INTRODUCCIÓN Con el fin de iniciarse en el mercado en
agosto del año 1973 empieza lo que hoy se conoce con el
nombre de TOMI. C.A, una Metalmecánica que se dedica a
Satisfacer el área de Fabricación a Diseño y
Servicio de Reparación y/o Mantenimiento de Piezas
Metalmecánicas del Sector Siderúrgico y del
Aluminio de la Región. Cuenta con más de 30
años de Reconocida Experiencia, Tecnología y
Equipos de Vanguardia, permitiendo Satisfacer los Requerimientos
del Sector Siderúrgico y del Aluminio. Sin embargo,
debido al constante y acelerado crecimiento de la empresa, en la
actualidad presenta una serie de problemáticas en cuanto a
la ubicación de la materia prima y los productos
terminados. Estos se encuentran desorganizados por toda el
área de producción, demorando así el proceso
de producción y congestionando la línea de
producción por distribución ineficiente de los
espacios físicos, etc. Además 16 máquinas
del área de producción se encuentran fuera de
servicio.
UBICACIÓN TOMI, C.A, se encuentra ubicada en:
Avenida Paseo Caroní, cruce con calle Güere,
Zona Industrial Unare II, Puerto Ordaz, Estado Bolívar.
Tel/fax: (0286)9510111/3585/2836. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
Presidente, gerente de proceso, administración,
planificación, control de calidad almacenista, obreros.
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
La empresa TOMI C.A. presta su servicio en la
fabricación y/o recuperación de piezas a
diseño, metal mecánicas. GENERALIDADES DE LA
EMPRESA NOMBRE TOMI, C.A.
Planteamiento del problema Dentro de la observación que se
hizo a la Metalmecánica TOMI C.A, se encontró
varias fallas y carencias, c/u con distintos niveles de
prioridad, a continuación se describe las principales: El
problema principal es visible, la empresa tiene dificultades en
la ubicación de la materia prima y los productos
terminados, esto porque no se cuenta con las dimensiones
correctas para las respectivas áreas dentro de las
instalaciones de la empresa, demorando así el proceso
productivo de la compañía. Como el área de
almacén de materia prima no cuenta con el espacio
necesario para albergar los materiales, estos obstruyen la mayor
parte del área de producción, lo cual genera demora
para el proceso productivo, ya que en vez de clasificar y
organizar la materia prima en su respectiva área la
distribuyen por la entrada principal. Los productos terminados no
cuentan con anaqueles en el área de almacén, lo que
genera desorden en el área de producción. La
materia prima se mezcla generalmente con los productos
terminados, los cuales están ubicados en cualquier parte
del área de fabricación, incluso sobre las maquinas
lo que ocasiona que los operarios tengan que buscar entre este
desorden lo que necesitan, ya sea materia prima, herramientas o
productos terminados.
Esta investigación permite identificar cuáles son
los aspectos improductivos que afectan la realización de
las operaciones en cuanto a la ubicación de la materia
prima y los productos terminados. Además con las
observaciones obtenidas en el estudio se pretende plantear un
nuevo método de trabajo para corregir las fallas y por
último, establecer el impacto de las condiciones del
ambiente de trabajo y su eventualidad en la eficiencia del
trabajo a fin de mejorar el servicio brindado. Adicionalmente se
Realizará un Estudio de Tiempos para Obtener el Tiempo
Estándar en el Proceso de Corte, de este modo Corregir y
observar las Posibles Fallas Presentadas
Diseño metodológico TIPO DE INVESTIGACIÓN
Dicho proyecto incluye los siguientes aspectos: Descriptivo
Exploratorio Campo Evaluativo Aplicación Experimental
POBLACIÓN Y MUESTRA En la presente
investigación, la Población está constituida
por los Procesos de Elaboración de Productos
Metalmecánicos en la Metalmecánica TOMI C.A, dicha
población está constituida por la siguiente
muestra: Proceso de Fabricación de un Eje
Escalonado.
Para Estandarizar la Operación de Corte de Barras de Acero
en el Proceso de Fabricación de un Eje Escalonado en la
Metalmecánica TOMI, C.A. se tomaron diez ciclos de tiempo,
debido a que el Corte de Barras de Acero es rápido y la
variación en los tiempos de realización de dicha
actividad es mínima, esta proporción se
consideró aceptable para la obtención de datos en
la realización del Estudio Requerido.
Población: Proceso de Fabricación de un Eje
Escalonado en la Metalmecánica TOMI, C.A. Muestra:
Operación de Corte de Barras de Acero
Situación actual SELECCIÓN Y JUSTIFICACIÓN
DEL SEGUIMIENTO DEL ESTUDIO La finalidad de la TOMI C.A es
la fabricación y/o recuperación de piezas a
diseño, metal mecánicas. La selección del
estudio se enfatizó en la Fabricación de un Eje
Escalonado. En el momento de llevar a cabo el proceso se ven
involucrados tres elementos imprescindibles: el operario, la
máquina y el material. Para la realización de este
trabajo de investigación se limitará a ejecutar el
seguimiento al material.
Diagrama de proceso Diagrama de Procesos Proceso: Eje Escalonado
Inicio: Almacén Materia Prima Fin: Almacén
Productos terminados Fecha: Noviembre 2012 Método: Actual
Seguimiento: Material
Plano de la empresa
Diagrama de Flujo o recorrido
11,5 m Diagrama: Proceso Proceso: Eje Escalonado Inicio:
Almacén Materia Prima Fin: Almacén Producto
Terminado Fecha: Febrero de 2013 Seguimiento: Al Material
Método: Propuesta 4 m 7,5 m Diagrama de procesos
propuesto
Plano de reubicacion propuesto
Diagrama de flujo o recorrido propuesto
Tablas obtenidas en el tiempo estandárc
Tabla de registro de concesiones
Análisis y resultados Actualmente la empresa tiene
problemas generados por escenarios de trabajo que no se adaptan a
una distribución adecuada. Cuenta con diferentes problemas
ocasionados por distintos factores que de una u otra forma
afectan directamente el proceso de producción, sin embargo
todos estos problemas pueden verse en menor escala en
comparación con la necesidad de delimitar y distribuir un
nuevo área de almacenamiento de materia prima y productos
terminados, en donde estos están distribuidos alrededor
del piso de la entrada del área de producción, en
el área de máquinas, etc. Quitándole
linealidad al proceso y congestionando la zona de
producción principalmente. El problema del almacenamiento
también trae consigo otros inconvenientes que afectan
directamente el proceso de fabricación ya que aunque se
tengan en un solo lugar, la materia prima carece de una previa
clasificación (barras, tubos, laminas y perfiles U, I, L
de aluminio y acero) por lo que se encuentran de manera
desorganizada porque no se cuenta con un área espaciosa
para su almacenamiento por tipos.
La adquisición de anaqueles industriales para la
ubicación de productos terminados representaría
otra solución del problema, los cuales servirían
para guardar de forma ordenada los diferentes tipos de productos
terminados. La falta de los mismos provoca demoras en el proceso
de entrega al usuario, debido a que los operarios pierden mucho
tiempo al momento de localizar el material. Fue necesario hacer
una nueva distribución de áreas, zonas,
líneas y maquinarias dentro de las instalaciones de la
empresa para dar linealidad a c/u de los procesos productivos,
seguridad laboral, comodidad y mayor rendimiento del personal,
descongestionamiento del área de producción,
aprovechar al máximo las instalaciones de la empresa, etc.
Consideraciones tomadas en el nuevo método propuesto de
trabajo: En la realización del método
propuesto de trabajo fueron considerados las herramientas y
equipos, seguridad, vialidad, recursos, etc. Necesarias o
requeridas por la empresa por lo que se realizó una
selección de ideas propuestas, las cuales satisfacen las
necesidades de la empresa y están descritas según
su prioridad. Las cuales son las siguientes:
Delimitar nueva zona de almacenamiento de materia prima Delimitar
nueva zona de almacenamiento de productos terminados Delimitar
nueva área de control de calidad Delimitar nueva
Área de Trabajo y Seguridad en las Maquinas Delimitar las
Líneas de Seguridad para Transportes Crear un
almacén muerto Cambiar la distribución de la
maquinaria para evitar retroceso del material Reubicar del
edificio de taller mecánico Dotar de mesas para c/u de las
maquinas Dotar de Tambores para desecho de las maquinas Instalar
de sillas adecuadas y confortables Adquirir anaqueles para el
área del producto terminado Techar el patio trasero de la
empresa Utilizar las mejoras previamente obtenidas
Evaluación del nuevo método propuesto de trabajo:
Comparando el diagrama de procesos del método
propuesto con respecto al actual se obtuvieron los siguientes
resultados: Operaciones totales realizadas: Propuesto: 25
Actual: 28 Diferencia: 3 ahorradas Traslados totales realizados:
Propuesto: 46.5m Actual: 73m Diferencia: 26.5m ahorrados Demoras
totales realizadas: Propuesto: 0min Actual: 25min Diferencia:
25min ahorrados Con esto se pueden apreciar las mejoras en las 3
determinantes de la vialidad del método propuesto de
proceso en la fabricación de un eje escalonado. Dicha
distribución será productiva, no solo en el proceso
estudiado, sino también en los demás procesos
productivos realizados en la Metalmecánica TOMI C.A.
Comparando el diagrama de flujo o recorrido del método
propuesto con respecto al actual se obtuvieron los siguientes
resultados: Linealidad de los procesos productivos
Descongestionamiento del área de maquinas Seguridad en el
área de maquinas Reducción de traslados
innecesarios y demoras evitables Eliminación de
operaciones evitables El nuevo método propuesto de trabajo
contara con las siguientes mejoras: Aumento de
producción: Por la linealidad en c/u los procesos
productivos, mejor aprovechamiento de la mano de obra y espacios
físicos, comodidad de trabajo, disminución de
congestionamiento, eliminación de movimientos y demoras
evitables. Reducción de desperdicios: Por mejor
distribución de tambores de desperdicios en c/u de las
máquinas. Ahorro de tiempo: Por la linealidad en c/u de
los procesos productivos y eliminación de movimientos y
demoras evitables. Ahorro de recorrido: Por la linealidad de los
procesos productivos.
Aumento de la calidad del material: Por mejor aprovechamiento de
la mano de obra, comodidad de trabajo, eliminación de
demoras evitables y ejecución eficaz del proceso
productivo. Seguridad: Por la delimitación las nuevas
áreas y zonas específicas dentro de la empresa para
c/u de la máquinas, disminución de
congestionamiento y aprovechamiento de espacios
físicos.
conclusiones Una vez concluida la investigación
relacionada con el proceso de elaboración de un eje
escalonado se obtuvieron las siguientes conclusiones: Para la
Ejecución del Estudio se le realizó seguimiento al
material, ya que según la información obtenida en
las entrevistas era el más idóneo para la empresa.
Se puede apreciar que existen demoras en el proceso de
fabricación las cuales son evitables y presenta traslados
considerables, ya que posee mala distribución de Maquinas
en el Área de Fabricación. En general la empresa
tiene problemas generados por escenarios de trabajo que no se
adaptan a una distribución adecuada. Del diagrama de
Procesos de la Elaboración de un Eje escalonado se
observaron características y fallas graves como las
demoras evitables, traslados extensos, entre otras, las cuales
representan un gran problema para la productividad de la empresa,
y a su vez incurra en gastos.
El diagrama de Flujo o Recorrido de la Elaboración de un
Eje Escalonado mostró detalles previamente descritos por
el Diagrama de Procesos, en el que es notable la distancia que
recorre el operario a lo largo del Proceso de Fabricación,
generando demoras, entre otras. En la realización del
Análisis General del Proceso Estudiado se Observaron
detalles importantes, entre ellos: falta de linealidad del
Proceso, Demoras Evitables, traslados extensos, falta de
Delimitación de Áreas de Seguridad, entre otros,
los cuales son Determinantes en el Proceso de Fabricación
y lo Atrasan. El método usado actualmente por la
metalmecánica TOMI C.A presentando fallas en varios
aspectos, tales como: falta de linealidad en cada uno de los
proceso, mal aprovechamiento del espacios en las instalaciones,
inexistencia de comodidad de trabajo, congestionamiento, demoras
evitables, no hay ejecución eficaz del proceso, no se
aprovecha al máximo la mano de obra, etc. A partir de lo
observado en las instalaciones y los planos de la empresa se
desarrolló preguntas comunes y no comunes en la misma, las
cuales sirvieron para constatar las fallas obtenidas en la
evaluación del método de trabajo actual.
De los resultados obtenidos de las preguntas de la OIT se
originaron ideas en el nuevo método propuesto, tales como:
delimitar nueva zona de almacenamiento de materia prima, producto
terminado, control de calidad, área de seguridad para
transportes, área de trabajo y seguridad en las
máquinas, creación de almacén muerto,
reubicación de edificios y maquinarias, dotación de
mesas, sillas y tambores de desecho y para c/u de las
máquinas, dotación de carruchas industriales,
adquisición de anaqueles para el producto terminado y
techado de patio trasero. Del análisis operacional se
observaron características y fallas graves como la falta
de linealidad en el proceso y demoras evitables, etc. Los cuales
se atacaron en el diseño del nuevo método
propuesto. Lo cual representa un gran problema para la
productividad de la empresa, y a su vez incurra en gastos La
propuesta a realizarse solucionaría las fallas presentadas
por el método actual de trabajo, además
presentaría beneficio tales como: aumento de
producción, reducción de desperdicios, ahorro de
tiempo, ahorro de recorrido, aumento de la calidad del material y
seguridad en las instalaciones de la empresa
El nuevo diagrama del proceso del método utilizado en la
propuesta presenta menos operaciones, reducción de
recorrido, evita demoras inevitables y movimientos innecesarios,
además añade linealidad al proceso y
reducción de desperdicio. El nuevo diagrama de
fluido o recorrido del método propuesto representa
gráficamente las mejoras lograda en la propuesta, como la
linealidad del proceso sin demora ni movimientos innecesarios.
Del análisis detallado al método propuesto se puede
decir que: Se disminuirá el peligro, las
dificultades, los tiempos en la ejecución del proceso
distancia recorrida, etc. Fue consideradas la seguridad,
herramientas, equipos necesarios, y reubicación de
máquinas para la realización de la propuesta,
dichas consideraciones fueron positivas para la vialidad de la
realización de la misma. Las mejoras con respecto al
anterior método de trabajo son notable en especial la
linealidad y ejecución eficaz del proceso, aprovechamiento
del espacio físico y la comodidad del trabajo.
Después de realizado el estudio de Tiempos se
Determinó que el Tamaño de la Muestra es el
adecuado, por lo que el estudio tiene el nivel de confianza
deseado El cronometro es un dispositivo útil y preciso a
la hora de Realizar Estudios de Tiempos. Se debe tener un Alto
Nivel de Concentración al Realizar la Toma de Tiempos en
c/u de los Elementos que conforman la Operación de Corte
de Barras de Acero, todo esto para garantizar la lectura correcta
de los mismos. Se Vaciaron los Tiempos Obtenidos con el
Cronometro en el Formato de Registro de Tiempos para luego de
esto Realizar los Cálculos Pertinentes. Se
Determinó que el Tiempo Promedio Seleccionado (TPS) fue de
1,2841 min. A través de la Tabla del Factor de
Clasificación se Determinó la Calificación
de Velocidad de Ejecución de la Operación de Corte
de Barras de Acero, la cual tuvo un resultado de 1,19, este
resultado indica que el operario trabaja a un 19% por encima del
Promedio de Eficiencia. Las Tolerancias en la Ejecución de
la Operación de Corte de Barras de Acero fueron de 14,6640
min. El Tiempo Estándar de la Operación de Corte de
Barras de Acero en la metalmecánica TOMI C.A. fue de
98,9275 min, lo cual al ser comparado con el tiempo del ciclo
demuestra que se está perdiendo tiempo en la
realización de la Operación.
recomendaciones Una vez concluida la investigación
relacionada con el proceso de elaboración de un eje
escalonado se recomienda: Tomar en cuenta las necesidades y
posibilidades de la empresa a la hora de Seleccionar a quien se
le realizara seguimiento en el estudio a Realizar. Ser
crítico a la hora de evaluar el método de trabajo
actual, con el fin de no sobrevalorar ni despreciar la forma en
que se realiza el mismo. Realizar Diagramas de Proceso para la
Fabricación de las Piezas más comunes que realice
la empresa, con el fin de Evaluarlas y optimizarlas lo más
posible Elaborar Diagramas de Flujo o Recorrido para la
Fabricación de las Piezas más comunes que realice
la empresa, ya que estos muestran los traslados y la linealidad
que presenta el proceso, posteriormente podrá evaluarse la
reubicación de las maquinas si es necesario Tener en
consideración la realización de un Análisis
General a la hora de Realizar Estudios, ya que en estos podemos
apreciar y mostrar las ventajas y desventajas que presente dicho
proceso. Desemplear el método actual de trabajo, ya que
este presenta muchas fallas en el proceso de producción,
tales como carencia de áreas óptimas para
almacenamiento, falta de linealidad en los procesos,
congestionamiento del área de fabricación,
etc.
Realizar análisis operacionales, con el fin de
conocer las fallas y características de la empresa
escogida. Emplear el nuevo método propuesto de
trabajo, ya que representa la solución a las carencias de
la empresa y da linealidad en los procesos principalmente.
Realizar diagrama de procesos, con el fin de mostrar
gráficamente c/u de las operaciones, traslados y demoras a
lo largo de la línea de producción. De los
resultados obtenidos sacar soluciones y plantear mejoras.
Realizar técnicas de interrogatorio en estudio de procesos
de producción. Responder las preguntas formuladas
por la OIT, de este modo identificar c/u de las
problemáticas presentadas por la empresa.