Poka yoke y proceso esbelto

Introducción

Todo tipo de industria o empresa que se originan en
estos días, e incluso las ya existentes se enfrentan al
plano de la competencia, por lo que cada día mas, se
especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas
del mercado, debido a la existencia de tantas ofertas se ha
vuelto cada vez mas exigente y siempre busca lo mejor y de mayor
calidad no solo en productos, sino también en servicios.
Por tales motivos y muchos otros más existen cuantiosos
programas y dispositivos que evitan que se produzcan errores y en
el presente informe se dará a conocer el dispositivo Poka
Yoke y la Manufactura Esbelta (Proceso Esbelto)

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada
por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años
1960´s, que significa "a prueba de errores". La finalidad
del Poka-yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea
previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes
posible.

Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control
estadísticos en los años 1950´s, pero se
desilusionó porque el muestreo estadístico implica
que algunos productos no sean revisados, por lo que un porcentaje
de error siempre va a llegar al consumidor final.

La Manufactura Esbelta son varias herramientas que le
ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan
valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor
de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere,
también es aquella que quiere implantar una
filosofía de Mejora Continua que le permita a las
compañías reducir sus costos, mejorar los procesos
y eliminar los desperdicios.

Poka
Yoke

Un poka yoke es un dispositivo (generalmente) destinado
a evitar errores. Algunos autores manejan el poka yoke como un
sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de los usuarios
de cualquier maquinaria, proceso o procedimiento, en el cual se
encuentren relacionados, de esta manera, no provocando accidentes
de cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas
siguieran en proceso con el consiguiente costo.

El término Poka yoke viene de las palabras
japonesas "Poka" (error inadvertido) y "yoke" (prevenir). Un
dispositivo Poka yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir
los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios
para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.
La finalidad del Poka yoke es eliminar los defectos en un
producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible.

Reseña
histórica

Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la
década de los 60, por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de
lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota. Aunque
con anterioridad ya existían poka yokes, no fue hasta su
introducción en Toyota cuando se convirtieron en una
técnica, hoy común, de calidad.

Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en
los trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas se
producían por no corregir aquéllos. Consecuente con
tal premisa cabían dos posibilidades u objetivos a lograr
con el poka-yoke:

• Imposibilitar de algún modo el error humano;
  por ejemplo, los cables para la recarga de baterías de
  teléfonos móviles y dispositivos de corriente
  continua sólo pueden conectarse con la polaridad
  correcta, siendo imposible invertirla, ya que los pines de
  conexión son de distinto tamaño o
  forma.

• Resaltar el error cometido de tal manera que sea
  obvio para el que lo ha cometido. Shingo cita el siguiente
  ejemplo: un trabajador ha de montar dos pulsadores en un
  dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para evitar
  la falta de éste último en alguno de los
  pulsadores se hizo que el trabajador tomara antes de cada
  montaje dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y
  los depositara en una bandeja o plato; una vez finalizado el
  montaje, el trabajador se podía percatar de inmediato
  del olvido con un simple vistazo a la bandeja, algo imposible
  de hacer observando la caja donde se apilaban montones de
  muelles.

Actualmente los poka yokes suelen consistir
en:

• un sistema de detección, cuyo tipo
  dependerá de la característica a controlar y en
  función del cual se suelen clasificar, y

• un sistema de alarma (visual y sonora
  comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el
  error para que lo subsane.

Los sistemas Poka yoke implican el llevar a cabo el 100%
de inspección, así como, retroalimentación y
acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren.
Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el
100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo
que tiene un costo muy alto.

Un sistema Poka yoke posee dos funciones: una es la de
hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y
la segunda es si ocurren anormalidades puede dar
retroalimentación y acción correctiva. Los efectos
del método Poka yoke en reducir defectos va a depender en
el tipo de inspección que se este llevando a cabo, ya sea:
en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo
continuo.

Ejemplo:

Un ejemplo de millones de euros perdidos por un error
evitable por el poka yoke lo ha ofrecido La NASA. Debido a la
colocación al revés de un interruptor, la sonda
Génesis no abrió su paracaídas al volver a
la tierra y se estrelló. Si el interruptor estuviese
diseñado de forma que fuera imposible de encajar al
revés, no se habría producido este
accidente.

Los gurús
de la calidad y el Poka-Yoke

• Shigeo Shingo.

La idea básica es frenar el proceso de
producción cuando ocurre algún defecto, definir la
causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este es el
principio del sistema de producción Justo A Tiempo. No son
necesarias las muestras estadísticas. La clave es ir
detectando los errores antes de que se conviertan en defectos, e
ir corrigiéndolos para que no se repitan. Como error
podemos entender lo que hace mal el trabajador y que
después hace que un producto salga defectuoso.

En cualquier evento, no hay mucho sentido en
inspeccionar productos al final del proceso; ya que los defectos
son generados durante el proceso, todo lo que se está
haciendo es descubriendo esos defectos. Sumar trabajadores a la
línea de inspección no tiene mucho sentido, debido
a que no hay manera en que se puedan reducir los defectos sin la
utilización de métodos en los procesos que
prevengan en primer lugar que ocurran los errores.

Para reducir los defectos dentro de las actividades de
producción, el concepto más fundamental es el de
reconocer que los defectos son generados por el trabajo y que lo
único que las inspecciones hacen es descubrir los
defectos. Desde que las acciones son afectadas por las
condiciones de las operaciones, podemos concluir que el concepto
fundamental de la inspección en la fuente reside en la
absoluta necesidad de funciones de control, de que una vez
ocurridos los errores en condiciones de operación y ser
descubiertos, es el de resolver estos errores y prevenir que se
conviertan en defectos.

Los trabajadores no son infalibles. El reconocer que las
personas son humanos y el implantar dispositivos efectivos de
Poka-yoke de acuerdo a las necesidades, es uno de los cuatro
Conceptos Básicos para un Sistema de Control de Calidad de
Cero Defectos (ZQC Systems). Los dispositivos Poka-yoke
también completan las funciones de control que deben ser
efectivas en influenciar las funciones de
ejecución.

De cualquier manera en el análisis final, un
sistema Poka-yoke es un medio y no un fin. Un sistema Poka-yoke
puede ser combinado con las inspecciones sucesivas o con
auto-inspecciones, que pueden completar la necesidad de esas
técnicas que proveen el 100% de inspección e
iniciar la retroalimentación y acción.

Por lo que es imprescindible que la inspección
sea en la fuente y las mediciones con Poka-yoke deben de
combinarse si uno desea eliminar defectos. Es la
combinación de inspección en la fuente y los
dispositivos Poka-yoke que hace posible el establecimiento de
Sistemas de control de Calidad de Cero Defectos.

Shigeo Shingo fue uno de los ingenieros industriales en
Toyota, quien creó y formalizó el Control de
Calidad Cero Defectos (ZQC). La habilidad para encontrar los
defectos es esencial, como dice Shingo "la causa de los
defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos
son los resultados de continuar con dichos
errores".

• Juran y Gryna:

Un proceso a prueba de errores

Un elemento en la prevención, es el concepto de
diseñar el proceso para que no tenga errores a
través de la técnica "a prueba de errores"(los
japoneses la llaman Poka-Yoke o baka-yoke).

Una forma de hacer cosas a prueba de errores es
diseñar (o rediseñar) las maquinas y herramientas
("el hardware") de manera que el error humano sea improbable, o
incluso, imposible.

La segunda forma más importante de "a prueba de
errores" es la redundancia, que requiere que ocurran eventos
múltiples e improbables al mismo tiempo, antes de que se
pueda crear o pasar un error. La preparación de procesos
importantes por lo general, necesita varias
operaciones.

Un tercer enfoque ayuda a los seres humanos a reducir
sus propias fallas. Este implica amplificar los sentidos y la
fuerza muscular humana normal mediante la indexación
programada con dispositivos, la amplificación
óptica, la observación en un circuito cerrado de
televisión, las señales simultáneas de
sensores múltiples, etc. Por ejemplo, las ampolletas de
medicamentos pueden dejarse en un baño con colorante
durante toda la noche para simplificar el descubrimiento de
grietas en el vidrio. Aun en la revisión de documentos ha
surgido recientemente la idea de que existen dos tipos de
revisión: la activa y la pasiva. La primera requiere una
participación tan positiva, como leer un número, en
el que es indispensable la atención completa. La
revisión pasiva, como ver o escuchar en silencio, no
requiere toda la atención.

• Nakajo y Kume

En un estudio clásico, Nakajo y Kume (1985)
estudian cinco principios fundamentales para "a prueba de
errores" desarrollados a partir de un análisis de
alrededor de 1000 ejemplos, reunidos principalmente en las
líneas de ensamble. Estos principios son:
eliminación, reemplazo, facilidad, detección,
mitigación.

• Kiyoshi Suzaki

El Poka-Yoke permite a un operador concentrarse en su
trabajo sin la necesidad de poner atención innecesaria en
la prevención de errores.

Para cada uno de nosotros comprometidos en las
actividades de manufactura, una de las responsabilidades
más importantes es el de entregar productos libre de
defectos al siguiente proceso (nuestro cliente). Si gastamos
tiempo buscando defectos y ocupándonos de ellos, el costo
para la compañía es muy alto; y si no controlamos
nuestras practicas bien, la compañía no será
capaz de mantener su posición en el mercado.

Algunos pensaran que un departamento con una fuerte
inspección es la mejor manera de manejar la
situación. Si pensamos en ello con más cuidado, de
cualquier manera, nos damos cuenta que la inspección al
fin de la línea no nos puede asegurar un 100% de calidad.
A menos que podamos desarrollar un método de bajo costo
que nos asegure el 100% del producto, el 100% de la calidad no
podrá ser posible.

Poka-Yoke es una palabra japonesa traducida como
mecanismo de prueba completa. Poka-Yoke ayuda a los operadores a
trabajar de manera fácil, y al mismo tiempo elimina
problemas asociados con los defectos, seguridad, errores en
operaciones, sin el requerimiento de la atención de los
operadores.

Aun si el operador comete un error, el Poka-yoke
previene los defectos o un paro de línea. La clave para
alcanzar el 100% de calidad es, por lo consecuente, prevenir los
defectos desde la fuente y no entregar un producto defectuoso al
siguiente proceso. Esto debe reducir significativamente los
tiempos de inspección debido a que los inspectores no
tendrán que gastar tiempo inspeccionando productos ya
garantizados.

• Mohamed Zari:

Shingo:

• Es uno de los pioneros del control de calidad con
  cero defectos, fundamentado en principios similares a los de
  Taguchi. Contrariamente a la creencia generalizada, el
  estrechamiento de las tolerancias no siempre aumenta los
  costos de producción de manera
  significativa.

• Ha enseñado sus conceptos de
  ingeniería de producción a muchos directivos
  japoneses, y sigue promoviendo el control de calidad con cero
  defectos argumentando que es necesario eliminar por completo
  los procesos de inspección o el uso de control
  estadístico de calidad.

• Cree que la calidad debe controlarse en la fuente de
  los problemas y no después de que estos se han
  manifestado. Por consiguiente recomienda que los inspectores
  se incorporen al proceso en el que se ha identificado el
  proceso, para que se elimine ahí mismo. Considera que
  el control estadístico de calidad (CEC) tiende a
  centrarse en el efecto (errores relacionados con los
  operadores) en vez de hacerlo en la causa, que se origina en
  las imperfecciones y anormalidades del proceso.

• Ha desarrollado un concepto al que llama Poka-yoke
  (sin fallas). Poka-Yoke significa contar con listas
  detalladas de los puntos críticos de cada
  operación, de tal manera que se elimine totalmente el
  error humano. Es similar al concepto de automatización
  (Jikhoda) basado en procesos automáticos de bajo
  costo, que suspenden la operación en cuando esta se ha
  completado cuando surgen errores/anormalidades.

SHINGO RECOMIENDA LOS PUNTOS DESCRITOS EN LA
SIGUIENTE TABLA EN LA APLICACIÓN DEL
POKA-YOKE:

• 1. Control en el origen, cerca de la fuente del
  problema; por ejemplo, incorporando dispositivos monitores
  que adviertan los defectos de los materiales o las
  anormalidades del proceso.

• 2. Establecimiento de mecanismos de control que
  ataquen diferentes problemas, de tal manera que el operador
  sepa con certeza qué problema debe eliminar y como
  hacerlo con una perturbación mínima al sistema
  de operación.

• 3. Aplicar un enfoque paso a paso con avances
  cortos, simplificando los sistemas de control sin perder de
  vista la factibilidad económica. Para usar el
  Poka-Yoke de manera efectiva, es necesario estudiar con gran
  detalle la eficiencia, las complicaciones
  tecnológicas, las habilidades disponibles y los
  métodos de trabajo.

• 4. No debe retardarse la aplicación de
  mejoras a causa de un exceso de estudios. Aunque el objetivo
  principal de casi todos los fabricantes es la coincidencia
  entre los parámetros de diseño y los de
  producción, muchas de las ideas del Poka-Yoke pueden
  aplicarse tan pronto como se hayan definido los problemas con
  poco o ningún costo para la compañía. El
  Poka-Yoke enfatiza la cooperación interdepartamental y
  es la principal arma para las mejoras continuas, pues motiva
  las actividades de resolución continua de
  problemas.

Funciones del
sistema Poka-Yoke

Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de
hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y
la segunda es si ocurren anormalidades puede dar
retroalimentación y acción correctiva. Los efectos
del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en
el tipo de inspección que se este llevando a cabo, ya sea:
en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo
continuo.

Los efectos de un sistema poka-yoke en la
reducción de defectos varían dependiendo del tipo
de inspección.

TIPOS DE INSPECCIÓN

Para tener éxito en la reducción de
defectos dentro de las actividades de producción, debemos
entender que los defectos son generado por el trabajo, y que toda
inspección puede descubrir los defectos.

• ? Inspección de criterio

• ? Inspección informativa

• ? Inspección en la fuente

• 1. INSPECCIÓN DE
  CRITERIO

Error____________ Defecto___________ Defecto
Detectado

Inspección para separar lo bueno de lo
malo

• ? Comparado con el estándar

• ? Muestreo o 100%, cualquiera de los
  dos.

Paradigmas existentes

• ? Los errores son inevitables.

• ? La inspección mejora la
  calidad

La inspección de criterio o juicio es usada
principalmente para descubrir defectos

• ? Los productos son comparados normalmente
  contra un estándar y los artículos defectuosos
  son descartados.

• ? El muestreo también puede ser usado,
  usualmente cuando una inspección de 100% es muy
  costosa.

La principal suposición acerca de la
inspección de criterio es que los defectos son inevitables
y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los
defectos

• ? Este enfoque, sin embargo, no elimina la
  causa o defecto.

• 2. INSPECCIÓN
  INFORMATIVA

• Inspección para obtener datos y tomar
  acciones correctivas

Usado típicamente como:

• ? Auto inspección.

• ? Inspección subsecuente.

Auto-Inspección

• ? La persona que realiza el trabajo verifica la
  salida y toma una acción correctiva
  inmediata.

• ? Alguna ventajas son:

• ? Rápida
  retroalimentación

• ? Usualmente inspección al
  100%

• ? Más aceptable que critica
  exterior

• ? La desventaja es que la
  auto-inspección es más subjetiva que la
  inspección del operador subsecuente.

Dibujo

Empleado A, opera___________ Empleado B, inspecciona y
opera_________ Empleado C, inspecciona y opera… D

• 3. INSPECCIÓN
  SUBSECUENTE

• ? Inspección de arriba hacia abajo y
  resultados de retroalimentación.

Algunas ventajas son:

• ? Mejor que la auto inspección para
  encontrar defectos a simple vista.

• ? Promueve el trabajo en equipo

Algunas de las desventajas son:

• ? Mayor demora antes de descubrir el
  defecto.

• ? El descubrimiento es removido de la causa
  raíz.

• ? Inspección en la fuente (Source
  Inspection)

CAUSA DISPOSITIVO RESULTADO

Error Dispositivo a prueba de errores Cero
Defectos

• Utilizada en la etapa del error

• Se enfoca en prevenir que el error se convierta en
  defecto

La inspección en la fuente es utilizada para
prevenir defectos, para su posterior eliminación. Este
tipo de inspección esta basada en el descubrimiento de
errores y condiciones que aumentan los defectos.

Se toma acción en la etapa de error para prevenir
que los errores se conviertan en defectos, no como resultado de
la retroalimentación en la etapa de defecto.

Si no es posible prevenir el error, entonces al menos se
debe querer detéctalo.

Poder del sistema a prueba de errores:

• ? Un sistema a prueba de errores involucra
  retroalimentación inmediata y toma de acción
  tan pronto como el error o defecto ocurre.

• ? Involucra inspección al 100% e
  incorpora las funciones de una lista de
  verificación.

• ? Integra la inspección al
  proceso.

• ? El objetivo es recortar el ciclo
  enfocándose en la causa del error y desarrollando
  dispositivos que prevengan errores o al menos que detenga la
  ocurrencia de un error.

• ? Normalmente el ciclo grande es en semanas,
  meses o incluso años.

• ? El ciclo a prueba de error es
  comúnmente encontrado en segundos o fracciones de
  segundo.

• ? La diferencia en el tiempo ilustra el poder
  del sistema a prueba de error.

Defectos vs.
Errores

El primer paso para lograr cero defectos es distinguir
entre errores y defectos.

"DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA MISMA
COSA"

• ? DEFECTOS son resultados.

• ? ERRORES son las causas de los
  resultados

ERROR: Acto mediante el cual, debido a la falta de
conocimiento, deficiencia o accidente, nos desviamos o fracasamos
en alcanzar lo que se debería hacer.

• ? Un enfoque para atacar problemas de
  producción es analizar los defectos, primero
  identificándolos y clasificándolos en
  categorías, del más al menos
  importante.

• ? Lo siguiente sería intentar determinar
  las causas de los errores que producen los defectos. Para
  esto se puede utilizar el diagrama CEDAC, el cual puede
  también obtener la causa raíz.

• ? El paso final es diseñar e implementar
  un dispositivo a prueba de errores o de detección de
  errores.

CONDICIÓN PROPENSA AL ERROR

Una condición propensa al error es aquella
condición en el producto o proceso que contribuye a, o
permite la ocurrencia de errores. Ejemplos típicos de
condiciones propensas al error son:

• ? Ajustes

• ? Carencia de Especificaciones
  adecuadas

• ? Complejidad

• ? Programación
  esporádica

• ? Procedimientos estándar de
  operación inadecuados

• ? Simetría/Asimetría

• ? Muy rápido/Muy lento

• ? Medio ambiente

TIPOS DE ERRORES CAUSADOS POR EL FACTOR HUMANO EN LAS
OPERACIONES

• ? 1. Olvidar. El olvido del
  individuo.

• ? 2. Mal entendimiento. Un entendimiento
  incorrecto/inadecuado.

• ? 3. Identificación. Falta
  identificación o es inadecuada la que
  existe.

• ? 4. Principiante/Novatez. Por falta de
  experiencia del individuo.

• ? 5. Errores a propósito por ignorar
  reglas ó políticas. A propósito por
  ignorancia de reglas o políticas.

• ? 6. Desapercibido. Por descuido pasa por
  desapercibida alguna situación

• ? 7. Lentitud. Por lentitud del individuo o
  algo relacionado con la operación o
  sistema.

• ? 8. Falta de estándares. Falta de
  documentación en procedimientos o estándares de
  operación(es) o sistema.

• ? 9. Sorpresas. Por falta de análisis de
  todas las posibles situaciones que pueden suceder y se de la
  sorpresa.

• ? 10. Intencionales. Por falta de conocimiento,
  capacitación y/o integración del individuo con
  la operación o sistema se dan causas
  intencionales.

TIPOS DE SISTEMAS DE POKA-YOKE

Los sistemas Poka-Yoke van a estar en un tipo de
categoría reguladora de funciones dependiendo de su
propósito, su función, o de acuerdo a las
técnicas que se utilicen. Estas funciones reguladoras son
con el propósito de poder tomar acciones correctivas
dependiendo del tipo de error que se cometa.

Funciones
reguladoras Poka-Yoke

Existen dos funciones reguladoras para desarrollar
sistemas Poka-Yoke:

• ? Métodos de control

• ?  Métodos de advertencia

• MÉTODOS DE CONTROL

Existen métodos que cuando ocurren anormalidades
apagan las máquinas o bloquean los sistemas de
operación previniendo que siga ocurriendo el mismo
defecto. Estos tipos de métodos tienen una función
reguladora mucho más fuerte, que los de tipo preventivo, y
por lo tanto este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar
la eficiencia para alcanzar cero defectos.

No en todos los casos que se utilizan métodos de
control es necesario apagar la máquina completamente, por
ejemplo cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden
corregir después, no es necesario apagar la maquinaria
completamente, se puede diseñar un mecanismo que permita
"marcar" la pieza defectuosa, para su fácil
localización; y después corregirla, evitando
así tener que detener por completo la máquina y
continuar con el proceso.

• MÉTODOS DE ADVERTENCIA

Este tipo de método advierte al trabajador de las
anormalidades ocurridas, llamando su atención, mediante la
activación de una luz o sonido. Si el trabajador no se da
cuenta de la señal de advertencia, los defectos
seguirán ocurriendo, por lo que este tipo de método
tiene una función reguladora menos poderosa que la de
métodos de control.

En los casos donde una luz advierte al trabajador; una
luz parpadeante puede atraer con mayor facilidad la
atención del trabajador que una luz fija. Este
método es efectivo solo si el trabajador se da cuenta, por
lo que en ocasiones es necesario colocar la luz en otro sitio,
hacerla más intensa, cambiar el color, etc. Por otro lado
el sonido puede atraer con mayor facilidad la atención de
la gente, pero no es efectivo si existe demasiado ruido en el
ambiente que no permita escuchar la señal, por lo que en
este caso es necesario regular el volumen, tono y
secuencia.

En muchas ocasiones es más efectivo el cambiar
las escalas musicales o timbres, que el subir el volumen del
mismo. Luces y sonido se pueden combinar uno con el otro para
obtener un buen método de advertencia.

En cualquier situación los métodos de
control son por mucho más efectivos que los métodos
de advertencia, por lo que los de tipo control deben usarse tanto
como sean posibles. El uso de métodos de advertencia se
debe considerar cuando el impacto de las anormalidades sea
mínimo, o cuando factores técnicos y/o
económicos hagan la implantación de un
método de control una tarea extremadamente
difícil.

Clasificación de los métodos
Poka-Yoke

1. Métodos de contacto.

Son métodos donde un dispositivo sensitivo
detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la
pieza, donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el
producto.

2. Método de valor fijo.

Con este método, las anormalidades son detectadas
por medio de la inspección de un número
específico de movimientos, en casos donde las operaciones
deben de repetirse un número predeterminado de
veces.

3. Método del paso-movimiento.

Estos son métodos en el cual las anormalidades
son detectadas inspeccionando los errores en movimientos
estándares donde las operaciones son realizadas con
movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo
método tiene un amplio rango de aplicación, y la
posibilidad de su uso debe de considerarse siempre que se este
planeando la implementación de un dispositivo
Poka-Yoke.

Medidores
utilizados en sistemas Poka-Yoke

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres
grupos:

• ?  Medidores de contacto

• ?  Medidores sin-contacto

• ?  Medidores de presión, temperatura,
  corriente eléctrica, vibración, número
  de ciclos, conteo, y transmisión de
  información.

MEDIDORES DE CONTACTO

• Interruptor en límites,
  microinterruptores. Estos verifican la presencia y
  posición de objetos y detectan herramientas rotas,
  etc. Algunos de los interruptores de límites
  están equipados con luces para su fácil
  uso.

• Interruptores de tacto. Se activan
  al detectar una luz en su antena receptora, este tipo de
  interruptores pueden detectar la presencia de objetos,
  posición, dimensiones, etc., con una alta
  sensibilidad.

• Transformador diferencial. Cuando se
  pone en contacto con un objeto, un transformador diferencial
  capta los cambios en los ángulos de contacto,
  así como las diferentes líneas en fuerzas
  magnéticas, esto es de gran ayuda para objetos con un
  alto grado de precisión.

• Trimetron. Un calibrador digital es
  lo que forma el cuerpo de un "trimetron", los valores de los
  límites de una pieza pueden ser fácilmente
  detectados, así como su posición real. Este es
  un dispositivo muy conveniente ya que los límites son
  seleccionados electrónicamente, permitiendo al
  dispositivo detectar las medidas que son aceptadas, y las
  piezas que no cumplen, son rechazadas.

• Relevador de niveles
  líquidos. Este dispositivo puede detectar
  niveles de líquidos usando flotadores.

MEDIDORES SIN CONTACTO

• Sensores de proximidad. Estos
  sistemas responden al cambio en distancias desde objetos y
  los cambios en las líneas de fuerza magnética.
  Por esta razón deben de usarse en objetos que sean
  susceptibles al magnetismo.

• Interruptores fotoeléctricos
  (transmisores y reflectores). Interruptores
  fotoeléctricos incluyen el tipo transmisor, en el que
  un rayo transmitido entre dos interruptores
  fotoeléctricos es interrumpido, y el tipo reflector,
  que usa el reflejo de las luces de los rayos. Los
  interruptores fotoeléctricos son comúnmente
  usado para piezas no ferrosas, y los de tipo reflector son
  muy convenientes para distinguir diferencias entre colores.
  Pueden también detectar algunas áreas por la
  diferencias entre su color.

• Sensores de luces (transmisores y
  reflectores). Este tipo de sistemas detectores hacen
  uso de un rayo de electrones. Los sensores de luces pueden
  ser reflectores o de tipo transmisor.

• Sensores de fibras. Estos son
  sensores que utilizan fibras ópticas.

• Sensores de áreas. La
  mayoría de los sensores detectan solo interrupciones
  en líneas, pero los sensores de áreas pueden
  detectar aleatoriamente interrupciones en alguna
  área.

• Sensores de posición. Son un
  tipo de sensores que detectan la posición de la
  pieza.

• Sensores de dimensión. Son
  sensores que detectan si las dimensiones de la pieza o
  producto son las correctas.

• Sensores de desplazamiento. Estos
  son sensores que detectan deformaciones, grosor y niveles de
  altura.

• Sensores de metales. Estos sensores
  pueden detectar cuando los productos pasan o no pasan por un
  lugar, también pueden detectar la presencia de metal
  mezclado con material sobrante.

• Sensor de colores. Estos sensores
  pueden detectar marcas de colores, o diferencias entre
  colores. A diferencia de los interruptores
  fotoeléctricos estos no necesariamente tienen que ser
  utilizados en piezas no ferrosas.

• Sensores de vibración. Pueden
  detectar cuando un articulo esta pasando, la posición
  de áreas y cables dañados.

• Sensor de piezas dobles. Estos son
  sensores que pueden detectar dos productos que son pasados al
  mismo tiempo.

• Sensores de roscas. Son sensores que
  pueden detectar maquinados de roscas incompletas.

• Fluido de elementos. Estos
  dispositivos detectan cambios en corrientes de aire
  ocasionados por la colocación o desplazamiento de
  objetos, también pueden detectar brocas rotas o
  dañadas.

MEDIDORES DE PRESIÓN, TEMPERATURA, CORRIENTE
ELÉCTRICA, VIBRACIÓN, NÚMERO DE CICLOS,
CONTEO, Y TRANSMISIÓN DE
INFORMACIÓN.

• Detector de cambios de
  presión. El uso de calibradores de
  presión o interruptores sensitivos de presión,
  permite detectar la fuga de aceite de alguna
  manguera.

• Detector de cambios de temperatura.
  Los cambios de temperatura pueden ser detectados por medio de
  termómetros, termostatos, coples térmicos, etc.
  Estos sistemas pueden ser utilizados para detectar la
  temperatura de una superficie, partes electrónicas y
  motores, para lograr un mantenimiento adecuado de la
  maquinaria, y para todo tipo de medición y control de
  temperatura en el ambiente industrial.

• Detectores de fluctuaciones en la corriente
  eléctrica. Relevadores métricos son
  muy convenientes por ser capaces de controlar las causas de
  los defectos por medio de la detección de corrientes
  eléctricas.

• Detectores de vibraciones anormales.
  Miden las vibraciones anormales de una maquinaria que pueden
  ocasionar defectos, es muy conveniente el uso de este tipo de
  detectores de vibración.

• Detectores de conteos anormales.
  Para este propósito se deben de usar contadores, ya
  sean con relevadores o con fibras como sensores.

• Detectores de tiempo y
  cronometrajes. Cronómetros, relevadores de
  tiempo, unidades cronometradas, e interruptores de tiempo
  pueden usarse para este propósito.

• Medidores de anormalidades en la
  transmisión de información. Puede
  usarse luz o sonido, en algunas áreas es mejor un
  sonido ya que capta más rápidamente la
  atención del trabajador ya que si este no ve la luz de
  advertencia, los errores van a seguir ocurriendo. El uso de
  colores mejora de alguna manera la capacidad de llamar la
  atención que la luz simple, pero una luz parpadeante
  es mucho mejor.

Algunas de las compañías que se dedican a
la fabricación de este tipo de dispositivos
son:

• ? Citizen Watch Co., Ltd.

• ? Gomi Denki Keiki, Ltd.

• ? Lead Electric, Ltd.

• ? Matsushita Electric Works, Ltd.

• ? Omron Tateishi Electronics Co.,
  Ltd.

• ? SUNX, Ltd.

• ? Toyota Auto Body, Ltd.

• ? Yaskawa Electric Mfg Co., Ltd.

Se puede observar que conforme la aplicación se
torna más tecnológica, el costo también se
incrementa. Lo que se necesita hacer es encontrar la
solución al problema, no justificar la compra de un
dispositivo muy costoso.

SERVICIO LIBRE DE ERRORES

Los sistemas Poka-yoke, también se pueden aplicar
a los servicios. Acciones del sistema, el servidor y el cliente
pueden estar libres de errores.

De acuerdo a la teoría del control total de
calidad, que se practica en la manufactura, los dispositivos a
prueba de errores se localizan en el transcurso de las diferentes
actividades. Pero en los servicios, los dispositivos a prueba de
errores son una decisión sobre el diseño del
producto. Esto es que deben de ser incluidos al frente, al
principio de cualquier actividad de calidad.

Los administradores necesitan pensar en acciones
específicas para llevar a cabo el primer principio de
calidad: hacerlo bien a la primera vez.

Diseñar poka-yokes es parte de arte y parte
ciencia.

Algunos ejemplos
y aplicaciones

Entrenamiento para la prevención de
errores.

TRW Vehicle Safety System Inc. está produciendo
sistemas de bolsas de aire con una tasa creciente sin
disminución de su calidad o su productividad.

Para el éxito de la producción de bolsas
de aire de TRW es fundamental el entrenamiento para la
prevención de errores, que es enseñado por la
Universidad de Restricciones de la compañía. Todos
los empleados participan en los cursos impartidos por la
Universidad de Restricciones de acuerdo a su desarrollo y
entrenamiento, pero la prevención de errores es
obligatoria para todos los ingenieros de manufactura.

El concepto se basa en lo escrito por Shigeo Shingo, que
enfatiza en el poka-yoke, que es el sistema japonés para
la prevención de errores.

La TRW quiere adoptar el sistema de prevención de
errores para toda la compañía para lograr
así obtener el producto de excelente calidad y lograr sus
entregas a tiempo.

Ejemplos de dispositivos a prueba de
errores:

• 1. Los discos de 3.5 pulg., no pueden ser
  insertados al revés gracias a que no son cuadrados y
  esto no permite su entrada. Al ser insertados al
  revés, la esquina empuja un dispositivo en la
  computadora que no permite que el disco entre, lo que evita
  que este sea colocado incorrectamente.

• 2. Algunos archiveros podían caerse
  cuando se abrían 2 o más cajones al mismo
  tiempo, esto se corrigió colocando un candado que
  solamente permite abrir un cajón a la vez.

• 3. A el área de llenado de gasolina se
  le adaptaron algunos dispositivos a prueba de errores como lo
  son el tamaño menor del tubo para evitar que se
  introduzca la pistola de gasolina con plomo; se le puso un
  tope al tapón para evitar que se cierre demasiado
  apretado y un dispositivo que hace que el carro no se pueda
  poner en marcha si el tapón de la gasolina no esta
  puesto.

• 4. A los automóviles con
  transmisión automática se les colocó un
  dispositivo para que no se pueda retirar la llave a menos que
  el carro esté en posición de Parking.
  Además no permite que el conductor cambie de
  posición la palanca de velocidades, si la llave no
  esta en encendido.

• 5. Las luces de advertencia como puerta
  abierta, fluido de parabrisas, cajuela, etc. se colocaron
  para advertir al conductor de posibles problemas.

• 6. Los seguros eléctricos de las puertas
  tienen 3 dispositivos: Asegurar que ninguna puerta se quede
  sin seguro; Asegurar las puertas automáticamente
  cuando el carro excede de 18 millas/hora. El seguro no opera
  cuando la puerta está abierta y el motor
  encendido.

• 7. El sistema de frenos antibloqueo (ABS)
  compensa a los conductores que ponen todo el peso del pie en
  el freno. Lo que antes era considerado como un error de
  manejo ahora es el procedimiento adecuado de
  frenado.

• 8. Las nuevas podadoras requieren de una barra
  de seguridad en la manivela que debe de ser jalada para
  encender el motor, si se suelta la barra la navaja de la
  podadora se detiene en 3 segundos o menos. Esta es una
  adaptación del "dead man switch" de las
  locomotoras.

Partes: 1, 2