasar si
ocurre el evento,"modo de fallo"?

ƒ ¿Qué probabilidad hay de
que ocurra?

ƒ ¿Es tolerable el
riesgo?

La norma UNE 200001-3-11, utiliza el
nombre "efecto" para referirse a este concepto. También
ocurre lo mismo con el RCM utilizado en la Armada
Americana:

¾ MIL-STD-1843 USAF: "Failure
effect: the consequence(s) a failure mode has in the operation,
function, or status of an item. Failure effects are classified as
local effects, next higher level, and end effects."

¾ MIL-STD-3034: "Failure effects:
Failure effects describe what happens when a failure mode occurs
if no other action is taken to otherwise address the
failure".

¾ NAVAIR 00-25-403: "it is the
impact that a functional failure has on the item under analysis,
the surrounding environment, include the personnel and equipment,
and the functional capability of the end item."

La clasificación utilizada por la UNE 200001-3-11,
es la siguiente:

• Efectos evidentes:

ƒ Afectación a la
seguridad.

ƒ Afectación a la
operación.

ƒ Afectaciones
económicas.

• Efectos ocultos:

ƒ Afectación a la
seguridad.

ƒ No afectación a la
seguridad.

Queda patente que está hablando de lo que el RCM
clásico define como consecuencias.

Estrategias de mantenimiento en
RCM "clásico"

RCM cataloga las acciones de mantenimiento en 2 tipos:
acciones proactivas y acciones "a falta de". Cada uno de estos
dos tipos se divide en diferentes estrategias hasta tener un
total de cinco. Las definiciones de los tipos de mantenimiento
son muy variables según el texto concultado. La presentada
aquí pretende aclarar este aspecto.

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Las tareas proactivas se realizan antes de que ocurra
el fallo, con el objeto de prevenir que el equipo deje de cumplir
su función. En este tipo tenemos los mantenimientos de tipo
"sistemático" y "a condición". El primero consiste en
que de forma rutinaria, según tiempo o parámetros de
funcionamiento (horas, kilómetros, etc), se realicen
actividades de: cambio de elementos, limpiezas o engrases. El
segundo consiste en realizar estas mismas actividades solamente
en función del estado del equipo, que puede evaluarse de
forma sensorial (vista, oído) o mediante la medida de
valores en determinadas variables de funcionamiento, teniendo en
cuenta su valor actual o su evolución en el tiempo. Las
tareas sistemáticas incluyen trabajos que independientemente
del estado se realizan programadamente cambio de elementos y/o
componentes o reparaciones de puesta a punto o a "cero", que son
los mantenimiento "overhaull", "hard time" o de sustitución
cíclica como lo denomina el RCM clásico. Por otro lado
tenemos los llamados reacondicionamientos cíclicos que son
tareas de reparación, limpiezas y engrases principalmente.
Dentro de la estrategia de mantenimiento preventivo basado en el
tiempo, el reacondicionamiento cíclico es menos conservador
que la sustitución cíclica dado que supone ajustar o
limpiar equipos en vez de cambiarlos por completo. Este tipo de
mantenimiento preventivo es el más utilizado. Su
inconveniente está en la dificultad para determinar las
frecuencias tanto en el sistemático como en el
condicional.

En el predictivo se detectan tendencias negativas y en
el condicional estados actuales. Estos valores de "advertencia" o
de "alarma" se conocen como fallos potenciales y se definen como
las condiciones físicas identificables que indican que va a
ocurrir un fallo funcional o que está en proceso de
producirse.

Cuando no es posible realizar una tarea proactiva
eficaz, el resto de acciones se engloban en aquellas que han de
realizarse a falta de actividad proactiva. Se aplica a equipos
que podríamos entender como de reserva o de sustitución
o para mitigar lo que RCM llama fallos ocultos. Este tipo de
mantenimiento abarca las restantes 3 estrategias: mantenimiento
detectivo o de búsqueda de fallos, correctivo y de mejora.
El primero de los tres es aquel que se aplica para fallos, modos
y consecuencias ocultas, es realizado a intervalos regulares de
tiempo para ver si el equipo ha fallado y en caso afirmativo ser
reacondicionado. El correctivo consiste en el reacondicionamiento
o sustitución de partes en un equipo una vez ha ocurrido el
fallo. El mejorativo o de rediseño, no es una tarea de
mantenimiento propiamente dicha si no que consiste en mejorar
mediante modificaciones para evitar que se produzcan determinados
modos de fallo.

Como comparación con lo que normalmente se
entiende por tipos de mantenimiento, podemos destacar que RCM
contempla el mantenimiento correctivo dentro del grupo de
actividades que se realizan cuando no se pueden evitar los modos
de fallo o no es rentable hacerlo. También destacar que una
de las actividades más usuales en mantenimiento es el de la
inspección y revisión. Esto engloba muy diferentes
acciones que normalmente es entendido como un mantenimiento a
condición, donde el operario revisa el estado de
condición de un equipo y con ello determina si se le ha de
aplicar alguna acción correctora del estado. Sin embargo RCM
utiliza la nomenclatura de inspección a las actividades cuyo
objetivo es determinar si el equipo ha fallado.

Estrategias de mantenimiento en
el RCM "militar".

El RCM estandarizado en las normas de
la Armada norteamericana, difiere en algunos puntos del llamado
"clasico", que es el definido en los libros de Nowlan y Heap y
posteriormente en el de Moubray. Según estas normas, las
tareas (tasks types) de mantenimiento que se definen
son:

1) Corrective Maintenance (CM),
Unscheduled Maintenance, Reactive Maintenance.

2) Preventive maintenance (PM), Scheduled
maintenance, Proactive maintenance. Las actividades de
mantenimiento preventivo que definen son:

• Servicing: "The replenishment of consumable
materials that are depleted during normal operations
". Se
refiere básicamente a cambios de aceites, fluidos
hidráulicos, combustibles.

• Lubrication:"The scheduled lubrication of a
component (usually based on the manufacture"s recommendations)
where the item"s design requires a non-permanent lubricant for
proper operation
". Estas tareas son las de
engrases.

• On condition: "Periodic or continuous
inspection designed to detect a potential failure condition prior
to functional failure".
Este es el núcleo del RCM
clásico, determinar variables medibles que puedan
informarnos del estado del activo y si es posible, cuanto tiempo
de vida le queda.

• Hard time: "Scheduled removal of an item or
a restorative action at some specified age limit to prevent its
functional failure
". Son las tareas mas costosas,
consistente en cambiar elementos o equipos enteros, una vez se
haya cumplido cierto tiempo de funcionamiento, independientemente
de cual es su estado.

• Failure finding: "A preventive maintenance
task performed at a specified interval to determine whether a
hidden functional failure has occurred".
Se aplican a fallos
funcionales que no son evidentes y que pueden afectar a la
seguridad o al medio ambiente. Son inspecciones de
comprobación de si un equipo o elemento de seguridad
está en condiciones de funcionar cuando se le
requiera.

Aunque no es identificado como una tarea
de mantenimiento preventivo, el RCM militar incluye las
siguientes dos tareas:

• Other actions. Incluyen aquí tareas como
la formación en el uso de nuevas tecnologías,
formación en nuevos o mejorados procedimientos, mejora o
adecuación de procedimientos y rediseños incluyendo los
físicos como los de requerimientos para la
compra.

• Age exploration. Aquí incluyen todas las
actividades necesarias para mejorar el preventivo que conlleven
estudios de modos de fallo específicos en los que se
necesite ampliar información para su análisis. Por
ejemplo podrían ser ensayos de vida para determinar en los
casos donde se aplica "hard time" si es posible alargar la
frecuencia de cambio. También estaría incluido la toma
de datos específicos durante las tareas de preventivo,
pruebas de laboratorio, informes específicos y/o tareas de
similares características.

Estrategias de mantenimiento en
RCM UNE

El método estandarizado en la norma UNE
200001-3-11:2003. Gestión de la confiabilidad. Parte
3-11: Guía de aplicación. Mantenimiento centrado en la
fiabilidad
, utiliza la siguiente
clasificación.

o Tareas programadas:

ƒ Lubricación.

ƒ Verificación operacional o visual. Para el
caso de fallos ocultos, son las tareas para comprobación de
que el activo sigue cumpliendo con su función
prevista.

ƒ Inspección o vigilancia de la
condición. Son comprobaciones cuantitativas para determinar
si una o mas funciones de un activo se realizan dentro de los
límites especificados mediante la medida de un conjunto de
parámetros. Puede hacerse de forma continua o
periódica.

ƒ Restauración. Seria similar al concepto de
RCM clásico de "reacondicionamiento cíclico". Se
refiere a los trabajos necesarios de realizar para devolver a un
activo a un estado específico. Pudiendo ser limpiezas o
sustitución de partes sencillas en desmontajes parciales o
completos.

ƒ Eliminación. Se refiere a
retirar el elemento del servicio.

ƒ Ninguna tarea. Mantenimiento
correctivo.

o Tareas no programadas:

ƒ Son las tareas resultantes de haber
realizado las tareas programadas.

Normalmente son las no conformidades, los
mal funcionamientos, el mal estado, etc detectado en tareas de
revisión programada.

ƒ Informes de malfuncionamiento. La
norma no deja muy claro a que se refiere.

Relación del RCM con otras
metodologías.

Son muchísimas las herramientas utilizadas en la
gestión y administración de la producción y de la
calidad. RCM no es una metodología extraña y las
utiliza.

-Relaciones causa-efecto.

La metodología RCM como otras, se basa en la
búsqueda del causa-efecto. Esta metodología de
análisis es utilizada en diversidad de metodologías
como el Causa-raíz, el BSC, etc.

En RCM esta relación se establece de la siguiente
manera: el modo de fallo (paso 3) es la causa y el fallo (paso2)
en sí el efecto del mismo. Por otro lado el fallo (paso2) es
la causa del efecto del fallo (paso4). Esto lo podemos ver en la
siguiente figura:

Monografias.com

-AMFE.

Por otro lado las preguntas 2,3 y 4, pueden ser
respondidas utilizando un AMFE, Análisis de modos de fallo y
sus efectos. Esta metodología es ampliamente utilizada y en
muchas ocasiones se amplia con análisis de criticidad
pasándose a llamar FMECA, es lo mismo pero se
añaden criterios cuantitativos y cualitativos para
determinar la criticidad o severidad asignada a cada modo de
fallo. La determinación de la criticidad correspondería
con el paso 5 del RCM.

-Causa raíz.

La búsqueda de los modos de fallo está
relacionado con la metodología de la búsqueda de las
causas raíz. Para encontrar los modos de fallo de un fallo
se puede utilizar esta metodología entre 5 y 7 niveles de
profundidad. Aunque no se debe profundizar en exceso pues podemos
llegar a causas raíz poco útiles. Por ejemplo: un modo
de fallo "bomba no funciona" buscando sucesivamente la causa
podríamos llevar a sucesivos niveles:

Bomba no funciona Æ fallo impulsor
Æ Impulsor desplazado Æ Tuerca sin ajustar Æ
Tuerca mal colocada Æ error en montaje.

Profundizar mucho podría llevarnos a la causa
raíz del modo "bomba no función" de que la causa del
error de montaje es debido a que el mecánico tiene problemas
familiares. Es obvio que no tiene sentido. Esta búsqueda de
la causa raíz, también podría relacionarse con la
metodología de los 5 por qués?.

Diagramas de
decisión.

La última fase del método es que en los casos
que se decida mantener preventivamente se han de escoger las
tareas de mantenimiento óptimas para eliminar o mitigar las
consecuencias de los fallos. Diversas variantes de RCM (el
militar, y los normalizados en ISO, UNE y SAE), formulan un
Diagrama de Decisión muy similar, en forma de diagrama
lógico. La norma militar lo denomina como "logic tree",
donde conjuntamente a cada fallo y su modo de fallo, o causa de
fallo, se le aplican una serie de preguntas, que consisten
básicamente en:

1. Determinar el tipo de fallo: oculto o
evidente.

2. Determinar el efecto o consecuencia del
fallo.

3. Para cada tipo de consecuencia cada método
permite una serie de estrategias de mantenimiento. Sucesivamente
se va preguntando si cada una de ellas es efectiva, es decir si
mitiga o elimina la causa de fallo y/o sus efectos
(consecuencias).

Versiones aceleradas de
RCM.

La metodología del RCM estándar, es decir del
normalizado en SAE-JA 1011, es resultado de muchos años de
experiencia en su aplicación. Es habitual leer acerca de
procesos RCM "racionalizados". Fue por esta causa por la que se
estandarizó en la SAE-JA citada. Algunos posibles
inconvenientes de usar estas versiones son los
siguientes:

• En muchos casos se inicia el análisis a
partir de los modos de fallo. Es totalmente necesario iniciar
primeramente definiendo funciones, luego fallos funcionales y
luego los modos de fallo. Pues esto nos ayudará a encontrar
todos los modos existentes.

• Es habitual analizar el Plan de
Mantenimiento actual y de ahí sacar los mods de
fallo.

Esto debe hacerse de forma complementaria
para cerciorarse que no se deja ninguno en el
tintero.

• Se suelen usar listados
estándar de modos de fallo.

CONCLUSION

En varios manuales de la normativa militar se expresa
lo siguiente:"remenber, one of the underlying tenets of RCM
is that more maintenance does not guarantee better condition, and
often the reverse occurs due to maintenance induced errors".

Significa que las políticas de mantenimiento deben ser
mejoradas, pues es habitual que incluso las actuales puedan estar
siendo perniciosas para nuestros activos y que por una falta de
método no seamos conscientes de ello. Po esto, RCM es de
vital utilidad, sobre todo en los tiempos actuales donde al menos
deberíamos estar obligados a reducir los costes superfluos
que no aportan valor a nuestra actividad
empresarial. En el caso de mantenimiento serian aquellas tareas
de mantenimiento que:

a) Son aplicadas a actives cuya averia
genera una situaci6n no perniciosa o asumible.

b) Son aplicadas y realmente no eliminan o
mitigan Ia consecuencia que se pretende no padecer al eliminar
las causas de fallos.

Este articulo ha pretendido dar luz a los
diferentes conceptos utilizados en el RCM para asi
procurar facilitar su estudio y
evaluación.

 

 

Autor:

Alberto Pita Alonso

Ingeniero Temico Industrial Ingeniero en
Organización Industrial Graduando en

Ingenieria Marina y Sistemas
Navales

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