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Estudio de tiempo para mejorar el proceso productivo



Partes: 1, 2

  1. Introducción
  2. El
    problema
  3. Marco
    teórico
  4. Marco
    metodológico
  5. Situación actual
  6. Análisis y resultados
  7. Conclusiones
  8. Recomendaciones
  9. Bibliografía
  10. Apéndices

Introducción

En la empresa CONFECCIONES JULIANA se requiere
tener estandarizado las operaciones que se lleven a cabo dentro
de la misma, además de la efectividad que tienen los
operarios a la hora de realizar actividades. Como toda empresa
que lleva a cabo un proceso productivo busca crecer y aumentar su
rentabilidad y el camino que sigue es aumentar su
productividad.

La ingeniera de métodos es muy importante ya que
es una herramienta que permite estudiar los procesos más
detalladamente que se llevan a cabo en una empresa, con el fin de
identificar las fallas que se producen en dicho proceso y de esta
manera proponer una mejora en la realización del trabajo
la cual permita la incrementación de la productividad y el
mejor aprovechamiento de los recursos.

El estudio del tiempo es una técnica empleada
para la medición de trabajo, se registran los tiempos y
ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea
definida ya que permite determinar el tiempo de una actividad que
ejecuta el operador en condiciones normales, a una velocidad y
ritmo de trabajo acorde con las características del
empleado. Este estudio se basa en el contenido de trabajo,
considerando la fatiga.

En la empresa CONFECIONES JULIANA se
realizará un estudio efectuando un análisis de la
situación actual que se encuentra en la empresa con el
propósito de mejorar el método de
trabajo.

CAPITULO I:

El
problema

En este capítulo se enuncia de forma clara y
precisa el problema, conjuntamente se plantea el objetivo general
y los objetivos específicos.

1.1PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la empresa CONFECCIONES JULIANA, no se tienen
determinados los estándares de tiempo en el proceso de
fabricación de chemise. Esta medición es necesaria
para conocer y pronosticar los tiempos de ejecución de las
actividades correspondientes a cada operario; así como las
tolerancias requeridas por los mismos en su jornada de trabajo.
El desconocimiento de los estándares impide realizar
ajustes en las operaciones que conlleven a una mejora en el
proceso; es por ello que surge la necesidad de determinar el
tiempo de ejecución real de un operario promedio para
efectuar las tareas y evaluar el tiempo que actualmente invierte
en realización de cada una.

De igual modo, no se tiene determinado el porcentaje de
eficiencia de cada operaria, por lo que se desconoce
también el verdadero porcentaje efectivo las operarias y
el desempeño en sus respectivas actividades. La
determinación del porcentaje de eficiencia
facilitará impulsar planes para la mejora del
desempeño de las operarias, detectar fallas en las
operaciones y mejorar para este caso la
producción.

Por concepto de este estudio, se realizará el
seguimiento al operario y no al material (materia prima) como se
ha venido realizando en estudios pasados.

1.2 JUSTIFICACION

El propósito de esta investigación es
proporcionar la información necesaria, a través de
un estudio de tiempo en el proceso de confección de
chemises escolar azul talla 12, que permita mejorar el
método de trabajo de las operarias, determinando el tiempo
estándar de una actividad vital del proceso, por medio de
la observación y el cronometraje para así tener un
tiempo exacto del tiempo en que se ejecuta en dicha tarea.
También se busca determinar la eficiencia de las operarias
durante la ejecución del proceso, se estudiaría la
posibilidad de mejorar las posibles fallas que se puedan estar
presentando de acuerdo con los resultados que se obtengan. Es de
gran utilidad realizar este estudio ya que proporciona detalles y
debilidades que a simple vista no se pueden observar en el
proceso, y una vez identificadas las fallas atacarlas para
así mejorar todo lo que es el proceso de
fabricación como tal y aumentar la
producción.

1.3 LIMITACIONES

Las limitaciones para la elaboración de este
trabajo fueron las siguientes:

  • Falta de información en la
    situación actual con respecto a el tiempo
    estándar del proceso que debería tener la
    empresa.

  • Se desconoce de la eficiencia del
    personal

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 OBJETIVO GENERAL

1.- Realizar el estudio de tiempo para determinar el
tiempo estándar del proceso de fabricación de
chemise escolar azul talla 12 en la empresa CONFECCIONES
JULIANA.

  • OBJETIVOS ESPECÍFICOS

  • Realizar las observaciones para obtener los datos
    por medio del cronómetro.

  • Evaluar las condiciones de trabajo del
    personal.

  • Establecer el nivel de confianza.

  • Calcular el intérvalo de
    confianza.

  • Aplicar el procedimiento estadístico para la
    determinación de la confiabilidad del tamaño de
    la muestra.

  • Determinar el tiempo promedio del
    proceso.

  • Vaciar la información en el
    formato.

  • Aplicar el método Westinghouse para
    determinar la calificación de la velocidad del
    operario.

  • Determinar el tiempo normal.

  • Determinar la tolerancia por fatiga aplicando el
    método sistemático.

  • Normalizar las tolerancias variables.

  • Obtener la sumatoria de las tolerancias que dependen
    del tiempo normal.

  • Determinar el tiempo estándar del proceso de
    fabricación de chemise escolar azul talla
    12.

CAPITULO II:

Marco
teórico

2.1 REQUERIMIENTOS PARA REALIZAR UN ESTUDIO
DE TIEMPOS

  • Para obtener un estándar es necesario que el
    operario domine a la perfección la técnica de
    la labor que se va a estudiar.

  • El método a estudiar debe haberse
    estandarizado

  • El empleado debe saber que está siendo
    evaluado, así como su supervisor y los representantes
    del sindicato

  • El analista debe estar capacitado y debe contar con
    todas las herramientas necesarias para realizar la
    evaluación

  • El equipamiento del analista debe comprender al
    menos un cronómetro, una planilla o formato impreso y
    una calculadora.  Elementos complementarios que permiten
    un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en
    lo posible un cronómetro electrónico y una
    computadora personal.

  • La actitud del trabajador y del analista debe ser
    tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones
    sobre el primero.

2.1.1 MEDICIÓN DE TRABAJO

Es la aplicación de técnicas para
determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en
llevar de ejecución a cabo una tarea definida
efectuándola según una norma de ejecución
preestablecida.

2.1.2 REGISTRO DE INFORMACIÓN
(OBSERVACIÓN DIRECTA)

  • 1. Estudio a realizar.

  • 2. Producto / Servicio.

  • 3. Proceso, método, instalación,
    equipo.

  • 4. Operario.

  • 5. Duración del estudio.

  • 6. Condiciones físicas de
    trabajo.

  • 7. Ejecución del estudio.

2.1.3 ELEMENTOS

  • 1. Selección del operario.

  • 2. Análisis del trabajo.

  • 3. Descomposición del trabajo en
    elementos.

  • 4. Registro de valores elementales
    transcurridos.

  • 5. Calificación de la actuación
    del operario.

  • 6. Asignación de márgenes
    apropiados (tolerancias).

  • 7. Ejecución del estudio.

2.2 MÉTODOS PARA REALIZAR UN ESTUDIO
DE TIEMPO

Existen dos métodos básicos para realizar
el estudio de tiempos, el continuo y el de regresos a cero. 
En el método continuo se deja correr el cronómetro
mientras dura el estudio. En esta técnica, el
cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento,
mientras las manecillas están en movimiento. En caso de
tener un cronómetro electrónico, se puede
proporcionar un valor numérico inmóvil.  En el
método de regresos a cero el cronómetro se lee a la
terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de
inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el
cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee
directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y
se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante
todo el estudio.

Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de
tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos
necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos
que a continuación se describen para llevar a buen
término dicho estudio.

  • Selección de la operación.
    Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer
    orden es una decisión que depende del objetivo general
    que perseguimos con el estudio de la medición. Se
    pueden emplear criterios para hacer la
    elección:

  • El orden de las operaciones según se
    presentan en el proceso.

  • La posibilidad de ahorro que se espera en la
    operación.

  • Selección del operador. Al elegir al
    trabajador se deben considerar los siguientes
    puntos:

  • Habilidad, deseo de cooperación,
    temperamento, experiencia

  • Actitud frente al trabajador

  • El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de
    todos

  • El analista debe observar todas las políticas
    de la empresa y cuidar de no criticarlas con el
    trabajador

  • No debe discutirse con el trabajador ni criticar su
    trabajo sino pedir su colaboración.

  • Es recomendable comunicar al sindicato la
    realización de estudios de tiempos.

  • El operario espera ser tratado como un ser humano y
    en general responderá favorablemente si se le trata
    abierta y francamente.

Se debe realiza un análisis de
comprobación del método de trabajo. Nunca debe
cronometrar una operación que no haya sido normalizada. La
normalización de los métodos de trabajo es el
procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una
norma de método de trabajo para cada una de las
operaciones que se realizan en la fábrica. En estas normas
se especifican el lugar de trabajo y sus características,
las máquinas y herramientas, los materiales, el equipo de
seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación
como lentes, mascarilla, extinguidores, delantales, botas, etc.
Los requisitos de calidad para dicha operación como la
tolerancia y los acabados y por último, un análisis
de los movimientos de mano derecha y mano izquierda.

Un trabajo estandarizado o con normalización
significa que una pieza de material será siempre entregada
al operario de la misma condición y que él
será capaz de ejecutar su operación haciendo una
cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos,
mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones
de trabajo.

La ventaja de la estandarización del
método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de
ejecución del operario, lo que mejora la calidad y
disminuye la supervisión personal por parte de los
supervisores; el número de inspecciones necesarias
será menor, lográndose una reducción en los
costos.

2.3 EJECUCIÓN DEL ESTUDIO DE
TIEMPOS

Obtener y registrar toda la información
concerniente a la operación. Es importante que el analista
registre toda la información pertinente obtenida mediante
observación directa, en previsión de que sea
menester consultar posteriormente el estudio de
tiempos.

Una forma de agrupar la información es la
siguiente:

  • Información que permita identificar el
    estudio de cuando se necesite.

  • Información que permita identificar el
    proceso, el método, la instalación o la
    máquina

  • Información que permita identificar al
    operario

  • Información que permita describir la
    duración del estudio.

Es necesario realizar un estudio sistemático
tanto del producto como del proceso, para facilitar la
producción y eliminar ineficiencias, constituyendo
así el análisis de la operación y para lo
que se debe considerar lo siguiente:

  • Objeto de la operación

  • Diseño de la pieza

  • Tolerancias y especificaciones

  • Material

  • Proceso de manufactura

  • Preparación de herramientas y
    patrones

  • Condiciones de trabajo

  • Manejo de materiales

  • Distribución de máquinas y
    equipos

2.4 EQUIPO UTILIZADO PARA EL ESTUDIO DE
TIEMPOS

El estudio de tiempos exige cierto material fundamental
como lo son: un cronómetro o tabla de tiempos, una hoja de
observaciones, formularios de estudio de tiempos y una tabla
electrónica de tiempos.

Generalmente se utilizan dos tipos de
cronómetros, el ordinario y el de vuelta a cero. Respecto
a la tabla de tiempos, consiste en una tabla de tamaño
conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que
pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se
asegura en la parte superior un reloj para tomar tiempos. La hoja
de observaciones contiene una serie de datos como el nombre del
producto, nombre de la pieza, número de parte, fecha,
operario, operación, nombre de la máquina, cantidad
de observaciones, división de la operación en
elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal,
tiempo estándar, meta por hora, la meta por día y
el nombre del observador. La tabla electrónica de tiempos
es una hoja hecha en Excel donde se inserta el tiempo observado y
automáticamente ella calculará tiempo
estándar, producción por hora, producción
por turno y cantidad de operarios necesarios.

2.5 ESTUDIO DE TIEMPOS CON
CRONÓMETRO

Es una técnica para determinar con la mayor
exactitud posible, partiendo de un número limitado de
observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea
determinada con arreglo a una norma de rendimiento
preestablecido.

2.5.1 UTILIDAD

Se utiliza cuando:

  • Se va a ejecutar una nueva operación,
    actividad o tarea.

  • Se presentan quejas de los trabajadores o de sus
    representantes sobre el tiempo de una
    operación.

  • Se encuentran demoras causadas por una
    operación lenta, que ocasiona retrasos en las
    demás operaciones.

  • Se pretende fijar los tiempos estándar de un
    sistema de incentivos.

  • Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos
    muertos de alguna máquina o grupo de
    máquinas.

2.6 PASOS PARA REALIZAR UN ESTUDIO DE
TIEMPOS CON CRONÓMETRO

  • Preparación:

  • Se selecciona la operación.

  • Se selecciona al trabajador.

  • Se realiza un análisis de comprobación
    del método de trabajo.

  • Se establece una actitud frente al
    trabajador.

  • Ejecución:

  • Se obtiene y registra la
    información.

  • Se descompone la tarea en elementos.

  • Se cronometra.

  • Se calcula el tiempo observado.

  • Valoración:

  • Se valora el ritmo normal del trabajador
    promedio.

  • Se aplican las técnicas de
    valoración.

  • Se calcula el tiempo base o el tiempo
    valorado.

  • Suplementos

  • Análisis de demoras

  • Estudio de fatiga

  • Cálculo de suplementos y sus
    tolerancias

  • Tiempo estándar

  • Error de tiempo estándar

  • Cálculo de frecuencia de los
    elementos

  • Determinación de tiempos de
    interferencia

  • Cálculo de tiempo
    estándar

2.7 TIEMPOS PREDETERMINADOS

Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que
todo el trabajo se puede reducir a un conjunto básico de
movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada
uno de los movimientos básicos, por medio de un
cronómetro o películas, y crear un banco de datos
de tiempo. Utilizando el banco de datos, se puede establecer un
tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los
movimientos básicos.

Se han desarrollado varios sistemas de tiempo
predeterminados, los más comunes son: el estudio del
tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos de
medición de tiempo (MTM): los movimientos básicos
utilizados son: alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar
presión, colocar y desenganchar. Un porcentaje muy grande
de trabajo industrial y de oficina se puede describir en
términos de estos movimientos básicos.

El procedimiento utilizado para establecer un
estándar a partir de datos predeterminados de tiempo es
como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus
movimientos básicos. Enseguida cada movimiento
básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad.
Alcanzar un objeto en una posición variable, es más
difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en
una posición fija. Una vez que se ha determinado el tiempo
requerido para cada movimiento básico a partir de las
tablas de tiempos predeterminados, se agregan los tiempos
básicos del movimiento para dar el tiempo total normal. Se
aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo
estándar.

La mejoría de la exactitud se atribuye al
número grande de ciclos utilizados para elaborar las
tablas iniciales de tiempos predeterminados. Entre las ventajas
más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se
encuentra el hecho de que no requieren del ritmo del uso de
cronómetros, y que además, con frecuencia estos
sistemas son los menos caros.

2.8 TIEMPO ESTÁNDAR

Es el patrón que mide el tiempo requerido para
terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo
estándar, por un trabajador que posee la habilidad
requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener
día tras día, sin mostrar síntomas de
fatiga.

El tiempo estándar para una operación dada
es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio,
plenamente calificado y adiestrado, y trabajando aun ritmo
normal, lleve a cabo la operación.

El tiempo estándar es una función de la
cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de
trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas
condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una
cantidad de habilidad específica y una actitud promedio
para el trabajo. Es el tiempo requerido para un operario de tipo
medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo
normal, llevo a cabo la operación. Se determina sumando el
tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el
estándar de tiempo.

Tiempo estándar
(Características):

Función.

Método.

Operario Habilidad.

2.9 PROPÓSITO DEL TIEMPO
ESTÁNDAR

  • 1. Base para el pago de incentivos.

  • 2. Denominador común para la
    comparación de diversos métodos.

  • 3.  Medio para asegurar una distribución
    del espacio disponible.

  • 4. Medio para determinar la capacidad de la
    planta.

  • 5. Base para la compra de un nuevo
    equipo.

  • 6. Base para equilibrar la fuerza laboral con
    el trabajo disponible.

  • 7. Mejoramiento del control de la
    producción.

  • 8. Control exacto y determinación del
    costo de mano de obra.

  • 9. Base para primas y
    bonificaciones.

  • 10. Base para un control
    presupuestal.

  • 11. Cumplimiento de las normas de
    calidad.

  • 12. Simplificación de los problemas de
    dirección de la empresa.

  • 13.  Mejoramiento de los servicios a los
    consumidores.

  • 14. Elaboración de los planes de
    mantenimiento.

2.10 APLICACIONES

  • 1. Para determinar el salario devengable por
    esa tarea específica. Sólo es necesario
    convertir el tiempo en valor monetario.

  • 2. Ayuda a la planeación de la
    producción. Los problemas de producción y de
    ventas podrán basarse en los tiempos estándares
    después de haber aplicado la medición del
    trabajo de los procesos respectivos, eliminando una
    planeación defectuosa basada en las conjeturas o
    adivinanzas.

  • 3. Facilita la supervisión. Para un
    supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres,
    materiales, máquinas, herramientas y métodos;
    los tiempos de producción le servirán para
    lograr la coordinación de todos los elementos,
    sirviéndole como un patrón para medir la
    eficiencia productiva de su departamento.

  • 4. Es una herramienta que ayuda a establecer
    estándares de producción precisos y justos.
    Además de indicar lo que puede producirse en un
    día normal de trabajo, ayuda a mejorar los
    estándares de calidad.

  • 5. Ayuda a establecer las cargas de trabajo.
    Facilita la coordinación entre los obreros y las
    máquinas, y proporciona a la gerencia bases para
    inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de
    expansión.

  • 6. Ayuda a formular un sistema de costo
    estándar. El tiempo estándar al ser
    multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el
    costo de mano de obra directa por pieza.

  • 7. Proporciona costos estimados. Los tiempos
    estándar de mano de obra, presupuestarán el
    costo de los artículos que se planea producir y cuyas
    operaciones serán semejantes a las
    actuales.

  • 8. Proporciona bases sólidas para
    establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan
    conjeturas sobre la cantidad de producción y permite
    establecer políticas firmes de incentivos a obreros
    que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su
    nivel de vida; la empresa estará en mejor
    situación dentro de la competencia, pues se
    encontrará en posibilidad de aumentar su
    producción reduciendo costos unitarios.

  • 9. Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los
    tiempos estándar serán parámetro que
    mostrará a los supervisores la forma como los nuevos
    trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de
    trabajo.

2.10.1 VENTAJAS

  • a. Reducción de los costos; al descartar
    el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la
    razón de rapidez de producción es mayor, esto
    es, se produce un mayor número de unidades en el mismo
    tiempo.

  • b. Mejora de las condiciones obreras; los
    tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos
    de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al
    producir un número de unidades superiores a la
    cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una
    remuneración extra.

2.11 MÉTODO PARA CALCULAR EL TIEMPO
ESTÁNDAR

El tiempo estándar se determina sumando el tiempo
asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los
tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan
multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un
factor de conversión.

2.11.1 MÉTODO DE RANGO DE
ACEPTACIÓN

Se especifica el intervalo de confianza (I) en
función de la precisión del estimador (K) y la
media de la muestra ( X ), este intervalo indica el valor de
muestreo, es decir, cuando puede ser la desviación del
valor estimado. En este caso, se fija la precisión K=10% y
un coeficiente C = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de
los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de
confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de
este rango no se consideran representativas, por lo que no se
toman para el estudio. Es necesario establecer ciertos
valores.

2.11.2 MÉTODO GENERAL
ELECTRIC

Tiempo del Ciclo
(min)

Observaciones a
realizar

0.10

200

0.25

100

0.50

60

0.75

40

1.00

30

2.00

20

4.00 a 5.00

15

5.00 a 10.00

10

10.00 a 20.00

8

20.00 a 40.00

5

Más de 40.00

3

Tiempo estándar
(fórmula):

TE = TPS * Cv + S (Tolerancias)

TPS = Tiempo Promedio Seleccionado.

Cv = Calificación de la velocidad.

  • MÉTODO DE OBSERVACIONES
    CONTINUAS

Ventajas

  • Los elementos regulares y los extraños,
    pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser
    tomado en consideración.

  • Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es
    decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser
    igual al tiempo cronometrado para el último elemento
    del ciclo registrado.

Desventajas

  • El gran número de restas que hacer para
    determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga
    muchísimo las últimas etapas del
    estudio.

2.11.4 MÉTODO DE OBSERVACIÓN DE VUELTA
A CERO

Ventajas

  • Se obtiene directamente el tiempo empleado en
    ejecutar cada elemento.

  • El analista puede comprobar la estabilidad o
    inestabilidad del operario en la ejecución de su
    trabajo.

Desventajas

  • Se pierde algún tiempo entre la
    reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar
    el botón que vuelve a cero las manecillas.

  • No son registrados los elementos extraños que
    influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace
    más nada por eliminarlos.

  • Es difícil tener en cuenta el tiempo total
    empleado en relación con el tiempo
    concedido.

2.12 TIPOS DE ELEMENTOS

  • Repetitivos.

  • Casuales.

  • Constantes.

  • Variables.

  • Manuales.

  • Mecánicos.

  • Dominantes.

  • Extraños.

  • PROCEDIMIENTO

  • 1. Seleccionar el trabajo que va a ser
    estudiado.

  • 2. Registrar todos los datos
    necesarios.

  • 3. Examinar los datos registrados y comprobar
    si son utilizados los mejores métodos y
    movimientos.

  • 4. Medir la cantidad de trabajo, seleccionando
    la técnica de medición mas adecuada para el
    caso.

  • 5. Aplicar calificación y tolerancias en
    caso de utilizar cronometraje.

  • 6. Definir las actividades y el método
    de operación a los que corresponde el tiempo
    computado.

MÉTODOS

  • 1. Sistema Westinghouse.

  • 2. Sistema Westinghouse Modificado.

  • 3. Calificación
    sistemática.

  • 4. Calificación por
    velocidad.

  • 5. Calificación objetiva.

2.14.1 SISTEMA WESTINGHOUSE

Consiste en la evaluación de cuatro factores de
manera cuantitativa y cualitativa de forma tal que se pueda
obtener su clase, su categoría y el porcentaje que
corresponda para de esta manera realizar una suma algebraica que
permita obtener en números o porcentaje la
evaluación del operario.

  • Habilidad: pericia en seguir un
    método, se determina por su experiencia y sus
    aptitudes inherentes como coordinación naturaleza y
    ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.

  • Esfuerzo: Demostración de la
    voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se
    aplica la habilidad, esta bajo el control del
    operario.

  • Condiciones: Aquellas que afectan al
    operario y no a la operación, los elementos que
    incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e
    iluminación.

  • Consistencia: Se evalúa
    mientras se realiza el estudio, al final, los valores
    elementales que se repiten constantemente tendrán una
    consistencia perfecta.

El factor de actuación se aplica solo a elementos
de esfuerzos que se ejecutan manualmente, los elementos
controlados por las maquinas se califican con 1.La tabla
Westinghouse obtenida empíricamente, da el número
de observaciones necesarias en función de la
duración del ciclo y del número de piezas que se
fabrican al año. Esta tabla sólo es de
aplicación a operaciones muy representativas realizadas
por operarios muy especializados. En caso de que éstos no
tengan la especialización requerida, deberá
multiplicarse el número de observaciones obtenidas por
uno.

2.14.2 CALIFICACIÓN
SISTEMÁTICA.

Es una técnica con equidad el tiempo requerido
para que el operario normal ejecute una tarea después de
haber registrado los valores observados de la operación en
estudio. No existe un método universal, el analista debe
ser lo mas objetivo posible para poder definir el valor de la
calificación(C). Es el paso más importante del
procedimiento de medición del trabajo, se basa en la
experiencia, adiestramiento y buenos juicios del
analista.

2.14.3 CALIFICACIÓN POR
VELOCIDAD

El sistema de calificación debe ser exacto,
evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando
exista variación en los estándares mayores que la
tolerancia de ± 5 se debe mejorar o sustituir. Debe ser
simple, conciso, de fácil explicación y con puntos
de referencias bien establecidos.

La calificación de velocidad se realiza durante
la observación de los tiempos elementales, el analista
debe evaluar la velocidad, la coordinación y la
efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación
normal. La calificación son procedimientos que se utilizan
para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que
correspondan con los tiempos requeridos para que el operario
normal ejecute una tarea.

2.14.3.1 REQUISITOS DE UN BUEN SISTEMA DE
CALIFICACIÓN

  • 1. Que haya exactitud en sus resultados, se
    considera que el error debe ser muy pequeño (supuesto
    normalmente dentro de un 5% por defecto o por
    exceso).

  • 2. Que sus resultados sean concordantes, es
    decir que el error tiende a producirse siempre en un mismo
    sentido y con valores casi iguales en todas las
    aplicaciones.

  • 3. Que sea simple, que el procedimiento para
    calificar pueda explicarse en términos sencillos,
    tales que el operario pueda comprender como
    funciona.

  • 4. Objetividad del encargado del estudio de
    tiempos a la hora de establecer los niveles de
    ejecución.

  • 5. Que el encargado del estudio tenga bien
    claro lo que es un operador calificado normal.

TIEMPO NORMAL

Es el tiempo requerido por el operario normal o
estándar para realizar la operación cuando trabaja
con velocidad estándar, si ninguna demora por razones
personales o circunstancias inevitables.

Mientras el observador del estudio de tiempos
está realizando un estudio, se fijará, con todo
cuidado, en la actuación del operario durante el curso del
mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a
la definición exacta de los que es la " normal ", o
llamada a veces también "estándar". De aquí
se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo
medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere
para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo
normal.

El tiempo real que emplea un operario superior al
estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse
para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el
tiempo que requiere un operario inferior estándar para
desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del
trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un
operario inferior al estándar debe reducirse al valor
representativo de la actuación normal. Sólo de esta
manera es posible establecer un estándar verdadero en
función de un operario normal.

CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL

La longitud del estudio de tiempos dependerá en
gran parte de la naturaleza de la operación individual. El
número de ciclos que deberá observarse para obtener
un tiempo medio representativo de una operación
determinada depende de los siguientes procedimientos:

  • Por fórmulas estadísticas.

  • Por medio del ábaco de Lifson.

  • Por medio del criterio de las tablas
    Westinghouse.

  • Por medio del criterio de la General
    Electric.

Estos procedimientos se aplican cuando se pueden
realizar gran número de observaciones, pues cuando el
número de éstas es limitado y pequeño, se
utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo
la medida aritmética de las mediciones
efectuadas.

TN = TPS * Cv: tiempo
normal

Cv = 1± C: calificación
de la velocidad

TE = TPS * Cv + S (Tolerancias

TOLERANCIAS

Después de haber calculado el tiempo normal, es
necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero
tiempo estándar, esta consiste en la adición de un
suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas
interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la
fatiga inherente a todo trabajo.

2.17.1 ÁREAS

  • El individuo (fatiga).

  • La naturaleza del trabajo.

  • El medio ambiente.

2.17.2 PROPÓSITO

Agregar un tiempo suficiente al tiempo de
producción normal que permita al operario de tiempo
cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un
multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en
elementos de trabajo productivo , se pueda ajustar
fácilmente al tiempo de margen si las tolerancias son
demasiadas altas los costos de producción se incrementan
indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultaran
estándares muy estrechos que causaran difíciles
relaciones laborales y el fracaso eventual del
sistema.

Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador
para que el estándar resultante sea justo y
fácilmente sostenible por la actuación del operario
medio, a un ritmo normal y continuo.

2.17.3 TIPOS

  • 1. Almuerzo.

  • 2. Merienda.

  • 3. Necesidades personales.

  • 4. Retrasos evitables.

  • 5. Adicionales / Extras.

  • 6. Orden y limpieza.

  • 7. Tiempo total del ciclo.

  • 8. Fatiga.

  • 9. Especiales: expresados en porcentajes, se
    refieren a:

  • Entrenamiento / adiestramiento.

  • Política empresa.

  • Especiales (Contingencias).

2.18 MÉTODOS

  • Estudio de tiempo.

  • Muestreo de trabajo.

MÉTODO SISTEMÁTICO PARA
ASIGNAR TOLERANCIA POR FATIGA

Evaluar la forma objetiva y a través de la
observación directa el comportamiento de las actividades
ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los
cuales poseen una puntuación según el nivel
(evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria
total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que
pertenece; según la jornada de trabajo que aplique, para
asignarle un porcentaje del tiempo total que permite
contrarrestar la fatiga.

Después de hacer la evaluación se obtiene
un valor a través de la sumatoria de dichos factores, los
cuales en función de la jornada de trabajo se ubican en el
rango o límite correspondiente para determinar así
que porcentaje de tiempo por concepto de fatiga debe
asignarse.

2.19.1 NORMALIZACIÓN DE
TOLERANCIAS:

Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por
concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que
se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina
cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga
y necesidades personales del tiempo normal.

El hecho de que los cálculos de los suplementos o
tolerancias no pueden ser siempre perfectamente exactos, no
justifica que se utilicen como depósitos donde acumulan
los factores o elementos que se hayan omitido o pasado por alto
al efectuar el estudio de tiempo. La aplicación en
cualquier situación del estudio del trabajo de los
suplementos o tolerancias se debe a los siguientes
factores:

Partes: 1, 2

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