Manufactura Esbelta: Poka -Yoke (página 3)

Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS

Partes: 1, 2, 3

El sistema de sugerencias es una parte integral del
Kaizen orientado al individuo. La alta administración debe
implantar un plan bien diseñado para asegurar que el
sistema de sugerencias sea dinámico.

Los principales temas de sugerencias de las
compañías japonesas son en orden de
importancia:

Mejoramientos en el trabajo propio.
Ahorros en energía, material y otros
recursos.
Mejoramientos en el entorno de trabajo.
Mejoramientos en las máquinas y
procesos.
Mejoramientos en artefactos y
herramientas.
Mejoramientos en el trabajo de oficina.
Mejoramientos en la calidad del producto.
Ideas para los nuevos productos.
Servicios para y relaciones con el
cliente.
Otros.

Además de hacer a los empleados conscientes del
Kaizen, los sistemas de sugerencias proporcionan a los
trabajadores la oportunidad de hablar con sus supervisores y
entre ellos mismos. Al mismo tiempo, proporcionan la oportunidad
de que la administración ayude a los trabajadores a tratar
con los problemas. De este modo, las sugerencias son una
oportunidad valiosa para la comunicación bidireccional
tanto en el taller como para el auto desarrollo del
trabajador.

Actividades de grupos
pequeños

Entre las estrategias del Kaizen se encuentran las
actividades de grupos pequeños, siendo el más
común el Círculo de Calidad. Los mismos no
sólo persiguen temas atinentes a la calidad, sino
también cuestiones relativas a costos, seguridad y
productividad.

Un círculo de calidad es un pequeño grupo
de trabajadores que realizan tareas semejantes y se reúnen
para identificar, analizar y solucionar problemas del propio
trabajo, ya sea en cuanto a calidad o a productividad.

Son grupos de trabajadores con un líder o jefe de
equipo que cuenta con el apoyo de la organización de la
empresa, cuya misión es transmitir a la dirección
propuestas de mejora de los métodos y sistemas de
trabajo.

Se reúnen para estudiar un problema de trabajo o
una posible mejora del producto, pero no basta con identificar
los fallos o los aspectos a mejorar. La misión del
círculo es analizar, buscar y encontrar soluciones, y
proponer la más adecuada a la Dirección. Suponen
que los trabajadores no sólo aportan su esfuerzo muscular,
sino también su cerebro, su talento y su
inteligencia.

Entre los propósitos de los círculos de
calidad y productividad se tienen:

Contribuir a desarrollar y perfeccionar la
empresa.
Lograr que el lugar de trabajo sea cómodo y
rico en contenido.
Aprovechar y potenciar al máximo todas las
capacidades del individuo.

En cuanto a los pilares sobre los que se sustentan los
círculos de calidad tenemos:

1. El reconocimiento a todos los niveles de que
nadie conoce mejor una tarea, un trabajo o un proceso que
aquel que lo realiza cotidianamente.
2. El respeto al individuo, a su inteligencia y
a su libertad.
3. La potenciación de las capacidades
individuales a través del trabajo en grupo.
4. La referencia a temas relacionados con el
trabajo.

Mientras el concepto occidental del control
de calidad hace hincapié en que el éxito del
control de la calidad depende en gran medida de los gerentes e
ingenieros, los japoneses agregaron la noción de que los
trabajadores de la base también podrían
desempeñar un papel importante para mejorar la calidad del
producto y la productividad. Los japoneses ampliaron el concepto
para crear lo que se denomina control total de calidad o
círculos de control de calidad en los que participan los
trabajadores de las líneas de producción y los
empleados que trabajan fuera de la fábrica tales como los
diseñadores de productos, el personal de mercadeo y
ventas, y el personal de investigación y desarrollo. La
idea subyacente en todo esto es que no es posible lograr el
control de calidad en toda la empresa sin la participación
de los obreros de fábrica.

Resultados de la aplicación del
Kaizen

Las compañías japonesas han hecho grandes
avances en el desarrollo relacionado con el Kaizen, incluso en
las áreas de tecnología más avanzada. Como
ejemplo cabe citar el semiconductor láser. La meta del
desarrollo del semiconductor láser fue mejorar los niveles
de energía y reducir al mismo tiempo los costos de
fabricación. Una vez lograda esta meta fue posible aplicar
el semiconductor láser a la producción de
artículos de producción en masa tales como los
discos compactos y video-discos.

En una de las principales compañías
electrónicas japonesas, el semiconductor láser
desarrollado para uso en tocadiscos compactos costaba ¥
500.000 en 1978. En 1980, bajó a ¥ 50.000 y para el
otoño de 1981, se había reducido a ¥ 10.000. En
1982, cuando se pusieron en el mercado los primeros tocadiscos
compactos, el semiconductor láser sólo costaba
¥ 5.000. En 1984 había bajado al nivel de ¥ 3.000
a ¥ 2.000.

Durante el mismo período, la vida útil del
semiconductor láser fue ampliada de 100 hs. en algunos de
los primeros modelos a más de 50.000 hs. en los
últimos modelos. Reflejando todos estos esfuerzos, los
tocadiscos compactos sufrieron muchos cambios benéficos
durante este período. En 1982, tenían un precio de
alrededor de ¥ 168.000. En 1984, el modelo para el mercado en
masa se vendía a ¥ 49.800. Durante este mismo
período de dos años, el tamaño del ternamesa
se redujo cinco sextos y el consumo de energía a nueve
décimos.

Los resultados de esta diligente búsqueda de
eficiencia productiva han sido enormes. En 1958, Toyota
producía 1.5 automóviles por empleado por
año. En 1965, la cifra había llegado a 23, y en
1969, a 39 vehículos por empleado cada
año.

Todo ello está directamente relacionado con el
efecto de la Curva de Experiencia y su relación con el
Kaizen.

No hay duda respecto a la necesidad de nueva
tecnología, pero un producto que procede de ella comienza
siendo muy costoso y de calidad un tanto incierta. En
consecuencia, una vez que ha sido identificada, el esfuerzo debe
ser cada vez más dirigido a áreas tales como
producción en masa, reducción del costo,
mejoramiento del rendimiento y de la calidad.

Los investigadores occidentales muestran un gran
entusiasmo al centrarse en proyectos retadores y son muy buenos
en ese trabajo, pero están en gran desventaja al enfrentar
los retos japoneses en artículos de alta tecnología
de producción en masa si sólo se concentran en el
gran salto hacia delante y olvidan el Kaizen de todos los
días.

Poka –
yoke

El poka-yoke es una técnica de aseguramiento de
calidad desarrollada por Shigeo-Shingo en 1960. El término
poka-yoke viene de la palabra japonesa "Poka" (errores
inadvertidos) y "yoke" (prevenir). La idea esencial del poka-yoka
es designar procesos en los que los errores sean imposibles o al
menos fácilmente detectados y corregidos. Existen dos
grandes categorías en el poka-yoke: La prevención y
la detección.Para un proceso a prueba de errores un
elemento importante en la prevención, es el concepto de
diseñar el proceso para que no tenga errores a
través de la técnica a "prueba de errores" (los
japoneses lo llaman pokayoke o bakayoke).

Una forma de hacer cosas a pruebas de
errores es diseñar las máquinas y herramientas de
manera que el error humano sea improbable o, incluso imposible.
Por ejemplo los componentes y herramientas se pueden
diseñar con patas de sujeción y ranuras para lograr
un efecto similar a la chapa y la llave que hace imposible que se
ensamblen mal.Las herramientas se pueden diseñar de manera
que detecten automáticamente la presencia y corrijan
automáticamente las operaciones anteriores o que un sensor
detenga el proceso cuando el suministro de material se agota. Por
ejemplo, en la industria textil si el hilo se rompe, se relaja un
dispositivo cargado con un resorte que detiene la
maquina.

Los sistemas de protección, como los detectores
de fuego, se pueden diseñar para que no fallen y enciendan
alarmas al igual que las señales de
evacuación.

La segunda forma más importante de "a prueba de
errores" es la redundancia, que requiere que ocurran eventos
múltiples e improbables al mismo tiempo, antes de que se
pueda crear o pasar un error. La preparación de procesos
importantes, por lo general, necesita varias aprobaciones. Por
ejemplo pesar los ingredientes en un lote de productos
farmacéuticos deben realizarlo en forma independiente, dos
especialistas en farmacología. Los productos que se
parecen pueden tener códigos de identificación
múltiples (números, colores, formas, etc.) Una
inspección automatizada del 100% se puede sobreponer en
los controles del proceso. La "cuenta regresiva", que se
representa tan bien en la fase anterior al despegue de un
vehículo espacial, es también una forma de
redundancia.

Un tercer enfoque ayuda a los seres humanos
a reducir su propia falibilidad. Este implica amplificar los
sentidos y la fuerza muscular humana normal mediante la
indexación programada con dispositivos, la
amplificación óptica, la observación en un
círculo cerrado de televisión, las señales
simultáneas de sensores múltiples, etc. Por ejemplo
las ampolletas de medicamentos pueden dejarse en un baño
con colorante durante toda la noche para simplificar los
descubrimientos de grietas en el vidrio. Aun en la
revisión de documentos ha surgido recientemente la idea de
que existen dos tipos de revisión: la activa y la pasiva.
La primera requiere de una participación tan positiva,
como leer un número en voz alta, en la que es
indispensable la atención completa. La revisión
pasiva, como ver o escuchar en silencio, no requiere toda la
atención.En un estudio clásico Nakajo y Kume (1985)
estudian cinco principios fundamentales para "a prueba de
errores" desarrollados a partir de un análisis de
alrededor de 1000 ejemplos, reunidos principalmente en las
líneas de ensamble. Estos principios son:
Eliminación, Reemplazo, Facilidad, Detección y
Mitigación

HISTORIA

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada
por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años
1960´s, que significa "a prueba de errores". Shigeo Shingo
era un especialista en procesos de control estadísticos en
los años 1950´s, pero se desilusionó cuando
se dio cuenta de que así nunca podría reducir hasta
cero los defectos en su proceso. El muestreo estadístico
implica que algunos productos no sean revisados, con lo que un
cierto porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor
final. La práctica del sistema Poka-yoke se realiza
más frecuentemente en la comunidad manufacturera para
enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la
línea de producción.

RECOMENDACIONES PARA SU
APLICACIÓN

Control en el origen, cerca de la fuente del
problema; por ejemplo, incorporando dispositivos monitores
que adviertan los defectos de los materiales o las
anormalidades del proceso.
Establecimiento de mecanismos de control que ataquen
diferentes problemas, de tal manera que el operador sepa con
certeza qué problema a debe eliminar y como hacerlo
con una perturbación mínima al sistema de
operación.
Aplicar un enfoque de paso a paso con avances
cortos, simplificando los sistemas de control sin perder de
vista la factibilidad económica. Para usar el
Poka-Yoke de manera efectiva, es necesario estudiar con gran
detálle la eficiencia, las complicaciones
tecnológicas, las habilidades disponibles y los
métodos de trabajo.
No debe retardarse la aplicación de mejoras a
causa de un exceso de estudios. Aunque el objetivo principal
de casi todos los fabricantes es la coincidencia entre los
parámetros de diseño y los de
producción, muchas de las ideas del Poka-Yoke pueden
aplicarse tan pronto como se hayan definido los problemas con
poco o ningún costo para la compañía. El
Poka-Yoke enfatiza la cooperación interdepartamental y
es la principal arma para las mejoras continuas, pues motiva
las actividades de resolución continua de
problemas.

FUNCIONES

Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de
hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y
la segunda es si ocurren anormalidades puede dar
retoalimentación y acción correctiva. Los efectos
del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en
el tipo de inspección que se este llevando a cabo, ya sea:
en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo
continuo. Los efectos de un sitema poka-yoke en la
reducción de defectos varían dependiendo del tipo
de inspección.

SERVICIO LIBRE DE
ERRORES

Los sistemas Poka-yoke, también sepueden aplicar
a los servicios. Acciones de el sistema, el servidor y el cliente
pueden estar libres de errores. De acuerdo a la teoría del
control total de calidad, que se practica en la manufactura, los
dispositivos a prueba de errores se localizan en el transcurso de
las diferentes actividades. Pero en los servicios, los
dispositivos a prueba de errores son una decisión sobre el
diseño del producto. Esto es que deben de ser incluidos al
frente, al principio de cualquier actividad de calidad. Los
administradores necesitan pensar en acciones específicas
para llevar a cabo el primer principio de calidad: hacerlo bien a
la primera vez.

Diseñar poka-yoke es parte de arte y parte
ciencia.

FUNCIONES REGULADORAS POKA
YOKE

Métodos de Control: Existen métodos
que cuando ocurren anormalidades apagan las máquinas o
bloquean los sistemas de operación previniendo que
siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de
métodos tienen una función reguladora mucho
más fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto
este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar la
eficiencia para alcanzar cero defectos. No en todos los casos
que se utilizan métodos de control es necesario apagar
la máquina completamente, por ejemplo cuando son
defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir
después, no es necesario apagar la maquinaria
completamente, se puede diseñar un mecanismo que
permita "marcar" la pieza defectuosa, para su fácil
localización; y después corregirla, evitando
así tener que detener por completo la máquina y
continuar con el proceso.
Métodos de Advertencia: Este tipo de
método advierte al trabajador de las anormalidades
ocurridas, llamando su atención, mediante la
activación de una luz o sonido. Si el trabajador no se
da cuenta de la señal de advertencia, los defectos
seguirán ocurriendo, por lo que este tipo de
método tiene una función reguladora menos
poderosa que la de métodos de control. En cualquier
situación los métodos de control son por mucho
más efectivos que los métodos de advertencia,
por lo que los de tipo control deben usarse tanto como sean
posibles. El uso de métodos de advertencia se debe
considerar cuando el impacto de las anormalidades sea
mínimo, o cuando factores técnicos y/o
económicos hagan la implantación de un
método de control una tarea extremadamente
difícil.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE
UN BUEN SISTEMA POKA YOKE

Son simples y baratos. Si son demasiado complicados
o caros, su uso no será rentable
Son parte del proceso. Son parte del proceso, llevan
a cabo "100%" de la inspección
Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el
error. Proporcionan feedback rápidamente par que los
errores puedan corregirse

TIPOS DE
INSPECCIÓN

Para tener éxito en la reducción de
defectos dentro de las actividades de producción, debemos
entender que los defectos son generado por el trabajo, y que toda
inspección puede descubrir los defectos.

Inspección de criterio (Error – Defecto –
Defecto Detectado): Es empleada para separar lo bueno de lo
malo, comparando con el estándar o realizando un
muestreo, cualquiera de los dos. Hay que tomar en cuenta que
la principal suposición acerca de la inspección
de criterio es que los defectos son inevitables y que
inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los
defectos.
Inspección informativa: para obtener datos y
tomar acciones correctivas. Usada típicamente
como:

Auto inspección: la persona que
realiza el trabajo verifica la salida y toma una
acción correctiva inmediata. Alguna ventajas son:
rápida retroalimentación, usualmente
inspección al 100% y es más aceptable que la
critica exterior. La desventaja es que la
auto-inspección es más subjetiva que la
inspección del operador subsecuente.
Subsecuente: Inspección de arriba
hacia abajo y resultados de retroalimentación. Algunas
ventajas son: mejor que la auto inspección para
encontrar defectos a simple vista y promueve el trabajo en
equipo. Algunas de las desventajas son: mayor demora antes de
descubrir el defecto y el descubrimiento es removido de la
causa raíz.

DEFECTOS VS. ERRORES

El primer paso para lograr cero defectos es distinguir
entre errores y defectos.

"Defectos y errores no son la misma
cosa"

Los Defectos son resultados, mientras que los Errores
son las causas de los resultados. Se puede definir error como el
acto mediante el cual, debido a la falta de conocimiento,
deficiencia o accidente, nos desviamos o fracasamos en alcanzar
lo que se debería se hacer.

Un enfoque para atacar problemas de producción es
analizar los defectos, primero identificandolos y clasificandolos
en categorias, del más al menos importante. Lo siguiente
sería intentar determinar las causas de los errores que
producen los defectos. Para esto se puede utilizar el diagrama
CEDAC, el cual puede también obtener la causa raíz.
El paso final es diseñar e implementar un dispositivo a
prueba de errores o de detección de errores

Condición propensa al error

Una condición propensa al error es aquella
condición en el producto o proceso que contribuye a, o
permite la ocurrencia de errores. Ejemplos típicos de
condiciones propensas al error son:

Ajustes
Carencia de Especificaciones adecuadas
Complejidad
Programación esporádica
Procedimientos estándar de operación
inadecuados
Simetría/Asimetría
Muy rápido/Muy lento
Medio ambiente

Tipos de errores causados por el factor humano en las
operaciones

Olvidar. El olvido del individuo.
Mal entendimiento. Un entendimiento
incorrecto/inadecuado.
Identificación. Falta identificación o
es inadecuada la que existe.
Principiante/Novato. Por falta de experiencia del
individuo.
Errores a propósito por ignorar reglas
ó políticas. A propósito por ignorancia
de reglas o políticas.
Desapercibido. Por descuido pasa por desapercibida
alguna situación
Lentitud. Por lentitud del individuo o algo
relacionado con la operación o sistema.
Falta de estándares. Falta de
documentación en procedimientos o estándares de
operación(es) o sistema.
Sorpresas. Por falta de análisis de todas las
posibles situaciones que pueden suceder y se de la
sorpresa.
Intencionales. Por falta de conocimiento,
capacitación y/o integración del individuo con
la operación o sistema se dan causas
intencionales.

CLASIFICACIÓN DE LOS
MÉTODOS POKA YOKE

Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de
categoría reguladora de funciones dependiendo de su
propósito, su función, o de acuerdo a las
técnicas que se utilicen. Estas funciones reguladoras son
con el propósito de poder tomar acciones correctivas
dependiendo del tipo de error que se cometa.

Métodos de contacto. Son métodos donde
un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el
acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber
contacto entre el dispositivo y el producto.
Método de valor fijo. Con este
método, las anormalidades son detectadas por medio de
la inspección de un número específico de
movimientos, en casos donde las operaciones deben de
repetirse un número predeterminado de
veces.
Método del paso-movimiento. Estos son
métodos en el cual las anormalidades son detectadas
inspeccionando los errores en movimientos estándares
donde las operaciones son realizadas con movimientos
predeterminados. Este extremadamente efectivo método
tiene un amplio rango de aplicación, y la posibilidad
de su uso debe de considerarse siempre que se este planeando
la implantación de un dispositivo Poka
Yoke.

Medidores
utilizados en sistemas poka-yoke

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres
grupos:

Medidores de contacto:

Interruptor en límites,
microinterruptores. Estos verifican la presencia y
posición de objetos y detectan herramientas rotas,
etc. Algunos de los interruptores de límites
están equipados con luces para su fácil
uso.
Interruptores de tacto. Se activan al
detectar una luz en su antena receptora, este tipo de
interruptores pueden detectar la presencia de objetos,
posición, dimensiones, etc., con una alta
sensibilidad.
Transformador diferencial. Cuando se pone
en contacto con un objeto, un transformador diferencial capta
los cambios en los ángulos de contacto, asi como las
diferentes líneas en fuerzas magnéticas, esto
es de gran ayuda para objetos con un alto grado de
precisión.
Trimetron. Un calibrador digital es lo que
forma el cuerpo de un "trimetron", los valores de los
límites de una pieza pueden ser fácilmente
detectados, así como su posición real. Este es
un dispositivo muy conveniente ya que los límites son
seleccionados electrónicamente, permitiendo al
dispositivo detectar las medidas que son aceptadas, y las
piezas que no cumplen, son rechazadas.
Relevador de niveles líquidos. Este
dispositivo puede detectar niveles de líquidos usando
flotadores.

Medidores sin-contacto:

Sensores de proximidad. Estos sistemas
responden al cambio en distancias desde objetos y los cambios
en las líneas de fuerza magnética. Por esta
razón deben de usarse en objetos que sean susceptibles
al magnetismo.
Interruptores fotoeléctricos
(transmisores y reflectores). Interruptores
fotoeléctricos incluyen el tipo transmisor, en el que
un rayo transmitido entre dos interruptores
fotoeléctricos es interrumpido, y el tipo reflector,
que usa el reflejo de las luces de los rayos. Los
interruptores fotoeléctricos son comúnmente
usado para piezas no ferrosas, y los de tipo reflector son
muy convenientes para distinguir diferencias entre colores.
Pueden también detectar algunas áreas por la
diferencias entre su color.
Sensores de luces (transmisores y
reflectores). Este tipo de sistemas detectores hacen uso
de un rayo de electrones. Los sensores de luces pueden ser
reflectores o de tipo transmisor.
Sensores de fibras. Estos son sensores que
utilizan fibras ópticas.
Sensores de áreas. La mayoría
de los sensores detectan solo interrupciones en
líneas, pero los sensores de áreas pueden
detectar aleatoriamente interrupciones en alguna
área.
Sensores de posición. Son un tipo de
sensores que detectan la posición de la
pieza.
Sensores de dimensión. Son sensores
que detectan si las dimensiones de la pieza o producto son
las correctas.
Sensores de desplazamiento. Estos son
sensores que detectan deformaciones, grosor y niveles de
altura.
Sensores de metales. Estos sensores pueden
detectar cuando los productos pasan o no pasan por un lugar,
también pueden detectar la presencia de metal mezclado
con material sobrante.
Sensor de colores. Estos sensores pueden
detectar marcas de colores, o diferencias entre colores. A
diferencia de los interruptores fotoeléctricos estos
no necesariamente tienen que ser utilizados en pizas no
ferrosas.
Sensores de vibración. Pueden
detectar cuando un articulo esta pasando, la posición
de áreas y cables dañados.
Sensor de piezas dobles. Estos son sensores
que pueden detectar dos productos que son pasados al mismo
tiempo.
Sensores de roscas. Son sensores que pueden
detectar maquinados de roscas incompletas.
Fluido de elementos. Estos dispositivos
detectan cambios en corrientes de aire ocasionados por la
colocación o desplazamiento de objetos, también
pueden detectar brocas rotas o dañadas.

Medidores de presión, temperatura, corriente
eléctrica, vibración, número de ciclos,
conteo, y transmisión de
información:

Detector de cambios de presión. El
uso de calibradores de presión o interruptores
sensitivos de presión, permite detectar la fuga de
aceite de algún manguera.
Detector de cambios de temperatura. Los
cambios de temperatura pueden ser detectados por medio de
termómetros, termostatos, coples térmicos, etc.
Estos sistemas pueden ser utilizados para detectar la
temperatura de una superficie, partes electrónicas y
motores, para lograr un mantenimiento adecuado de la
maquinaria, y para todo tipo de medición y control de
temperatura en el ambiente industrial.
Detectores de fluctuaciones en la corriente
eléctrica. Relevadores métricos son muy
convenientes por ser capaces de controlar las causas de los
defectos por medio de la detección de corrientes
eléctricas.
Detectores de vibraciones anormales. Miden
las vibraciones anormales de una maquinaria que pueden
ocasionar defectos, es muy conveniente el uso de este tipo de
detectores de vibración.
Detectores de conteos anormales. Para este
propósito se deben de usar contadores, ya sean con
relevadores o con fibras como sensores.
Detectores de tiempo y cronometrajes.
Cronómetros, relevadores de tiempo, unidades
cronometradas, e interruptores de tiempo pueden usarse para
este propósito.
Medidores de anormalidades en la
transmisión de información. Puede usarse
luz o sonido, en algunas áreas es mejor un sonido ya
que capta más rápidamente la atención
del trabajador ya que si este no ve la luz de advertencia,
los errores van a seguir ocurriendo. El uso de colores mejora
de alguna manera la capacidad de llamar la atención
que la luz simple, pero una luz parpadeante es mucho
mejor.

Algunas de las compañías que se dedican a
la fabricación de este tipo de dispositivos
son:

Citizen Watch Co., Ltd.
Gomi Denki Keiki, Ltd.
Lead Electric, Ltd.
Matsushita Electric Works, Ltd.
Omron Tateishi Electronics Co., Ltd.
SUNX, Ltd.
Toyota Auto Body, Ltd.
Yaskawa Electric Mfg Co., Ltd.

Se puede observar que conforme la aplicación se
torna más tecnológica, el costo también se
incrementa. Lo que se necesita hacer es encontrar la
solución al problema, no justificar la compra de un
dispositivo muy costoso.

Comparación en la aplicación de
distintos tipos de dispositivos contra errores

La siguiente figura nos indica los tipos de dispositivos
contra errores que existen actualmente, quien los emplea, el
costo clasificado en bajo, medio, alto o muy alto, cuánto
mantenimiento requiere y la confiabilidad del
dispositivo.

Tipo	Fuente	Costo	Mantenimiento	Confiabilidad
Físico / mecánico	Empleados	Bajo	Muy bajo	Muy alta
Electro / mecánico	Especialistas	Más alto	Bajo	Alta
Electrónicos	Poco especialistas	Más alto	Bajo pero especializado	Alta

Algunos ejemplos
y aplicaciones

Indicador Visual (Andon)

Término japonés para alarma, indicador
visual o señal, utilizado para mostrar el estado de
producción, utiliza señales de audio y visuales. Es
un despliegue de luces o señales luminosas en un tablero
que indican las condiciones de trabajo en el piso de
producción dentro del área de trabajo, el color
indica el tipo de problema o condiciones de trabajo. Andon
significa ¡AYUDA!

El Andon puede consistir en una serie de lámparas
en cada proceso o un tablero de las lámparas que cubren un
área entera de la producción. El Andon en un
área de asamblea será activado vía una
cuerda del tirón o un botón de empuje por el
operador. Un Andon para una línea automatizada se puede
interconectar con las máquinas para llamar la
atención a la necesidad actual de las materias primas.
Andon es una herramienta usada para construir calidad en nuestros
procesos.

Si un problema ocurre, la tabla de Andon se
iluminará para señalar al supervisor que la
estación de trabajo está en problema. Una
melodía se usa junto con la tabla de Andon para
proporcionar un signo audible para ayudar al supervisor a
comprender hay un problema en su área. Una vez el
supervisor evalúa la situación, él o ella
puede tomar pasos apropiados para corregir el problema. Los
colores usados son:

Rojo: Máquina
descompuesta

Azul: Pieza
defectuosa

Blanco : Fin de lote de producción

Amarillo: Esperando
por cambio de modelo

Verde: Falta de
Material

No luz: Sistema operando normalmente

Entrenamiento para la prevención de
errores

TRW Vehicle Safety System Inc. está produciendo
sistemas de bolsas de aire con una tasa creciente sin
disminución de su calidad o su productividad. Para el
éxito de la producción de bolsas de aire de TRW es
fundamental el entrenamiento para la prevención de
errores, que es enseñado por la Universidad de
Restricciones de la compañía. Todos los empleados
participan en los cursos impartidos por la Universidad de
Restricciones de acuerdo a su desarrollo y entrenamiento, pero la
prevención de errores es obligatoria para todos los
ingenieros de manufactura. El concepto se basa en lo escrito por
Shigeo Shingo, que enfatiza en el poka-yoke, que es el sistema
japonés para la prevención de errores. La TRW
quiere adoptar el sistema de prevención de errores para
toda la compañía para lograr así obtener el
producto de excelente calidad y lograr sus entregas a
tiempo.

Ejemplos de dispositivos a prueba de
errores

Los discos de 3.5 plg. no pueden ser insertados al
revés gracias a que no son cuadrados y esto no permite
su entrada. Al ser insertados al revés, la esquina
empuja un dispositivo en el la computadora que no permite que
el disco entre, lo que evita que este sea colocado
incorrectamente.
Algunos archiveros podían caerse cuando se
abrían 2 o más cajones al mismo tiempo, esto se
corrigió colocando un candado que solamente permite
abrir un cajón a la vez.
Al área de llenado de gasolina se le
adaptaron algunos dispositivos a prueba de errores como lo
son el tamaño menor del tubo para evitar que se
introduzca la pistola de gasolina con plomo; se le puso un
tope al tapón para evitar que se cierre demasiado
apretado y un dispositivo que hace que el carro no se pueda
poner en marcha si el tapón de la gasolina no esta
puesto.
A los automóviles con transmisión
automática se les colocó un dispositivo para
que no se pueda retirar la llave a menos que el carro
esté en posición de Parking. Además no
permite que el conductor cambie de posición la palanca
de velocidades, si la llave no esta en encendido.
Las luces de advertencia como puerta abierta, fluido
de parabrisas, cajuela, etc. se colocaron para advertir al
conductor de posibles problemas.
Los seguros eléctricos de las puertas tienen
3 dispositivos: Asegurar que ninguna puerta se quede sin
seguro; Asegurar las puertas automáticamente cuando el
carro excede de 18 millas/hora. El seguro no opera cuando la
puerta está abierta y el motor encendido.
El sistema de frenos antibloqueo (ABS) compensa a
los conductores que ponen todo el peso del pie en el freno.
Lo que antes era considerado como un error de manejo ahora es
el procedimiento adecuado de frenado.
Las nuevas podadoras requieren de una barra de
seguridad en la manivela que debe de ser jalada para encender
el motor, si se suelta la barra la navaja de la podadora se
detiene en 3 segundos o menos. Esta es una adaptación
del "dead man switch" de las locomotoras.
Los interruptores de los circuitos eléctricos
que previenen incendios al cortar la corriente
eléctrica cuando existe una sobrecarga.
Los lavamanos cuentan con un orificio cerca del
borde superior que previene el derramamiento del agua fuera
del lavamanos.
Algunas planchas se apagan automáticamente
cuando no son utilizadas por unos minutos, o cuando son
colocadas en su base sin haber sido apagadas
antes.
Las ventanas en los sobres previenen que el
contenido de una carta sea insertado en un sobre con otra
dirección.
Las secadoras y lavadoras de ropa se detienen
automáticamente al abrir la puerta.
Los apagadores de luz en los baños de los
niños se encienden automáticamente. Cuando el
baño ha sido desocupado por algunos minutos la luz se
apaga automáticamente. Esto elimina el error de
olvidar apagar la luz.
La secadora de cabello montada sobre la pared cuenta
con dos botones en ambos lados del switch. La montura en la
pared cuenta con dos extensiones que al ser montada en su
base la secadora se apaga automáticamente si el
usuario no lo hace.
Los estacionamientos techados presentan advertencias
de la altura al entrar, para asegurar que el carro que entra
al estacionamiento sea de la altura apropiada estos
señalamientos cuentan con una lamina que al ser
golpeada por el carro se mueve para evitar que este se
dañe lo que ocurriría al pegar con el carro la
orilla de concreto.
Algunos lavamanos y mingitorios cuentan con un
sensor de luz. Estos sensores de luz aseguran que el correr
del agua se detenga cuando no están en uso.
En la biblioteca de la Universidad Metodista del Sur
(SMU) ha sido instalado un sistema de estantes movibles para
incrementar la utilización de espacio. Estos estantes
cuentan con sensores instalados en el piso para evitar que
los estantes se muevan mientras alguien esta parado entre
ellos.
Un batiscafo es un submarino de aguas profundas
utilizado para explorar las partes mas profundas del
océano. Esta diseñado para funcionar
eléctricamente. Una vez sumergido si la batería
o el sistema eléctrico fallara la mejor opción
seria regresar a la superficie. Los diseñadores
lograron que esto ocurriera deteniendo el contrapeso con
fuerza electromagnética. Cuando la energía se
pierde, el contrapeso se suelta automáticamente y el
submarino empieza su ascenso.

Juran y Gryna

Los componentes y/o herramientas se pueden
diseñar con patas de sujeción y ranuras para lograr
un efecto similar a la chapa y la llave que hace imposible que se
ensamble mal. Las herramientas se pueden diseñar de manera
que detecten automáticamente la presencia y corrijan
automáticamente las operaciones anteriores o que un censor
detenga el proceso cuando el suministro de material se agota. Por
ejemplo en la industria textil si el hilo se rompe, se refleja un
dispositivo cargado con un resorte que detiene la máquina.
Los sistemas de protección, como los detectores de fuego,
se pueden diseñar para que "no fallen" y enciendan alarmas
al igual que las señales de evacuación. Por
ejemplo, pesar los ingredientes en un lote de productos
farmacéuticos deben realizarlo en forma independiente, dos
especialistas en farmacología. Los productos que se
parecen pueden tener códigos de identificación
múltiples (números, colores, formas, etc).Una
inspección automatizada del 100% se puede sobreponer los
controles del proceso. La "cuenta regresiva", que se representa
tan bien en la fase anterior al despegue de un vehículo
especial, es también una forma de redundancia.

Conclusiones

Queda bien en claro que superar a los demás y
sobrevivir en la lucha por la subsistencia, significa para las
empresas mejorar día tras día. Dejar de mejorar un
momento significa darles paso a los competidores. Es por eso que
el kaizen no es sólo un proceso de mejora continua, es una
opción estratégica fundamental para estar en
condiciones de participar en la competencia por los mercados.
Mejorar la forma en que servimos a los clientes, mejorar la forma
en que utilizamos los recursos, mejorar no sólo los
diseños, sino también la manera en que
diseñamos los productos y servicios, mejorar los tiempos
de respuestas y los niveles de calidad de los productos y
servicios es la consigna del momento y del futuro.

Las organizaciones son y serán evaluadas por su
capacidad de producir bienes y servicios de calidad, al menor
costo, con máxima velocidad de respuesta y altos niveles
de innovación.

Empresas de Clase Mundial con Procesos Esbeltos
(simplificación y mejoramiento óptimo), requieren
de personal entrenado satisfactoriamente para ser líder
los importantes cambios para ser más rápidos,
económicos y contar con la calidad y el servicio que el
cliente espere. Sin duda, este entrenamiento específico
genera personal con la fortaleza y el enfoque necesario para
superar de la mejor forma posible, los retos y cambios que
mejoren la rentabilidad, productividad, calidad y
penetración del mercado mundial de su empresa.

Un Proceso Esbelto es aquel que presenta tendencias
marcadas hacia: Cero defectos variabilidad mínima, Cero
movimientos, esperas, inspecciones, preparaciones, Cero
inventarios fuera del Kanban, cero costos y gastos
administrativos y de ventas, y Cero actividades sin valor
agregado, eliminación de los 7 tipos principales de
desperdicio y las seis grandes perdidas.

De tal manera, un Proceso Esbelto no contiene lastre
económico con impacto en el tiempo de entrega, o en la
calidad, cantidad y valor del producto o servicio ofertado. Es
muy rápido y capaz de cumplir al cliente su demanda bajo
el sistema Jalar, además de requerir multihabilidad,
estandarización, exactitud, sincronización,
disciplina y flexibilidad total

Las compañías líderes en la
revolución de calidad han aprendido que pueden mejorar la
calidad de sus productos y servicios más
rápidamente cuando se enfocan a mejorar sus procesos que
usan para elaborar sus productos y servicios. Estos procesos
incluyen los procesos manufactureros y los no
manufactureros.

Un proceso que es flexible, fácil de manejar, y a
prueba de errores es un sistema robusto. Un proceso debe ser
efectivo, eficiente, y robusto si desea ser considerado de gran
calidad. La clave para llegar a tener cero errores, es
identificar la fuente del error, ver que lo ocasiona y buscar una
solución. Al tener la solución hay que crear un
dispositivo Poka-Yoke que nos permita no volver a cometer el
mismo error.

Como se pudo observar en los ejemplos dados, los
dispositivos pueden llegar a ser muy simples, no necesariamente
tienen que ser complicados y costosos. El crear un sistema
robusto es anticiparse a las posibles causas y situaciones que
puedan generar algún tipo de problema; lo cual
permitirá una fácil adaptación de un
dispositivo Poka-Yoke.

A las demás naciones les cabe adoptar, readaptar
o reinventar procesos y estrategias que hagan posible dentro de
sus respectivos marcos o entornos culturales, sociales y
políticos avanzar hacia una mayor competitividad mediante
el mejor uso de sus recursos.

Bibliografía

K. HODSON, William. Maynard, Manual del Ingeniero
Industrial. Tomo II. Cuarta edición. Editorial Mc Graw
Hill. México, 2001.
ZARI, Mohamed. Administración de la Calidad
Total para ingenieros. Editorial Panorama. México,
1993.
MASAAKI, Imai. Cómo implementar el Kaizen en
el sitio de trabajo. Editorial Mc Graw Hill. México,
1998.
www.kaizen-institute.com
www.ceroaverias.com
www.cox.smu.edu