Diseño plan de mejora continua sistema integral de mantenimiento (página 2)

Fuerza laboral: Estas son las relacionadas con
la fuerza de trabajo propio o de contratistas externos y con el
esquema de funcionamiento organizacional. Para determinar esta
política el primer factor que se debe tomar en cuenta es
el costo relativo producido por:

• El tipo de trabajo implícito.

• La cantidad de trabajo involucrado.

• La experiencia para realizar este
  trabajo.

Ubicación del trabajo: La programación del
trabajo es una herramienta efectiva a usarse en el mejoramiento
de la eficiencia en el departamento de mantenimiento. Para la
elaboración de programas de mantenimiento deben tomarse en
cuenta los siguientes aspectos:

• Unidad de trabajo: horas – hombre.

• Magnitud de los trabajos programados (grandes o
  pequeños).

• Porcentaje de la carga de trabajo programado: tipos
  de emergencias.

• Duración de la programación: anual,
  mensual, semanal o diaria.

2.4.1. RELACIONES CON LOS DEMÁS DEPARTAMENTOS
DE LA PLANTA

La decisión para el paro de producción de
la planta debe ser tomada de forma conjunta y no de forma
unilateral ya que esto trae controversias e indisponibilidad con
el personal del área afectada. En relación con la
seguridad es responsabilidad directa del departamento de
mantenimiento, mantener los equipos y servicios en condiciones
seguras de operación, aunque este tópico este
delegado en un grupo especializado.

2.4.2. CONTROL

La necesidad de integración conduce al
departamento de ingeniería de mantenimiento a efectuar
control en los siguientes campos:

• Comprender el funcionamiento del sistema de
  producción.

• Comunicaciones, el grado de complejidad de los
  sistemas de comunicación dependerá en gran
  parte del tamaño y distribución de la
  empresa.

• Control de costos, algunos de los índices que
  se utilizan son: costo de la mano de obra, horas/hombre,
  tiempo de ocio, demoras en el proceso de
  producción.

2.5. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

• Debe estar ajustado al aumento de la complejidad del
  equipo que se usa en la industria moderna.

• Se debe tomar en cuenta que el costo del
  mantenimiento representa una parte del costo del
  producto.

• Está relacionado con el aumento en exigencias
  de la calidad del producto terminado, requieren mayor
  confiabilidad en el funcionamiento de los equipos.

2.6. FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO

• Seleccionar y adiestrar al personal calificado para
  que lleve a cabo los distintos deberes y responsabilidad de
  la función, proporcionando reemplazos de trabajadores
  calificados.

• Planear y programar en forma conveniente la labor
  del mantenimiento.

• Disponer de relevación de maquinas, equipos
  en general, carros montacargas y tractores del trabajo de
  producción, para realizar las labores de mantenimiento
  planeados.

• Conservar, reparar y revisar maquinaria y equipos de
  producción, herramientas eléctricas
  portátiles y equipos para el manejo de materiales,
  mantenimiento todas las unidades respectivas en buen estado
  de funcionamiento.

• Conservar y reparar locales, instalaciones,
  mobiliario, equipos de oficina, etc.

• Instalar, redistribuir o retirar maquinas y
  equipos.

2.7. PRINCIPIOS BÁSICOS DEL
MANTENIMIENTO

• El mantenimiento es parte integral de la
  organización.

• El mantenimiento es tan importante como las
  operaciones.

• Todos los trabajos de mantenimiento son
  revisados.

• La gestión del mantenimiento se basa en
  indicadores

2.8. OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO

Garantizar las condiciones óptimas de
operatividad de los equipos, sistemas productivos e instalaciones
industriales, mediante la planificación, ejecución
y control de los programas de mantenimiento, con la finalidad de
asegurar la continuidad del servicio de los equipos, en
concordancia con los parámetros de calidad, seguridad y
costos.

• PROGRAMACIÓN DEL
  MANTENIMIENTO

Función del mantenimiento que define cuando se
realizará un Mantenimiento Planificado.

• TIPOS DE MANTENIMIENTOS

Existen cinco tipos reconocidos de operaciones de
mantenimiento, los cuales están en función del
momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular
para el cual son puestos en marcha, y en función a los
recursos utilizados en la empresa:

• MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Todas aquellas acciones o trabajos que se ejecutan luego
de haber ocurrido la falla se presentan situaciones de
emergencias y utilización de repuestos.

El mantenimiento correctivo: se realiza cuando el equipo
es incapaz de seguir operando. No hay elemento de
planeación para este tipo de mantenimiento. Son servicios
de reparación de fallas.

Este mantenimiento trae consigo las siguientes
consecuencias:

• Paradas no previstas en el proceso productivo,
  disminuyendo las horas operativas.

• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los
  ciclos productivos posteriores s verán parados a la
  espera de la corrección de la etapa
  anterior.

• Presenta costos por reparación y repuestos no
  presupuestados, por lo que se dará el caso que por
  falta de recursos económicos no se podrán
  comprar los repuestos en el momento deseado

• La planificación del tiempo que estará
  el sistema fuera de operación no es
  predecidle.

• MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Es que se efectúa a los equipos e instalaciones
de la planta una vez detectados parámetros fuera de
especificaciones y puede ser ejecutado en un tiempo
determinado.

• MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Consiste en la planeación sistemática,
programación y terminación a tiempo del trabajo de
mantenimiento necesario que se diseña para garantizar la
mayor disponibilidad de equipo e instalaciones, prolongar la vida
útil de los activos de capital y reducir los
costos.

El mantenimiento preventivo: se lleva a cabo con base en
las condiciones conocidas del equipo, esta se determina por las
inspecciones, el control, la conservación y
restauración con la que se lleva a cabo de acuerdo con las
horas de funcionamiento establecido por la maquina con la
finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de
evitar fallas.

• FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO
  PREVENTIVO

• Inspeccionar: Permite detectar mediante las
  inspecciones periódicas, las fallas incipientes o
  avanzadas que puedan traer como consecuencia el paro
  imprevisto de los equipos.

• Determinación de partidas que generan mayor
  costo de mantenimiento, indagando y subsanando errores
  tendientes a fallas irrecuperables.

• Mejores relaciones laborales en la industria, ya que
  los trabajadores de producción no sufren detenciones
  involuntarias o perdidas de las bonificaciones por incentivos
  provenientes de los paros imprevistos.

• Mayor seguridad para los trabajadores, mejor
  retribución y bajos costos de seguro.

• VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO
  PREVENTIVO

• Seguridad, los sistemas y equipos operan en mejores
  condiciones de seguridad puesto que se conoce mejor su estado
  físico y condiciones de operación.

• Vida útil, el costo del ciclo de vida es
  menor al que tendría con un sistema de mantenimiento
  correctivo.

• Menor costo de Reparación, es posible reducir
  el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento
  preventivo en lugar del mantenimiento correctivo.

• Inventarios, se reduce el costo de inventarios ya
  que se determina en forma precisa el consumo de materiales y
  se puede prever la adquisición en el momento
  oportuno.

• Carga de Trabajo, la carga de trabajo es más
  uniforme que en el sistema de mantenimiento
  correctivo.

• Aplicabilidad, Mientras más complejas sean
  las instalaciones y mayor confiabilidad se requiera mayor
  será la necesidad de mantenimiento
  preventivo.

• CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO
  PREVENTIVO

• Se realiza en un momento en que no se esta
  produciendo, por lo que se aprovecha el tiempo de ocio de la
  planta.

• Se lleva a cabo siguiente un programa previamente
  elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las
  actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y
  repuestos disponibles.

• Cuenta con una fecha programada, además de un
  tiempo de inicio y de terminación preestablecido y
  aprobado por la directiva de la empresa.

• Se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado
  para cualquier pieza o equipo de la planta.

• Permite a la empresa contar con un historial de
  todos los equipos, además brinda una posibilidad de
  actualizar la información técnica de los
  equipos.

• Permite contar con un presupuesto aprobado por la
  directiva.

• MANTENIMIENTO RUTINARIO

Es el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las
instalaciones y equipos de la planta con cierta frecuencia
establecida y que permite aprovechar al máximo la vida
útil del equipo. Consiste en realizar actividades de
mantenimiento menores como:

• Inspección

• Prueba y Ajuste

• Limpieza

• Lubricación

• MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es una técnica para pronosticar el punto futuro
de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes
de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza
y el tiempo de vida del componente se maximiza.

4. SIMA

Es una herramienta para el manejo de la Gestión
del Mantenimiento Industrial en CVG Venalum, que cuenta con las
siguientes características:

sencilla de utilizar, multi-usuaria, de fácil
navegabilidad entre pantallas y de gran ayuda para el manejo de
los Mantenimientos de cada unas de las Áreas. Su
información actualizada y veraz facilita la toma de
decisiones sobre los Mantenimientos que se realizan en
planta.

Este Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio
"SIMA" proporciona la información necesaria para la
Planificación, Programación, Ejecución,
Análisis y Evaluación de los diferentes Tipos de
Mantenimiento (Correctivo, Programado, Preventivo, Rutinario y
Predictivo), permitiendo gerenciar el Mantenimiento de la Planta
de manera más fácil, eficiente y
económica.

4.1. OBJETIVO DEL SISTEMA

• El Objetivo principal del Sistema Integral de
  Mantenimiento (SIMA), es el de mantener información de
  las operaciones básicas en el área de
  mantenimiento, esto es, todo lo relacionado con el
  Mantenimiento, Correctivo, Programado, Preventivo Rutinario y
  Predictivo en planta.

• Involucrar al usuario en la búsqueda de
  soluciones que mejoren el proceso de mantenimiento de la
  empresa. Y además de facilitar el acceso a la
  información de las diferentes unidades
  usuarias.

• Reducir los tiempos invertidos en la
  recopilación de la información para los
  análisis gerenciales facilitándole la
  mayoría de los datos requeridos con la finalidad de
  que dispongan de más tiempo para el análisis y
  retroalimentación, a todas las áreas, de las
  consideraciones que deben tomarse en cuenta.

4.2. MODULOS DEL SIMA

Fuente Manual SIMA

Figura: 8. Módulos del
SIMA

4.3. MODULOS DE DATOS
BASICOS

Fuente Manual SIMA

Figura: 9. Módulos de Datos
Básicos

4.4. MÓDULO DE
PLANIFICACIÓN

• Selección y/o Aprobación de
  Solicitudes de Trabajo

• Planificación de Solicitudes de
  Trabajo

• Generación de
  Pre-programación Semanal

Selección a Ejecución de ODT
y/o Sub-ODT

• Generación de Programa
  Semanal

• Impresión de ODT

• Modificación de ODT

• Preventivo

• Rutina

• Base de Datos

MÓDULO
EJECUCIÓN

• Generación de Solicitudes de Trabajo
  Programadas

• Aprobación de ODT

• Generación de ODT Correctivas

• Impresión de ODT Correctivas

• Impresión ODT Correctivas Pendientes por
  Usuario Emisor

• Registro de Personal

• Tareas de turno

• Resumen de Turno

• Reportes diario de Mantenimiento

• Retroalimentación y/o Cierre de
  ODT

• Factor de Servicio

• Resumen de ODT Correctivas

• Control de Gestión

• AREAS DE PLANTA

El área de la planta se identifica con
números de dos dígitos

Fuente Manual SIMA

Figura: 10. Áreas de
Planta

5.1. AREAS OPERATIVAS

Son aquellas áreas de la empresa que por sus
funciones, ejecutan actividades relacionadas a los procesos
productivos.

• Áreas de Producción

• Áreas de Servicios

6. SISTEMA

Conjunto de elementos relacionados entre si que nos
permiten lograr un objetivo.

Está constituido por una serie de subsistemas
bajo un esquema definido, con el objetivo de realizar una
función específica, es decir; una agrupación
de métodos y procedimientos integrales para formar un ente
organizado.

7. SUBSISTEMA

Está constituido por un conjunto de equipos, con
el objeto de realizar una función
específica.

• BLOQUE

Son los componentes de un
sistema.

9. SOLICITUD DE TRABAJO

Documento que se emite debido a una
desviación presentada por un equipo o maquinaria
determinada.

10. ÁRBOL DE DESPIECE

Los árboles de despieces describen los sistemas
instalados en cada área, contienen los códigos de
almacén, compras y/o interno y la posición
técnica de los equipos para su ubicación en los
libros de despiece.

11. ORDEN DE TRABAJO (ODT)

Las solicitudes de trabajo son generadas cada vez que se
advierte que un trabajo de mantenimiento es necesario; las
órdenes de trabajo de mantenimiento son provocadas por
solicitudes de trabajo que luego de ser firmadas por el jefe de
mantenimiento se convierten en órdenes de
trabajo.

12. BENEFICIOS DEL SISTEMA

• Controlar gerencialmente a tiempo real la
  gestión del Mantenimiento en Planta.

• Controlar la gestión de repuestos.

• Disponer de los Historiales de Equipos en
  Planta.

• Calcular la Disponibilidad y los Factores de
  Servicios de los equipos de planta.

• Generar reportes de Costos asociados a todo Tipo de
  Mantenimiento.

• Generar todo tipo de reportes asociados a la
  Gestión de Mantenimiento.

13. RESTRICCIONES DEL SISTEMA
"SIMA"

• Generar ODT para mantenimiento correctivo solamente
  a nivel de bloque.

• No se podrá generar ODT a equipos que no
  tengan sus respectivas actividades, Pert y
  Despiece.

• No se podrá generar reservas de materiales al
  almacén, que no se encuentren en el despiece del
  equipo a ser intervenido para mantenimiento.

• No generar ODT por Área o Sistema para los
  Mantenimiento: Programado y Correctivo.

14 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

El diagrama de Ishikawa, o Diagrama
Causa-Efecto, es una herramienta que ayuda a identificar,
clasificar y poner de manifiesto posibles causas, tanto de
problemas específicos como de características de
calidad. Ilustra gráficamente las relaciones existentes
entre un resultado dado (efectos) y los factores (causas) que
influyen en ese resultado.

14.1. PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

• 1. Describir el efecto o atributo de
  calidad.

• 2. Escoger una característica de calidad
  y escribirla en el lado derecho de una hoja de papel, dibujar
  de izquierda a derecha la línea de espina dorsal y
  encerrar la característica en un cuadrado, enseguida,
  escriban las causas primarias que afectan a la
  característica de calidad, en forma de grandes huesos,
  cerrados también en un cuadrado.

• 3. Escribir las causas (causas secundarias) que
  afectan a los grandes huesos, (causas primarias) como huesos
  medianos, y escriba las causas (causas terciarias) que
  afectan a los huesos medianos como huesos
  pequeños.

• 4. Asigne la importancia de cada factor y
  marque los factores particularmente importantes que parecen
  tener un efecto significativo sobre las
  características de calidad.

• 5. Registre cualquier información que
  pueda ser de utilidad.

14.2. VENTAJAS

• Ayuda a determinar las causas principales de un
  problema.

• Muestra el nivel de conocimientos técnico
  sobre el proceso.

• Estimar la participación de los miembros del
  grupo de trabajo, permitiendo así aprovechar mejor el
  conocimiento que cada uno de ellos tiene sobre el
  proceso.

Con la finalidad de identificar de manera gráfica
y visual las causas que afectan el cumplimiento de la sala
colada, la cual es objeto de estudio, se realizará un
diagrama Causa-Efecto, donde se reflejará la
Descripción de las Variables en el Capítulo V de
este proyecto.

15. MODELO EUROPEO EFQM

El Modelo EFQM de Excelencia se crea en 1992 como marco
para la gestión del European Quality Award. Éste es
el organismo más importante en el ámbito europeo
para el reconocimiento de la calidad a nivel nacional y regional.
Está desarrollado por la Organización EFQM, la
Comisión de la Unión Europea y la European
Organization for Quality (EOQ). El modelo de la EFQM consiste en
una herramienta para la gestión de la calidad. Su objetivo
es orientar la organización hacia el cliente. Uno de los
resultados de este modelo, será la sensibilización
del equipo directivo y del resto del personal de la
organización para cumplir con el objetivo de mejorar la
calidad de sus productos o servicios. Esta implicación de
la dirección de la empresa es un punto de partida
imprescindible para garantizar el éxito de la
gestión total de la calidad.

Una de las bases del modelo es la autoevaluación,
es decir, un examen global y sistemático de las
actividades y resultados de una organización que se
compara con un modelo de excelencia empresarial (normalmente una
organización puntera). La autoevaluación puede
aplicarse a la totalidad de la organización y a
departamentos, unidades o servicios individualmente. Con la
autoevaluación, se persigue la identificación,
dentro de la organización, de los puntos fuertes y las
áreas susceptibles de mejora, además de conocer las
carencias.

El objetivo de este modelo es ayudar a las
organizaciones a conocerse a sí mismas y mejorar su
funcionamiento. Así pues, el modelo EFQM trata de ofrecer
una descripción lo más simplificada posible de la
realidad, para comprenderla, analizarla y, si procede,
modificarla.

CAPÍTULO IV

• Marco
  metodológico

En este capítulo se presenta la
metodología utilizada para el Desarrollo de este trabajo,
especificando el diseño de la investigación, la
identificación de la población y muestra utilizada,
los instrumentos utilizados y finalmente se especifica el
procedimiento seguido para el cumplimiento del
estudio.

1. METODOLOGÍA A UTILIZAR

La investigación se enuncia como un estudio
prospectivo apoyado en el registro de situaciones
problemáticas presentes en la planta, datos concretos los
cuales fueron recogidos mediante la observación y
revisión directa, proporcionados por el investigador,
además, se complementa con documentación
bibliográfica, que aporta el fundamento
teórico.

2. TIPO DE INVESTIGACIÓN

Este trabajo se considera como una investigación
no experimental de varios tipos según el
contexto:

• SEGÚN SU FINALIDAD

La investigación es aplicada, ya que
permitirá obtener conocimientos de problemas existentes en
los procesos de gestión de Mantenimiento,
buscar

la solución inmediata y de esta forma permitan
desarrollar nuevas estrategias para solucionar estas
dificultades.

• SEGÚN EL LUGAR

El diseño de la investigación es de campo,
en vista de que los datos se alcanzarán en forma directa
de la realidad donde se presentan u ocurren los
hechos.

• 3. RECURSOS

El estudio requiere para su desarrollo la
disposición y cooperación del personal involucrado
en la ejecución o prestación de servicio a
contratar, esto proporciona la mayor información apropiada
para el desarrollo y ejecución del proyecto.

• 4. POBLACIÓN Y MUESTRA

La población a considerar para la
investigación está constituida por todos los
procesos que conforman los Mantenimientos de CVG Venalum, el cual
se le propone aplicar una evaluación de la gestión
de Mantenimiento del sistema. La Muestra está formada por
el proceso de evaluación técnica del Sistema
Integral de mantenimiento del Aluminio (SIMA) de la Gerencia de
Colada.

5. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE
DATOS

Para la recolección de los datos, se
utilizó las técnicas que se nombran a
continuación:

5.1. REVISIÓN DE DOCUMENTOS

Esta información se obtendrá por medio de
revisión de documentos y proyectos en materia de unidades
organizativas de la empresa y proyectos elaborados anteriormente,
los cuales sirvieron de soporte para el desarrollo de
Gestión de Mantenimiento y de esta forma poder garantizar
el funcionamiento del Sistema.

5.2. ENTREVISTAS

Las entrevistas no estructuradas fueron fuentes de
investigación necesarias, para obtener información
detallada sobre la ejecución de las actividades realizadas
de manera directa con el personal que labora en la Gerencia de
Mantenimiento de colada adscrita a la Gerencia general de planta,
con el fin de adquirir conocimientos e información del
área de estudio.

5.3. OBSERVACIÓN DIRECTA

Esta técnica permitirá visualizar y
conocer directamente el manejo y utilización del "SIMA",
recopilando la información necesaria sobre los
procedimientos para fortalecer el diseño de
propuestas.

6. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

Para la recolección de información se
utilizará una variedad de instrumentos y equipos
como:

6.1. Recurso humano

• Tutor Industrial.

• Tutor Académico.

• Personal Bibliotecario.

• Personal Operativo

6.2. Equipos de protección
personal

• Chaqueta Jean.

• Camisa manga larga

• Botas de seguridad.

• Pantalón Jean.

• Lentes de seguridad.

• Casco de seguridad.

• Protector respiratorio

6.3. Recursos físicos

• Material de Oficina utilizado para la toma de
  nota.

• Computadora, impresora para procesar
  información y datos.

• Manejo del Sistema Integral de Mantenimiento (SIMA)
  para la recolección de información sobre los
  planes de mantenimiento.

• Materiales bibliográficos
  diversos.

• Memoria USB, para almacenar toda la
  información y los respaldos del trabajo.

• Informes técnicos

7. PROCEDIMIENTO

A continuación se presenta el procedimiento que
se seguirá en esta investigación:

• 1. Realización de visitas
  técnicas y entrevistas no estructuradas al personal
  involucrado en el plan de Mantenimiento, para obtener
  información relativa a la situación del
  estudio.

• 2. Recopilación de información
  correspondiente a los Mantenimientos utilizando las
  herramientas del SIMA.

• 3. Análisis de los procedimientos que
  conforman las actividades que deben realizarse mediante la
  consulta de la sección de datos básicos para el
  control de las órdenes de trabajo (ODT).

• 4. Revisión de las Normas COVENIN
  2500-93 e ISO 9001:2008 sobre el Sistema de
  Mantenimiento.

• 5. Análisis de las brechas que permitan
  el cumplimiento de las normas.

• 6. Diseño de las estrategias para la
  reducción de las brechas.

• 7. Determinación de los
  parámetros de Mantenimiento (Confiabilidad,
  Mantenibilidad y Disponibilidad) para adaptarlos al
  Sistema.

• 8. Elaboración del plan de mejora para
  el modelo de planificación y programación del
  Mantenimiento.

CAPITULO V

• Situación
  actual

En el siguiente capítulo se describe la
situación de la Unidad de estudio, en la cual se
utilizó la observación directa, el Sistema (SIMA) y
entrevistas no estructuradas hechas al personal para diagnosticar
la situación actual del Modelo de Planificación y
control de Mantenimiento de CVG Venalum, específicamente
en el área de Colada.

1. DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DEL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO COLADA

La Gerencia de colada es una Unidad lineo-funcional
adscrita a la Gerencia General de Planta y las actividades que se
desarrollan en esta área de procesamiento se dividen en
tres etapas.

• Recepción, distribución y
  preparación del metal en los hornos.

• Elaboración de cilindros y lingotes de
  acuerdo los estándares preestablecidos de calida,
  confiabilidad y productividad exigidos por el
  cliente.

• Recepción, pesaje, marcación y
  almacenaje de los productos terminados.

Para garantizar el buen funcionamiento de los equipos, a
objeto de cumplir con los programas de producción
establecidos por esta unidad, La Superintendencia de
Mantenimiento Colada, es una unidad de línea adscrita a la
Gerencia de Colada la cual tiene como función asegurar el
cumplimiento de los programas de mantenimiento para garantizar la
disponibilidad operativa de los equipos y sistemas industriales
considerando las condiciones que rige el SIMA.

Actualmente el Departamento de Mantenimiento Colada al
igual que cualquier otra área de la empresa cuenta con un
sistema de información computarizado (SIMA), al cual
pueden conectarse todos los trabajadores con acceso al mismo.
Mediante esta red de información privada de la empresa, se
tiene acceso a los datos e informes relativos al funcionamiento
de todas y cada una de las actividades de mantenimiento
registradas o guardadas en el sistema.

Las instrucciones y lineamientos de solicitud de trabajo
lo realizan el personal autorizado de la Unidad ejecutora del
Mantenimiento, si la solicitud es de emergencia el supervisor
gestiona la Orden de trabajo (ODT) utilizando el control directo
de las operaciones a desarrollar, caso contrario las solicitudes
de trabajo se programan, se convierte en Orden de trabajo para
luego ejecutarlas y liberarla.

Para abarcar en detalle la situación
planteada del sistema de mantenimiento se puede mencionar los
siguientes aspectos:

El sistema de mantenimiento con que cuenta la planta, no
cubre los parámetros de mantenimiento (Confiabilidad,
Mantenibilidad y Disponibilidad), situación que puede
afectar en los cálculos posteriores para la
determinación de un nuevo plan de
mantenimiento.

Evaluando el cumplimiento de los programas de
Mantenimiento y contrastándolo con lo dicho por el
personal ejecutor, puede comprobarse que

todos los Mantenimientos son registrados en el Sistema.
Sin embargo no existe un patrón de tiempo en el que se
realice el cierre de la Orden de trabajo.

Existen desviaciones en las liberaciones de Ordenes de
trabajo, ya que en el Departamento de colada no se está
liberando dichas ordenes. Estas situaciones involucran
básicamente los procesos de dichas áreas, siendo
éstas las plantas esenciales para llevar a cabo el proceso
de reducción del aluminio.

Es por ello que las actividades de mantenimiento
realizadas por el personal de la Gerencia de Mantenimiento Colada
son de suma importancia y por ende requieren un sistema de
auditoría del SIMA donde se verifique los resultados y una
exhaustiva planificación del buen uso del Sistema para
garantizar la máxima disponibilidad de los
equipos.

2. DIAGRAMA DE CARACTERIZACIÓN DE LA GERENCIA
COLADA

A continuación se describe el diagrama de
caracterización de la Gerencia de Colada y de la
Superintendencia Mantenimiento Colada, unidad línea
adscrita a la Gerencia de Colada en donde se muestran las
representaciones estructuradas de los procesos, con respecto a la
formulación de lineamientos y estrategias al proceso
clave, que contribuyen al logro de sus objetivos. Los elementos
que lo integran son: Proveedores, las Entradas que son los
insumos, Procesos, Servicios/Productos, Clientes y los Atributos
tanto de los Insumos como de los Clientes que se deben evaluar
para el buen desempeño del Departamento Colada.

Con este diagrama se puede observar los distintos
elementos que conforman la estructura del proceso y así
poder evaluar las características especificas de cada
elemento. (Ver Anexo A)

• MAPA DE PROCESOS

La Gerencia de Colada al igual que la Superintendencia
de Mantenimiento adscrita a la misma, cuenta con un proceso de
Gestión, lineamientos e instrucciones de trabajo, que se
encuentran representados en el Mapa de Procesos, donde se
presenta la operación que se lleva desde la
programación del trabajo, hasta su finalización y
entrega (Ver Anexo B). Las instrucciones de trabajo y
lineamientos de los Procesos a realizar. (Ver Anexo
C).

• CARACTERIZACIÓN DE LA SITUACIÓN
  ACTUAL DEL DEPARTAMENTO

Mediante el estudio realizado se evidenció que en
el Departamento de Colada, el personal conoce de manera correcta
los procesos. Se tiene un conocimiento adecuado de los servicios
que se generan, pero se tiene que mejorar y crear estrategias en
el ámbito organizacional, ya que en algunos casos no
existe concordancia de los procesos en el cierre y
liberación de las Órdenes de trabajos
(ODT).

• APLICACIÓN DE LAS NORMAS

NORMAS ISO 9001:2008

CVG Venalum está certificada bajo la Norma ISO
9001:2008, esta Norma establece la Mejora continua. Para realizar
la evaluación del cumplimiento del Sistema de
Gestión de CVG Venalum se estableció como
herramienta un cuestionario basado en la Norma para cada una de
los subcriterios de las cláusulas que aplican en la
organización con el propósito de ver el
cumplimiento y adaptar las necesidades a los aspectos propios de
la misma. El rango de calificación fue asignada por la
escala de valores conocida como Anderi Souri. (Ver Tabla
2)

Tabla 2. Criterios para la
cuantificación de Evaluación
Diagnóstico

Fuente: Cátedra de Calidad. Departamento de
Ing. Industrial, UNEXPO – Puerto Ordaz.

6.3. Infraestructura

La organización debe determinar, proporcionar y
mantener la infraestructura necesaria para lograr la conformidad
con los requisitos del producto. La infraestructura incluye,
cuando sea aplicable: (Ver Tabla 3)

• a) edificios, espacio de trabajo y servicios
  asociados,

• b) equipo para los procesos (tanto hardware
  como software), y

• c) servicios de apoyo (tales como transporte,
  comunicación o sistemas de
  información).

Tabla 3. Criterios de Eval2uación según la
Norma ISO 9001:2008

Actualmente la Gerencia de Colada cuenta con
instalaciones apropiada para todo el personal, un espacio de
trabajo adecuado para llevar a cabo sus actividades de manera
eficaz y un proceso de ampliación para el aumento de su
capacidad instalada.

En cuanto a las herramientas de trabajo, cabe destacar
que los empleados cuentan con equipos y herramientas apropiadas
para su faena.

Nivel de cumplimiento 100,00%

• NORMAS DE MANTENIMIENTO

6.1. EVALUACION DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL

La finalidad de la evaluación es detectar
cualquier desviación entre el nivel de mantenimiento
indispensable para conseguir los objetivos de la
producción y el nivel real.

Es obligación primordial de la función de
mantenimiento el propugnar por la obtención de los
objetivos de la empresa de la cual es parte integrante, todo
trabajador que forme parte de la actividad de mantenimiento tiene
la responsabilidad de contribuir a la consecución de los
fines generales de la empresa.

6.2. LOS OBJETIVOS DE LA FUNCIÓN DE
MANTENIMIENTO SON LOS SIGUIENTES:

• Preservar el valor de las
  instalaciones, minimizando el uso y el deterioro.

• Conseguir estas metas en la forma
  más económica posible y a largo
  plazo.

• Maximizar la disponibilidad de
  maquinarias y equipos para la producción.

6.3. COVENIN 2500-93

La Comisión de Normas Industriales
(COVENIN), fue creada en 1958, es el organismo encargado de
programar y coordinar las actividades de Normalización y
Calidad en el país. Para llevar a cabo el trabajo de
elaboración de normas, La COVENIN constituye
Comités y Comisiones Técnicas de Normalizaciones,
donde participan organizaciones gubernamentales y no
gubernamentales relacionadas con un área
específica.

Fue elaborada por el Comité
Técnico de Normalización CT3: CONSTRUCCION,
aprobada por la COVENIN en su reunión N° 124 de fecha
01-12-93, sustituye totalmente a la Norma Venezolana COVENIN
2500-89

6.4. OBJETO Y CAMPO DE
APLICACIÓN

Esta Norma Venezolana contempla un método
cuantitativo, para la evaluación de sistemas de
mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la
capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al
mantenimiento mediante el análisis y calificación
de los siguientes factores:

– Organización de la
empresa,

– Organización de la función
de mantenimiento.

– Planificación, programación
y control de las actividades de mantenimiento.

– Competencia del personal.

6.5. PROCEDIMIENTOS PARA LA EVALUACION

Antes de insertar este manual, es necesario disponer de
la definición de los conceptos de principios
básicos y deméritos, de igual manera que el
establecimiento de los criterios para su ponderación.
Cualquier definición adicional puede ser consultada en la
Norma Venezolana COVENIN 3 042.

6.5.1. DEFINICIONES

6.5.1.1. PRINCIPIO BÁSICO

Es aquel concepto que refleja las normas de
organización y funcionamiento, sistemas y equipos que
deben existir y aplicarse en mayor o menor proporción para
lograr los objetivos del mantenimiento.

6.5.1.2. DEMÉRITOS

Es aquel aspecto parcial referido a un principio
básico, que por omisión o su incidencia negativa
origina que la efectividad de este no sea completa, disminuyendo
en consecuencia la puntuación total de dicho
principio.

6.5.2. CRITERIOS PARA LA PONDERACIÓN DEL
PRINCIPIO BÁSICO

6.5.2.1. El evaluador debe mantener una
entrevista con el sector dirigente de la empresa con el objeto de
efectuar un análisis de los aspectos cualitativos
recogidos en los distintos principios básicos.

6.5.2.2 En el contacto inicial no debe
profundizarse en el análisis, por lo tanto no deben
considerarse los posibles deméritos, limitando la
investigación a los aspectos contemplados en el principio
básico.

6.5.2.3 Si de este primer contacto
se desprende que existe el principio básico, aún
desconociendo su eficiencia real en la práctica, el
evaluador asignará la puntuación completa
correspondiente dependiendo del valor respectivo.

6.5.2.4 Si en la entrevista inicial
se deduce la no existencia del principio básico el
evaluador procederá a evaluarlo en cero puntos, en
consecuencia no será necesario entrar en el
análisis de los posibles deméritos del principio
básico.

6.5.3. CRITERIOS PARA LA PONDERACIÓN DE LOS
DEMÉRITOS

6.5.3.1. Para determinar la existencia real de
deméritos en cada principio básico que se haya
comprobado su existencia, el evaluador hará una
investigación exhaustiva y minuciosa, en el mismo lugar en
que cada aspecto pueda dar lugar a su existencia, considerando
cada detalle que pueda contribuir a disminuir la eficacia del
contenido del principio básico.

6.5.3.2. Los deméritos restantes al
principio básico hasta la cantidad máxima que se
indica para cada uno de ellos en la columna correspondiente de
cada capítulo, pueden restar cualquier valor comprendido
entre cero y el valor máximo que se indica para cada uno
de ellos, dependiendo de la intensidad con que el demérito
se presenta.

Esta evaluación tiene como propósito,
confirmar el grado de cumplimiento de Normas de Mantenimiento de
acuerdo a sus ponderaciones establecida por la misma, lo cual
permitirá fijarle valores en base a las evidencias, para
la implementación del Diseño de un plan de mejora
continua para el Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio
de CVG Venalum, y de esta manera identificar tanto las
necesidades como las posibles oportunidades de mejora en los
procesos de Mantenimiento. En este procedimiento se
realizó un análisis de brecha restando el puntaje
ideal con el puntaje actual. (ver Tabla 4)

6.6. EVALUACIÓN SEGÚN EL MODELO
EFQM

Tabla 4: Tabla de Evaluación del
Departamento

Para la evaluación de la Norma se
estableció un modelo con un rango de calificación 0
y el valor máximo que se indica para cada uno de los
aspectos propios de cada pregunta que contemplan los principios
básicos para la ponderación de los deméritos
de cada área:

• Área i: Organización de la
  Empresa

• Área ii: Organización de
  Mantenimiento

• Área iii: Planificación de
  Mantenimiento

• Área iv: Mantenimiento Rutinario

• Área v: Mantenimiento Programado

• Área vi: Mantenimiento Correctivo

• Área vii: Mantenimiento Preventivo

• Área viii: Personal de
  mantenimiento

• Área ix: Apoyo logístico

• Área x recursos

Este procedimiento se realizó para todos los
deméritos y los resultados generales de la
evaluación se muestran a continuación:

6.7. Análisis cuantitativo I.1
Funciones y Responsabilidades (ver Anexo D)

Tabla 5. Ponderación y análisis de
brecha I.1 Funciones y Responsabilidades

La ponderación de acuerdo al cumplimiento de la
Norma 2500-93, cuyas funciones están relacionadas con
Funciones y Responsabilidades, la puntuación de la brecha
fue de 0 puntos con un porcentaje de 0%. Este resultado
representa que generalmente las Funciones y Responsabilidades se
están cumpliendo normalmente lo cual expresa garantizar el
desarrollo, implantación y mejora continua.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.8. Análisis cuantitativo I.2
Autoridad y Autonomía (ver Anexo D)

Tabla 6. Ponderación y
análisis de brecha I.2 Autoridad y
Autonomía

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 40 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos
deméritos, ya que se cuenta con el apoyo de las
direcciones organizacionales para la percepción las
personas que la integran, que significa el cumplimiento de las
funciones y responsabilidades establecidas.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.9. Análisis cuantitativo I.3
Sistema de información (ver Anexo D)

Tabla 7. Ponderación y
análisis de brecha I.3 Sistema de
información

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 50 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

En el demerito I.3.2 se obtuvo una puntuación de
5 puntos con una brecha de 10%, esta variación indica que
el Departamento debe mejorar en la existencia de un buen
mecanismo que indique el suministro de datos correctamente e
incluya la identificación de sus procesos en dicho
Sistema.

Nivel de cumplimiento 90 %

6.10. Análisis cuantitativo II.1
Funciones y Responsabilidades (ver Anexo D)

Tabla 8. Ponderación y análisis de
brecha II.1 Funciones y Responsabilidades

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 80 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados indican que no hay brecha para estos
deméritos, lo que significa la existencia del cumplimiento
real.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.11. Análisis cuantitativo II.2
Autoridad y Autonomía (ver Anexo D)

Tabla 9. Ponderación y
análisis de brecha II.2 Autoridad y
Autonomía.

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 50 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos
deméritos, lo que indica que se tiene definida las
funciones, responsabilidades y autoridades como lo establece la
Norma.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.12. Análisis cuantitativo II.3
Sistema de información (ver Anexo D)

Tabla 10. Ponderación y
análisis de brecha II.3 Sistema de
información

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

En el demerito II.3.3 se obtuvo una puntuación de
10 puntos con una brecha de 14.28%, esta variación indica
que no se tiene registros que evidencien las revisiones o control
que ratifique la información completa en el
Sistema.

Nivel de cumplimiento 85,71 %

6.13. Análisis cuantitativo III.1
Objetivos y Metas (ver Anexo D)

Tabla 11. Ponderación y
análisis de brecha III.1 Objetivos y Metas

La puntuación ideal de acuerdo al
modelo EFQM cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este
criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

El resultado obtenido del análisis de las brechas
fue de 0 puntos, lo que contempla el cumplimiento de los
procedimientos objeto de Mantenimiento de la
organización.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.14. Análisis cuantitativo III.2
Políticas para la Planificación (ver Anexo
D)

Tabla 12. Ponderación y análisis de
brecha III.2 Políticas para la
Planificación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos
lo que muestra que la Gerencia cuenta con los registros
requeridos que reflejan el cumplimiento de este
requisito.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.15. Análisis cuantitativo III.3
Control y evaluación (ver Anexo D)

Tabla 13. Ponderación y
análisis de brecha II.3 Control y
evaluación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 60 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos
deméritos ya que existe un sistema de información
el cual registra la totalidad de los procesos de cada
línea maquina o equipo en el Sistema para la mejora
continua de dichos procesos.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.16. Análisis cuantitativo IV.1
Planificación (ver Anexo D)

Tabla 14. Ponderación y
análisis de brecha IV.1
Planificación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 100 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados muestran que no hay brecha para estos
deméritos, ya que existe una buena gestión de las
infraestructuras, procedimientos, materiales y herramientas para
la ejecución del Mantenimiento rutinario.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.17. Análisis cuantitativo IV.2
Programación e implantación (ver Anexo
D)

Tabla 15. Ponderación y análisis de
brecha IV.2 Programación e
Implantación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 80 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados conllevan que no hay brecha para estos
deméritos, donde las funciones de Mantenimiento rutinario
están claramente programadas para su ejecución, lo
que lleva consigo la supervisión para el desarrollo de los
procesos.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.18. Análisis cuantitativo IV.3
Control y Evaluación (ver Anexo D)

Tabla 16. Ponderación y
análisis de brecha IV.3 Control y
Evaluación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos
lo que muestra que se cumplen los principios de control y
evaluación de Mantenimiento Rutinario.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.19. Análisis cuantitativo V.1
Planificación (ver Anexo D)

Tabla 17. Ponderación y
análisis de brecha V.1 Planificación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 100 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100%.

En el análisis de brechas, se obtuvo el puntaje
de 0 puntos correspondiente a los aspectos contemplados en el
principio básico, quiere decir que las acciones de
Planificación del Mantenimiento se llevan en una forma
organizada.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.20. Análisis cuantitativo V.2
Programación e Implementación (ver Anexo
D)

Tabla 18. Ponderación y análisis de
brecha V.2 Programación e
Implantación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 80 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100%.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos
lo que muestra el cumplimiento de las actividades de cada
elemento para alcanzar los resultados planificados.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.21. Análisis cuantitativo V.3
Control y evaluación (ver Anexo D)

Tabla 19. Ponderación y
análisis de brecha V.3 Control y
evaluación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

El resultado de brecha obtuvo 0 puntos lo que refleja
que la organización cumple con cada uno de los aspectos
establecidos en el principio básico para llevar a cabo el
control y la evaluación que enmarca las acciones
necesarias de las actividades.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.22. Análisis cuantitativo VI.1
Planificación (ver Anexo D)

Tabla 20. Ponderación y
análisis de brecha VI.1
Planificación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 100 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100%.

No hay brecha con respecto a este principio, lo que
muestra que se cumplen las exigencias de dicho
principio.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.23. Análisis cuantitativo VI.2
Programación e implementación (ver Anexo
D)

Tabla 21. Ponderación y análisis de
brecha VI.2 Programación e
Implantación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 80 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos
lo que muestra el cumplimiento de las actividades de cada
elemento para alcanzar los resultados planificados.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.24. Análisis cuantitativo VI.3
Control y evaluación (ver Anexo D)

Tabla 22. Ponderación y
análisis de brecha VI.3 Control y
evaluación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100%.

No hay brecha con respecto a este principio lo que
señala que se cumplen las exigencias de dicho principio
basado en los Mantenimientos correctivos.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.25. Análisis cuantitativo VII.1
Determinación de parámetros (ver Anexo
D)

Tabla 23. Ponderación y análisis de
brecha VII.1 Determinación de
parámetros

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 80 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

En el demerito VIII.1.2 se obtuvo una puntuación
de 20 puntos con una brecha de 25%, esta variación indica
que no se lleva un estudio o control que permita determinar la
seguridad de objeto de estudio.

Nivel de cumplimiento 75 %

6.26. Análisis cuantitativo VII.2
Planificación (ver Anexo D)

Tabla 24. Ponderación y
análisis de brecha VII.2
Planificación

La puntuación ideal de acuerdo al
modelo EFQM cuyo puntaje es 40 puntos, máximo para este
criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos
deméritos, lo que indica que cumple con el principio
básico de la Norma, como las pautas para llevar el control
y las mediciones de requerimiento pertinentes para objetos que
requieren Mantenimiento.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.27. Análisis cuantitativo VII.3
Programación e implementación (ver Anexo
D)

Tabla 25. Ponderación y análisis de
brecha VII.3 Programación e
Implantación

La puntuación ideal de acuerdo al
modelo EFQM cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este
criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos,
lo que indica el cumplimiento de la Norma en lo que respecta a
las actividades de Mantenimiento, como requisitos para alcanzar
los resultados planificados de manera correspondiente

Nivel de cumplimiento 100 %

6.28. Análisis cuantitativo VII.4
Control y evaluación (ver Anexo D)

Tabla 26. Ponderación y análisis de
brecha VII.4 Control y evaluación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 60 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos
deméritos, lo que demuestra el cumplimiento como
reglamento de la Norma, referido a la capacidad de recursos de la
organización para el control de la ejecución que
proporcionan el Mantenimiento preventivo.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.29. Análisis cuantitativo
VIII.1 Cuantificación de las necesidades (ver Anexo
D)

Tabla 27. Ponderación y
análisis de brecha VIII.1 Cuantificación de las
necesidades

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos
deméritos, lo que nos indica que se lleva un control de
los resultados claves del marco de las actividades de
Mantenimiento para garantizar el cumplimiento de los objetivos
propuestos.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.30. Análisis cuantitativo
VIII.2 Selección y Formación (ver Anexo
D)

Tabla 28. Ponderación y
análisis de brecha VIII.2 Selección y
Formación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 80 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

No hay brecha con respecto a este principio, lo que
muestra que se cumplen los requerimientos de acuerdo a la
naturaleza del mismo, dando garantía de que el personal
esté capacitado y consciente de su labor.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.31. Análisis cuantitativo
VIII.3 Motivación e incentivo (ver Anexo D)

Tabla 29. Ponderación y
análisis de brecha VIII.3 Motivación e
incentivo

La puntuación ideal de acuerdo al
modelo EFQM cuyo puntaje es 50 puntos, máximo para este
criterio, con un porcentaje de 100%.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos
lo que nos indica que se lleva un control de los resultados
claves del rendimiento de las actividades de Mantenimiento para
garantizar el cumplimiento de los objetivos.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.32. Análisis cuantitativo I?.1
Apoyo administrativo (ver Anexo D)

Tabla 30. Ponderación y
análisis de brecha I?.1 Apoyo
administrativo

La puntuación ideal de acuerdo al
modelo EFQM cuyo puntaje es 40 puntos, máximo para este
criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos
deméritos, ya que exista una buena gestión de los
recursos humanos, financieros y Materiales.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.33. Análisis cuantitativo I?.2
Apoyo Gerencial (ver Anexo D)

Tabla 31. Ponderación y
análisis de brecha I?.2 Apoyo Gerencial

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 40 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100%.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos
lo que muestra que la Gerencia cuenta con toda la
información necesaria sobre la situación y el
desarrollo de los planes de Mantenimiento.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.34. Análisis cuantitativo I?.3
Apoyo General (ver Anexo D)

Tabla 32. Ponderación y
análisis de brecha I?.3 Apoyo General

La puntuación ideal de acuerdo al
modelo EFQM cuyo puntaje es 20 puntos, máximo para este
criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

El Los resultados indican que no hay brecha para estos
deméritos, ya que la organización dispone de
información completa proveniente de las distintas unidades
que la integran en coordinación de los entes que la
conforman.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.35. Análisis cuantitativo ?.1
Equipos (ver Anexo D)

Tabla 33. Ponderación y
análisis de brecha ?.1 Equipos

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 30 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100%.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos
deméritos, ya que la organización de Mantenimiento
dispone de equipos, sitios y alternativas tecnológicas
para llevar a cabo las acciones de Mantenimiento

Nivel de cumplimiento 100 %

6.36. Análisis cuantitativo ?.2
Herramientas (ver Anexo D)

Tabla 34. Ponderación y
análisis de brecha ?.2 Herramientas

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 30 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos
lo que muestra que la organización cuenta con los espacios
y herramientas necesarias para el cumplimiento de las actividades
de Mantenimiento.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.37. Análisis cuantitativo ?.3
Instrumentos (ver Anexo D)

Tabla 35. Ponderación y
análisis de brecha ?.3 Instrumentos

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 30 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos
deméritos, lo que manifiesta un resultado confiable de
acuerdo a la clasificación apropiada concerniente a
instrumentos en cuanto al Mantenimiento.

Nivel de cumplimiento 100
%

6.38. Análisis cuantitativo ?.4
Materiales (ver Anexo D)

Tabla 36. Ponderación y
análisis de brecha ?.4 Materiales

La puntuación ideal de acuerdo al
modelo EFQM cuyo puntaje es 30 puntos, máximo para este
criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos
lo que nos indica que se lleva un buen registro en cuanto al
manejo de materiales como resultados claves para el cumplimiento
de los objetivos deseados.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.39. Análisis cuantitativo ?.5
Repuesto (ver Anexo D)

Tabla 37. Ponderación y
análisis de brecha ?.5 Repuesto

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM
cuyo puntaje es 30 puntos, máximo para este criterio, con
un porcentaje de 100%.

La Brecha con respecto a este principio básico
fue de 0 puntos lo que nos muestra que se lleva un registro
ordenado de lo que comprende el existencias de repuesto
actividades de Mantenimiento para garantizar el cumplimiento de
los objetivos.

Nivel de cumplimiento 100 %

• Cálculo de la Brecha

La brecha se obtuvo restando los valores de la tabla 4,
es decir el nivel de cumplimiento ideal o meta es de 2000
se le resta a el nivel de cumplimiento total que obtuvo
1965 entre el nivel de cumplimiento ideal, es decir el %
de cumplimiento es de 99,98%.

Tabla 38. Brecha de Normas de Mantenimiento
2500-93.

Grafico 1. Evaluación de la
Norma COVENIN 2500-93

CAPÍTULO VI

• Situación
  propuesta

La productividad de una industria aumentará en la
medida que las fallas en las máquinas disminuyan de una
forma sustentable en el tiempo.

Para llevar a cabo una aplicación efectiva de los
parámetros de mantenimientos se hizo un análisis de
cada una de las políticas y procedimientos generales como
diagnostico de fallas, por lo que es necesario contar con
información como la Confiabilidad, Disponibilidad y
Mantenibilidad, lo que permitirá visualizar el
comportamiento operacional de las instalaciones, a través
del sistemas Integral de Mantenimiento, a fin de que las acciones
correctivas puedan ser aplicadas de forma
inequívoca.

1. PARÁMETROS DE
MANTENIMIENTO

La tecnología utilizada en la producción
para poder  maximizar  la productividad de cualquier
sistema industrial,  se logra cuando el costo de
mantenimiento, como parte fundamental del valor añadido de
una empresa, disminuye sin dejar de garantizar la Confiabilidad,
Disponibilidad y Mantenibilidad de los activos
productivos.

2. CONFIABILIDAD

Es la probabilidad de que un equipo o un sistema de
equipo en operación, no falle en un intervalo de tiempo
dado.

Los parámetros característicos de la
confiabilidad son: Taza de falla o Tiempo medio entre falla
(TMEF).

La confiabilidad de un equipo depende la confiabilidad
de sus componentes y de la forma que están integrados
entre si. Por lo tanto la confiabilidades un parámetro que
depende exclusivamente del diseño y su modificación
implica cambio del diseño.

2.1. Confiabilidad Operacional

Es un sistema de mantenimiento eficiente que implica las
actividades dirigidas a conservar la vida útil de los
equipos en excelentes condiciones de operación para evitar
las fallas imprevistas.

2.2. Análisis de la
Confiabilidad

• Debe incluir muchos tipos de pruebas para determinar
  cuan confiable es el producto ó sistema que pretende
  analizarse.

• Es posible prever los efectos de los cambios y de
  las correcciones del diseño para mejorar la
  confiabilidad.  

• Los diversos estudios del producto se relacionan,
  vinculan y examinan conjuntamente, para poder determinar la
  confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas
  posibles.

2.3. Cálculo de con fiabilidad para un equipo
con cualquier Etapa de su vida útil:

• Obtener los tiempos de operaciones o tiempo antes de
  fallar (TAF).

• Ordenar los tiempos de menor a mayor.

• Colocar el ordinal a los tiempos de
  operaciones.

• Calcular la probabilidad de falla mediante la
  siguiente ecuación.

• Calcular la probabilidad de supervivencia mediante
  la ecuación :

3. DISPONIBILIDAD

Es la probabilidad de que un componente o sistema este
logrando su función requerida en un período de
tiempo dado bajo condiciones de operación y
mantenimiento.

La disponibilidad es una función que permite
calcular el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar
que un equipo esté disponible para cumplir la
función para la cual fue destinado. La disponibilidad
de una maquinaria no implica necesariamente que esté
funcionando, sino que se encuentra en condiciones de
funcionar.

T.P.E.F

Es la sumatoria de todos los tiempos entre paradas
Dividido por el número tiempo más probable que
ocurra una falla después de arrancar un equipo que
había fallado.

Se calcula fácilmente mediante la siguiente
fórmula:

4. MANTENIBILIDAD

Es la probabilidad que en un equipo o sistema de equipo
en operación, en caso de ocurrencia de falla de un equipo
pueda ser restaurado de su condición operativa en un
intervalo de tiempo dado. El parámetro
característico de la Mantenibilidad es:Tiempo medio para
reparar (TMPR).

La Mantenibilidad, tiene que ver con la duración
de las paradas por Mantenimiento, o en que tanto tiempo se toma
en lograr (fácil y rápido) las acciones de
mantenimiento, en relación con los datos. Los datos
incluyen el mantenimiento (todas las acciones necesarias para
mantener un componente como tal, o restablecerlo a una
condición específica) desempeñado por el
personal que tiene niveles de especialización, que usa
procedimientos y recursos preestablecidos, para cada nivel de
mantenimiento establecido.

Las características de mantenibilidad son
usualmente determinadas por el diseño del equipo, el cual
determina los procedimientos de Mantenimiento y la
duración de los tiempos de reparación.

• 5. AUDITORIA DE LA CONDICION DE LOS EQUIPOS
  DEL AREA DE COLADA

6. ANÁLISIS CAUSA –
EFECTO

En referencia al ámbito de la seguridad
industrial, aspecto considerado en el diagnostico realizado, se
consideró necesaria la elaboración de un
análisis de causa efecto, donde se evaluasen los riesgos
existentes en Planta Colada (Ver Grafico 2).

DIAGRAMA CAUSA – EFECTO

Gráfico 2 Diagrama
Causa-Efecto

Fuente: Propia

Se pudo evidenciar que existen un conjunto
de características a simple vista con las que se pueden
calificar diversos tipos de fallas como: Incumplimiento de
Ordenes, poca consulta del SIMA, Actos inseguros, Equipos sin
instalación.

7. PLAN DE MEJORA

El proyecto consistió en recolectar
información con el propósito de que los
requerimientos que se exigen para la Planificación y
Ejecución de las distintas actividades de Mantenimiento,
sean cumplidas por el personal perteneciente a la
superintendencia de Mantenimiento Colada. De esta manera se logra
elaborar el plan a través de los procedimientos pautados
por el Sistema (SIMA) y Normas establecidas por la
empresa.