Aplicación del estudio de tiempo, empresa metalmecánica

INTRODUCCIÓN

Con el fin de iniciarse en el mercado en
Agosto del año 1973 empieza lo que hoy se conoce con el
nombre de TOMI. C.A. qué se dedica satisfacer en el
área de Fabricación a Diseño y Servicio de
Reparación y/o Mantenimiento de Piezas
Metalmecánicas del Sector Siderúrgico y del
Aluminio de la Región. Cuenta con más de 30
años de reconocida experiencia, tecnología y
equipos de vanguardia, permitiendo satisfacer los requerimientos
del sector siderúrgico y del Aluminio.

Sin embargo, debido al constante y
acelerado crecimiento de la empresa, en la actualidad presenta
una serie de problemáticas en cuanto a la entrega a tiempo
de sus productos terminados al usuario final. Esto por la
acumulación de trabajos que saturan la línea de
producción y el surgimiento de pedidos de
emergencia.

La ingeniería de métodos es
una herramienta muy importante que puede servir de
aplicación para realizar estudios a fondo de los procesos
que se llevan a cabo en las empresas, con la finalidad de
identificar posibles causas que generen las fallas en los mismos
y de esta manera proponer un nuevo método propuesto de
trabajo, para así incrementar la productividad y
aprovechar el máximo de los recursos que posee la
empresa.

Se puede afirmar que en toda empresa el
análisis sistemático del estudio del trabajo,
permite la obtención de estándares que se utilizan
para mejorar los aspectos relacionados con labores operativas y
gerenciales de la producción.

Uno de los resultados que se logra con el
estudio del trabajo (por medio de la medición de trabajo)
es la definición de los tiempos estándar, que se
refiere al tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar
a cabo una tarea manual definida, efectuado según una
norma de ejecución preestablecida, así como
también la definición del muestreo de trabajo el
cual tiene por objetivo establecer el porcentaje que con respecto
al período total de tiempo se dedica a ciertas
actividades, con el propósito fundamental de identificar
las demoras que afectaban a los trabajos.

Los tiempos estándares constituyen
información altamente confiable para estimar la
duración de prácticamente cualquier trabajo, tanto
a nivel operacional industrial como a labores de oficina. Las
aplicaciones son extensas y pueden ir desde la
planificación de la producción, comparación
de métodos alternativos, hasta la determinación de
jornadas de trabajo y aplicación de sistemas de
incentivos.

Es necesaria la formulación de una
serie de preguntas claves en forma de interrogatorio a los
operarios y demás personas que participan en las distintas
actividades, para poder obtener información clave que
ayude a develar problemas. De pues de esto es importante tomar el
tiempo de todas las actividades de trabajo, incluyendo los
descansos, almuerzos, demoras, tiempo de preparación de la
máquina, así como también, la
calificación del trabajo del operario, ya sea, con el
método Westinghouse, de calificación
sintética, de calificación objetiva. De
calificación por velocidad o de calificación
modificado. Para este trabajo se aplicara el método
Westinghouse, debido, a su facilidad de uso y
eficiencia.

La Operación de Corte de Barras de
Acero en la metalmecánica TOMI C.A se ha tomado como
objeto de estudio, con la finalidad de obtener el Tiempo
Estándar para dicha Operación, así Evaluar y
Obtener Mejoras en la Operación seleccionada.

CAPITULO I

EL
PROBLEMA

En este Primer Capítulo se
dará a conocer la Carencia que presenta la
Metalmecánica TOMI C.A de estándares de Tiempo en
la Operación de Corte de Barras de Acero, incluyendo la
Descripción de los Objetivos Generales y
Específicos en el Estudio Realizado.

1.1. ANTECEDENTES

TOMI C.A fue fundada, por la iniciativa de
la Familia Spitaleri, el 14 de Agosto de 1973, con el fin de
iniciarse en el mercado bajo la premisa de satisfacer
principalmente el área de Fabricación a
Diseño y Servicio de Reparación y/o Mantenimiento
de Piezas Metalmecánicas del Sector Siderúrgico y
del Aluminio de la Región.

Hoy, Tiene sede legal y establecimiento de
producción en el Área Industrial Unare II, Puerto
Ordaz, Estado Bolívar. Cuenta entre sus activos, con
más de 30 años de reconocida experiencia,
tecnología y equipos de vanguardia que unidos a su
vocación de servicio y asistencia integral al cliente,
permite continuar satisfaciendo los requerimientos del sector
siderúrgico y del Aluminio, además de los Sectores:
Petrolero, Naval, Alimenticio y de pequeñas y medianas
Industrias de los diferentes mercados nacionales.

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la Actualidad la Metalmecánica
TOMI C.A no ha Determinado los Estándares de Tiempo para
la Fabricación de sus Piezas. Esta Medición es
Necesaria para que los Dueños de dicha Empresa puedan
Pronosticar Satisfactoriamente el Tiempo de Ejecución de
la Operación de Corte de Barras de Acero en la Sierra
Automática. El Desconocimiento de los Estándares
Retrasa el Óptimo Funcionamiento de la Empresa.

Debido a la falta de Estándares de
Tiempo Surge la Necesidad de Determinar el Tiempo de
Ejecución del Operario al Momento de Realizar la
Operación del Corte de Barras de Acero en la Sierra
Automática.

En la Metalmecánica TOMI C.A no se
tiene Determinado el Porcentaje de Tolerancias para los operarios
en las distintas Operaciones que realizan, lo que ha
traído como consecuencia la Falta de un Desempeño
Efectivo de las actividades que realizan. Por tal motivo se
Observó la Necesidad de Determinar el Porcentaje de
Tolerancia de los Operarios al momento de Realizar la
Operación Corte de Barras de Acero en la Sierra
Automática.

Es importante Destacar que no se
contó con Información Previa para Determinar el
Tiempo Estándar de la Operación seleccionada, ya
que, como se mencionó anteriormente la Empresa no cuenta
con Estudios de Tiempo.

1.3. JUSTIFICACIÓN

El Estudio a Realizar se hará en la
Metalmecánica TOMI C.A. con el Objetivo de aportar
información de Estandarización de Tiempos en la
Operación de Corte de Barras de Acero en la Sierra
Automática, la cual permita aprovechar al máximo
las Habilidades del Operario sin Causarle Fatiga o Agotamiento,
de esta forma Lograr el mismo Resultado pero con Menor Costo de
Producción.

1.4. LIMITACIONES

Durante la Búsqueda de
Información para Realizar este Estudio no se
Presentó ningún tipo de Limitaciones, debido a que
el Gerente de Control de Calidad que Labora en la
Metalmecánica TOMI C.A Colaboró con la
Información Requerida para la elaboración de este
estudio.

1.5. OBJETIVOS

1.5.1. OBJETIVO GENERAL

Aplicación del Estudio de Tiempos
para Determinar el Tiempo Estándar del Proceso de Corte de
Barras de Acero en la Sierra Automática de la
metalmecánica TOMI C.A.

1.5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.5.2.1. Determinar el Tamaño
de la Muestra tomada en la metalmecánica TOMI
C.A.

1.5.2.2. Manejar el
Cronómetro.

1.5.2.3. Leer rápidamente los
Tiempos de los Elementos pertenecientes a la Operación de
Corte de Barras de Acero.

1.5.2.4. Calcular los Tiempos
Seleccionados y vaciarlos en el Formato de Registro de
Tiempos.

1.5.2.5. Determinar, a través
del Cronometraje, el Tiempo Promedio Seleccionado.

1.5.2.6. Determinar la
Calificación de Velocidad de ejecución de la
Operación de Corte de Barras de Acero.

1.5.2.7. Determinar las Tolerancias
en la ejecución de la Operación de Corte de Barras
de Acero en la metalmecánica TOMI C.A.

1.5.2.8. Determinar el Tiempo
Estándar de la Operación de Corte de Barras de
Acero en la metalmecánica TOMI C.A.

CAPÍTULO II

MARCO
TEÓRICO

Este capítulo describe las
herramientas empleadas para llevar a cabo las investigaciones y
análisis correspondientes que permiten detectar los
problemas que se presentan en la Metalmecánica
C.A.

2.1. ESTUDIO DE TIEMPO

Es una técnica de medición
del trabajo que se emplea para registrar los tiempos y ritmos de
trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida,
efectuada en condiciones determinadas, para analizar los datos,
con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la
tarea bajo normas establecidas. En la práctica, el estudio
de tiempos incluye, por lo general, al estudio de
métodos.

2.2. REQUISITOS DEL ESTUDIO DE TIEMPO

Hay que dar cumplimiento a ciertos
requisitos fundamentales antes de emprender el estudio de
tiempos. Si se requiere el estándar para una nueva labor,
o se necesita el estándar en un trabajo existente cuyo
método se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que
el operario domine perfectamente la técnica de estudiar la
operación. También es importante que el
método que va a estudiarse se haya estandarizado en todos
los puntos donde se va a utilizar. Los estándares de
tiempo carecerán de valor y serán fuente constante
de inconformidades, disgustos y conflictos internos, si no se
estandarizan todos los detalles del método y las
condiciones de trabajo. El operario debe verificar que se
está siguiendo el método correcto y procurar
familiarizarse con todos los detalles de la
operación.

Para lograr un buen estudio de tiempos, es
necesario(

• 1. Seleccionar al trabajador
  promedio.

• 2. El trabajador seleccionado de
  ser un operador calificado que tenga la experiencia los
  conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el
  trabajo, según la norma o método
  establecido.

• 3. Obtener y registrar toda la
  información pertinente acerca de la tarea del operario
  y de las condiciones de trabajo.

• 4. Registrar toda la
  información completa del método. Descomponiendo
  la tarea en elementos.

• 5. Medir con el instrumento
  adecuado.

• 6. Determinar la velocidad de
  trabajo, o sea, valorar o efectuar la calificación de
  actuación del trabajador (habilidad, esfuerzo,
  condiciones y la consistencia).

• 7. Convertir los tiempos
  observados en tiempos básicos.

• 8. Añadir los suplementos
  al tiempo básico para obtener el tiempo
  tipo.

• 9. Obtener el tiempo
  estándar en piezas por hora y/o en horas por
  piezas.

El ingeniero Industrial (analista del
estudio de tiempos) tiene que observar los métodos
mientras hace el estudio de tiempos. La definición de
estudio de tiempos postula que la tarea medida se realiza
conforme a un método especificado.

Un estudio de tiempos no pretende fijar lo
que tarda un hombre en realizar un trabajo, ni es tampoco un
procedimiento para hacer caer al operario en el agotamiento
físico; en definitiva de lo que se trata es de establecer
un tiempo de ejecución para que cualquier operario que
conozca su trabajo pueda hacerlo continuamente y con
agrado.

La realización del estudio de
tiempos es necesario para:

• Reducir los costos.

• Determinar y controlar con exactitud
  los costos de mano de obra.

• Establecer salarios con
  incentivos.

• Planificar.

• Establecer presupuestos.

• Comparar los métodos.

• Equilibrar cadenas de
  producción.

2.3. MEDICIÓN DE TRABAJO

Es la aplicación de técnicas
para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado
en llevar a cabo una tarea definida efectuándola
según una norma de ejecución
preestablecida.

2.4. REGISTRO DE INFORMACIÓN

Elemento:

• Selección del
  operario.

• Análisis de trabajo.

• Descomposición del trabajo en
  elementos.

• Registro de los valores elementales
  transcurridos.

• Calificación de la
  actuación del operario.

• Asignación de márgenes
  apropiados (tolerancias)

• Ejecución del
  estudio.

2.5. TIEMPO ESTÁNDAR (TE)

Es la función de la cantidad de
tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando
un método y equipos dados bajo ciertas condiciones de
trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de
habilidad específica y una aptitud promedio para el
trabajo. Es el tiempo requerido para un operario de tipo medio
plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal
lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo
asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar
de tiempo.

• Ritmo normal

TPS: tiempo promedio
seleccionado

Cv: Calificación de
velocidad.

Propósito del Tiempo
Estándar

• 1. Base para el pago de
  incentivos.

• 2. Denominación
  común para la comparación de diversos
  métodos.

• 3. Medio para asegurar una
  distribución del espacio disponible.

• 4. Medio para determinar la
  capacidad de la planta.

• 5. Base para la compra de nuevo
  equipo.

• 6. Base para elaborar la fuerza
  laboral con el trabajo disponible.

• 7. Mejoramiento del control de
  producción.

• 8. Control exacto y
  determinación del costo de mano de obra.

• 9. Base para primas y
  bonificaciones.

• 10. Base para un control
  presupuestal.

• 11. Cumplimiento de las normas de
  calidad.

• 12. Simplificación de los
  problemas de dirección de la empresa.

• 13. Mejoramiento de los servicios
  a los consumidores.

• 14. Elaboración de los
  planes de mantenimiento.

2.6. MÉTODO DE RANGO DE ACEPTACIÓN

Se especifica el intervalo de confianza (I)
en función de la precisión del estimador (k), y la
media de la muestra (x), este intervalo indica el error de
muestreo, es decir, cuanto puede ser la desviación del
valor estimado. En este caso, se fija la precisión k= 10%
y un coeficiente ©= 90% exigiéndose entonces que el
90% de los valores registrado se encuentren dentro del intervalo
de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentran dentro
de este rango no se consideran representativas, por lo que n o se
toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos
valores.

2.7. MÉTODO GENERAL ELÉCTRICO

Método desarrollado por un conjunto
de investigadores que se dieron a la tarea de determinar en
varias empresas del mismo ramo y en diferentes países el
tiempo de duración de sus procesos, llegando a establecer
una relación entre su duración y el número
de observaciones a realizar, obviando el tratamiento
estadístico necesario.

Mientras más rápido sea el
proceso la probabilidad de ocurrencia de errores es mayor a los
cuales pudieran estar asociados a diferentes causas.
También es importante que la actividad que se vaya a
seleccionar para el estudio de tiempo deba tener cierto grado de
repetividad.

2.8. PROCEDIMIENTO ESTADÍSTICO PARA DETERMINAR EL
TAMAÑO DE LA MUESTRA

• Definir el coeficiente de confianza c,
  el cual va a depender del conocimiento del proceso y manejo
  de la herramienta. Utilizando la tabla de t student, se
  interpola para hallar el valor de Tc.

• Definir el intervalo de confianza
  I.

Se toma el Im

• Determinar S:

• Determinación de Im.

• Comparar:

Siguiendo la siguiente
condición:

Recalculo:

2.9. PROCEDIMIENTO DEL CÁLCULO DEL TIEMPO
ESTÁNDAR

• 1. Seleccionar el trabajo que va a
  ser estudiados.

• 2. Registrar todos los datos
  necesarios.

• 3. Examinar los datos registrados
  y comprobar si son utilizados los mejores métodos y
  movimientos.

• 4. Medir la cantidad de trabajo,
  seleccionado la técnica de medición más
  adecuada para el caso.

• 5. Aplicar calificación y
  tolerancias en caso de utilizar cronometraje.

• 6. Definir las actividades y el
  método de operación a los que corresponde el
  tiempo computado.

PASOS

• Cálculo de TPS:

• Calcular Cv

• Cálculo de TN

• Análisis de
  tolerancias.

• Factores de fatiga (Condiciones de
  trabajo).

• Temperatura.

• Condiciones Ambientales.

• Humedad.

• Nivel de Ruido.

• Ilutación.

• Duración del trabajo.

• Repeticiones del ciclo.

• Esfuerzo físico.

• Esfuerzo mental o visual.

• Posición de trabajo:
  Parado.

CÁLCULO DE LA FATIGA

• 1. Calculo de JET

• 2. Normalizado

• 3.  Calculo de TE

O

TIPOS DE ELEMENTOS

• Repetitivos

• Casuales

• Constantes

• Variables

• Manuales

• Mecánicas

• Dominantes

• Extraños

2.10. MANEJO Y ESTUDIO CORRECTO DEL
CRONÓMETRO

Cronómetro( Es un reloj de
precisión que se utiliza para establecer los tiempos de
ejecución de las tareas que se ejecutan en alguna
actividad en especial.

Varios tipos de cronómetros
están en uso actualmente. La mayoría de los cuales
se encuentran dentro de la siguiente
clasificación:

• A. Cronómetro decimal de
  minutos (De 0.01 min.).

• B. Cronómetro decimal de
  minutos (De 0.001 min.).

• C. Cronómetro decimal de
  horas (De 0.0001 de hora).

• D. Cronómetro
  electrónico o digital.

• A. EL CRONÓMETRO DECIMAL DE MINUTOS (DE
  0.01)

Tiene su carátula con 100 divisiones
y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto,
una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un
minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30
divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada
revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se
desplazará una división, o sea, un
minuto.

• B. EL CRONÓMETRO DECIMAL DE MINUTOS (DE
  0.001)

Es parecido al cronómetro decimal de
minutos de 0.01 min. En el primero cada división de la
manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto. De
este modo, la manecilla mayor o rápida tarda 0.10 min en
dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un
minuto como en el cronómetro decimal de minutos de 0.01
min. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de
elementos muy breves a fin de obtener datos estándares. En
general, el cronómetro de 0.001 min no tiene corredera
lateral de arranques sino que se pone en movimiento, se detiene y
se vuelve a cero oprimiendo sucesivamente la corona.

Para arrancar este cronómetro se
oprime la corona y ambas manecillas rápidas parten de cero
simultáneamente. Al terminar el primer momento se oprime
el botón lateral, lo cual detendrá
únicamente la manecilla rápida inferior. El
análisis de tiempos puede observar entonces el tiempo en
que transcurrió el elemento sin tener la dificultad de
leer una aguja o manecilla en movimiento. A continuación
se oprime el botón lateral y la manecilla inferior se une
a la superior, la cual ha seguido moviéndose
ininterrumpidamente. Al finalizar el segundo elemento se vuelve a
oprimir el botón lateral y se repite el
procedimiento.

• C. EL CRONÓMETRO DECIMAL DE HORA (DE
  0.0001 DE HORA)

Tiene la carátula mayor dividida en
100 partes, pero cada división representa un
diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la
manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo
tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea 0.6 min. La
manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una
revolución completa de la aguja menor marcará18
min. o sea 0.30 de hora. En el cronómetro decimal de horas
las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se regresan
a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de
minuto de 0.01 min.

Es posible montar tres cronómetros
en un tablero, ligados entre sí, de modo que el analista
pueda durante el estudio, leer siempre un cronómetro cuyas
manecillas estén detenidas y mantenga un registro
acumulativo del tiempo total transcurrido. En primer lugar, al
accionar la palanca se pone en movimiento el cronómetro 1
(primero de la izquierda), prepara el cronómetro 2, y
arranca el 3. Al final del primer elemento, se desconecta un
embrague que activa el cronómetro 3 y vuelve a accionar la
palanca. Esto detiene el cronómetro 1, pone en marcha el 2
y el cronómetro 3 continúa en movimiento, ya que
medirá el tiempo total como comprobación. El
cronómetro 1 está ahora en espera de ser
leído, en tanto que el siguiente elemento está
siendo medido por el cronómetro 2.

Todos los cronómetros deben ser
revisados periódicamente para verificar que no
están proporcionando lecturas "fuera de tolerancia". Para
asegurar que haya una exactitud continua en las lecturas, es
esencial que los cronómetros tengan un mantenimiento
apropiado. Deben estar protegidos contra humedad, polvo y cambios
bruscos de temperatura. Se les debe de proporcionar limpieza y
lubricación regulares (una vez por año es
adecuado). Si tales aparatos no se emplean regularmente, se les
debe dar cuerda y dejarlos marchar hasta que se les acabe una y
otra vez.

Se dispone actualmente de
cronómetros totalmente electrónicos y éstos
proporcionan una resolución de un centésimo de
segundo y una exactitud de ( 0.002%. Cuando el instrumento
está en el modo de regreso rápido (snapback),
pulsando el botón de lectura se registra el tiempo para el
evento y automáticamente regresa a cero y comienza a
acumular el tiempo para el siguiente, cuyo tiempo se exhibe
apretando el botón de lectura al término del
suceso.

Los cronómetros electrónicos
operan con baterías recargables. Normalmente éstas
deben ser recargadas después de 14 horas de servicio
continuo. Los cronómetros electrónicos
profesionales tienen integrados indicadores de funcionamiento de
baterías, para evitar una interrupción inoportuna
de un estudio debido a falla de esos elementos
eléctricos.

• D. CRONÓMETROS ELECTRÓNICOS
  AUXILIADOS POR COMPUTADORA

Este cronómetro permite la
introducción de datos observados y los graba en lenguaje
computarizado en una memoria de estado sólido. Las
lecturas de tiempo transcurrido se graban automáticamente.
Todos los datos de entradas y los datos de tiempo transcurrido
pueden transmitirse directamente del cronómetro a una
terminal de computadora a través de un cable de salida. La
computadora prepara resúmenes impresos, eliminando la
laboriosa tarea del cálculo manual común de tiempos
elementales y permitidos y de estándares
operativos.

La unidad de tiempo llamada segundo, es la
sexagésima parte de un minuto. Esta unidad de medida va
cayendo en desuso por ciertos inconvenientes que presenta el
sistema sexagesimal. El minuto, la sexagésima parte de una
hora, es más utilizado, pero dividido en 100 partes, cada
una de estas partes es una centésima de minuto, y una
hora, por tanto, son 6 000 centésimas de
minuto.

Todos estos cronómetros tienen una
pequeña esfera donde se totaliza el número de
vueltas que da la saeta principal.

Para el Estudio de Tiempos se utilizan
generalmente dos tipos de Cronómetro, los cuales
son:

• CRONÓMETRO ORDINARIO O CONTINUO (MODO
  ACUMULATIVO)

El reloj muestra el tiempo total
transcurrido desde el inicio del primer elemento.

VENTAJAS

• Los elementos regulares y los
  extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el
  tiempo puede ser tomado en consideración.

• Se puede comprobar la exactitud del
  cronometraje, es decir( que el tiempo transcurrido en el
  estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el
  último elemento del ciclo registrado.

DESVENTAJA: El gran número de restas
que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento,
lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del
estudio.

• CRONOMETRO VUELTA A CERO

El reloj muestra el tiempo de cada elemento
y automáticamente vuelve a cero para el inicio de cada
elemento. Algunos relojes de representación
numérica o digitales los construyen integrados en el
tablero de apoyo, con dos pantallas: la de tiempo para cada
evento (modo vuelta a cero) y la del tiempo total (modo
acumulativo).

VENTAJA: Se obtiene directamente el tiempo
empleado en ejecutar cada elemento. El analista puede comprobar
la estabilidad o inestabilidad del operario en la
ejecución de su trabajo.

DESVENTAJAS

• Se pierde algún tiempo entre la
  reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar
  el botón que vuelve a cero las manecillas.

• No son registrados los elementos
  extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por
  consiguiente no se hace más nada por
  eliminarlos.

• Es difícil tener en cuenta el
  tiempo total empleado en relación con el tiempo
  concedido.

2.11. HERRAMIENTAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS POR
CRONÓMETRO

Es deseable que el tiempo sea exacto,
comprensible y verificable. Algunas de las herramientas
esenciales necesarias para el analista de tiempo en la
realización de un buen estudio de tiempo
incluyen:

• Reloj para estudio de tiempo con
  pantalla digital (electrónico) o cronometro manual
  (mecánico).

• Tablero de apoyo con sujetador: para
  sujetar los formatos para el estudio de tiempo.

• Formato para el estudio de tiempos:
  repetitivo y no repetitivo, permiten apuntar los detalles
  escritos que deben incluirse en el estudio.

• Lápiz.

• Cinta métrica, regla o
  micrómetro, según sean las distancias
  involucradas y la precisión con que se necesiten
  medir.

• Calculadora o computadora personal
  (PC), para hacer los cálculos aritméticos que
  intervienen en el estudio de tiempos.

2.12. ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETROS

Antes de realizar un estudio con
cronómetro, se debe saber(

IDENTIFICAR EL ESTUDIO

• N° de estudio.

• N° de hojas.

• Nombre del tomador de Datos.

• Fecha del estudio.

• Quien aprueba el estudio.

INFORMACIÓN QUE PERMITA IDENTIFICAR

• El producto pieza.

• Nombre del producto.

• N° de pieza.

• N° de plano del
  producto.

INFORMACIÓN PARA IDENTIFICAR

• Nombre.

• Número.

• Categoría.

DURACIÓN DEL ESTUDIO

• Inicio.

• Término.

• Duración o tiempo
  transcurrido.

• Dato Medido.

• Dato Estándar.

CONDICIONES DE TRABAJO

• Croquis o plano del lugar de
  trabajo.

• Iluminación, ventilación,
  ruido, temperatura, etc.

• Espacios de trabajo, herramientas,
  etc.

DESCOMPONER LA TAREA EN ELEMENTOS

Un Elemento es la parte delimitada de una
tarea definida.

DEFINIR EL CICLO

Es la sucesión de elementos
necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de
producción. Es posible determinar matemáticamente
el número de ciclos que deberán ser estudiados como
objeto de asegurar la existencia de una muestra confiable, y tal
valor, moderado aplicando un buen criterio, dará al
analista una útil guía para poder decidir la
duración de la observación.

FORMATO

Para la identificación de los
elementos no existen un método prescrito lo único
que debe garantizarse es que las actividades sean lo suficiente
medibles considerando su inicio y fin. Debe especificarse
entonces cada una de las actividades que abarca dicho
elemento.

T = Tiempo de Duración de
Elemento.

L = Tiempo Acumulado.

2.13. CALIFICACIÓN DE VELOCIDAD

Es una técnica para determinar con
equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute
una tarea después de haber registrado los valores
observados de la operación en estudio. No existe un
método universal, el análisis debe ser lo
más objetivo posible para poder definir el factor de
calificación ©. Es el paso más importante del
procedimiento de medición de trabajo se basa en la
experiencia, adiestramiento y juicios del analista.

El sistema de calificación debe ser
exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista,
cuando exista variación en los estándares mayores
que la tolerancia de + o – 5% se debe mejorar o sustituir.
Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y
con punto de referencias bien establecida.

La calificación se realiza durante
la observación de los tiempos elementales, el analista
debe evaluar la velocidad, la destreza la carencia de falsos
movimientos el ritmo, la coordinación y la efectividad
deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La
calificación son los procedimientos que se utilizan para
ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que
correspondan con los tiempos requeridos para que el operario
normal ejecute una tarea.

MÉTODOS

• Sistema Westinghouse (más
  utilizada).

• Sistema Westinghouse
  modificado.

• Calificación
  sintética.

• Calificación por
  velocidad.

• Calificación
  objetiva.

2.14. SISTEMA WESTINGHOUSE

Método que consiste en evaluar de
manera cualitativa y cuantitativa 4 factores los cuales
determinan la clase, la categoría y le porcentaje
realizado así la sima algebraica que permite determinar el
factor de actuación (c).

Habilidad: Pericia en seguir un
método, se determina por su experiencia y sus aptitudes
inherentes como coordinación natural y ritmo de trabajo,
aumenta con el tiempo.

Tabla 2: Tabla de Habilidad del Sistema
Westinghouse.

Esfuerzo: Demostración de la
voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica
la habilidad, está bajo el control del
operario.

Tabla 3: Tabla de Esfuerzo del Sistema
Westinghouse.

Condiciones: Aquellas que afectan al
operario y no a la operación los elementos que incluyen
son: ruido, temperatura, ventilación e
iluminación.

Tabla 4: Tabla de Condiciones del Sistema
Westinghouse.

Consistencia: Se evalúa
mientras se realiza el estudio, al final. Los valores elementales
que se repiten constantemente tendrán una consistencia
perfecta.

Tabla 5: tabla de Consistencia del Sistema
Westinghouse.

2.15 TIEMPO NORMAL

Tiempo requerido por el operario normal
para realizar la operación cuando el trabajo con una
velocidad estándar sin ninguna demora por razones
personales o circunstancias inevitables.

2.16. TOLERANCIAS

Después de haber calculado el tiempo
normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al
verdadero o tiempo estándar, esto consiste en la
adicción de un suplemento o margen al tener en cuenta las
numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos
producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.

2.17. PROPÓSITO DE LAS TOLERANCIAS

Agregar un tiempo suficiente al tiempo de
producción normal que permita al operario de tipo medio
cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un
multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en
elementos de trabajo productivo, se pueda ajustar
fácilmente al tiempo de margen.

Si las tolerancias son demasiadas altas los
costos de producción de incrementa indebidamente y si los
márgenes fueran bajos, resultara estándares muy
estrechos que causaran difíciles relaciones laborales y el
fracaso eventual del sistema.

Se debe asignar una tolerancia o margen al
trabajador para que el estándar resultante sea justo y
fácilmente mantenerle por la actuación del operario
medio, a un ritmo normal y continuo.

TIPOS

• 1. Almuerzo

• 2. Merienda

• 3. Necesidades
  personales

• 4. Retrasos
  evitables/inevitables

• 5. Adicionales / extras

• 6. Orden y limpieza

• 7. Tiempo total del
  ciclo

• 8. Fatiga

2.18. NECESIDADES PERSONALES

Incluye interrupciones en el trabajo,
necesarias para el trabajador, como son: viajes periódicos
al bebedero de agua o al baño.

2.19. FATIGA

Sentimiento de cansancio dado por el cambio
fisiológico en el cuerpo humano, disminuyendo así
la capacidad para trabajar tiene un componente físico y
otro psicológico una combinación.

FACTORES

• Condiciones de Trabajo.

• Estado General del
  Trabajador.

• Repetividad del Trabajo.

2.19. MÉTODO SISTEMÁTICO

Consiste en determinar de manera objetiva
la cantidad de tiempo que debe asignarse por concepto de
tolerancia el cual consiste en evaluar un conjunto de factores de
manera cualitativa y cuantitativa, por niveles sabiendo que de
menor o mayor la criticidad del mismo aumenta, se realizara
entonces la suma de los puntos que luego son buscados en una
tabla de concesiones en función de su límite y de
la jornada de trabajo.

2.20. MÉTODO SISTEMÁTICO PARA ASIGNAR
TOLERANCIAS POR FATIGA

Evaluar de forma objetiva y a través
de la observación directa, el comportamiento de las
actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de
factores los cuales poseen una puntuación según el
nivel (evaluación cuantitativa y cualitativa). La
sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%)
a que pertenece, según la jornada de trabajo que aplique,
para asignarle un porcentaje del tiempo total que permita
contrarrestar la fatiga.

La tabla de concesiones está
diseñada para trabajar únicamente para trabajar con
4 tipos de jornadas (8.5, 8.7, 7.5, 7 h/día).

Para el caso de JT diferentes debe reunirse
a la siguiente fórmula:

A pesar de que los distintos tipos de
tolerancias vienen expresadas en unidad de tiempo debe tener una
unidad en común para que tanto la fija como las variables
puedan ser sumadas.

Las tolerancias variables se refieren a la
fatiga y la necesidad personal el resto de las tolerancias por lo
general son fijas.