Programa de mantenimiento autónomo midiendo la eficiencia del TPM

En la actualidad, con un Universo lleno de cambios acelerados,
las empresas industriales y en especial los centros de
producción, no pueden estar alejados de las
transformaciones que se están dando en la sociedad, es por
ello que buscando un mejoramiento en las actividades de
mantenimiento que se deben ejecutar, se realizará el
estudio de lo que se denomina El Mantenimiento Autónomo y
como se denomina por sus siglas en inglés TPM –
Mantenimiento Productivo Total (Total Productive Maintenance).
INTRODUCCIÓN

El Mantenimiento Autónomo, es una de las etapas de la
preparación de las condiciones de implantación del
TPM, está compuesto por un conjunto de actividades que se
realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos
que operan, incluyendo inspecciones, lubricación,
limpieza, intervenciones menores, etc., estas actividades se
realizan siguiendo estándares previamente preparados con
la colaboración de los propios operarios los cuales deben
de ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios
para dominar el equipo que opera. MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO

Es básicamente la prevención del deterioro de los
equipos y componentes de los mismo, mediante un mantenimiento
llevado a cabo por los operadores y reparadores del equipo. Puede
y debe contribuir significativamente a la eficacia del equipo,
con participación del área de producción o
del operador dentro del TPM, el cual ayudará a mantener
las condiciones básicas de funcionamiento de los equipos.
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y
adquisición de conocimiento. Desarrollar nuevas
habilidades para el análisis de problemas y
creación de un nuevo pensamiento sobre el trabajo mediante
una operación correcta y permanente que evite el deterioro
del equipo. Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte
creativo del operador. Construir y mantener el equipo en
condiciones optimas. Mejorar la seguridad en el trabajo. Mejorar
la Moral en el Ambiente de Trabajo. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
OBJETIVOS FUNDAMENTALES

El Mantenimiento Autónomo Incluye: Limpieza diaria, que se
tomara como un proceso de Inspección. Inspección de
los puntos clave del equipo, en busca de fugas, fuentes de
contaminación, exceso o defecto de lubricación,
etc. Lubricación básica periódica de los
puntos clave del equipo. Pequeños Ajuste. Formación
y Capacitación. Reporte de todas las fallas que no puedan
repararse en el momento y requieran de una programación
para su solución. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Dentro del Mantenimiento Autónomo se establecen 7 pasos,
estas etapas o pasos están basadas en experiencias de
muchas compañías que han implementado un TPM
prósperamente, arrojando una optima división de
responsabilidades entre los departamentos de producción y
mantenimiento. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO 7 PASOS

Limpieza inicial. Eliminación de fuentes de
contaminación y áreas inaccesibles.
Selección de estándares para limpieza,
lubricación y fijación que serán
fácilmente mantenidos en intervalos cortos, especificando
el tiempo para el trabajo. Inspección general.
Inspección autónoma, desarrollando lista de
verificación del mantenimiento autónomo.
Organización y mantenimiento del lugar de trabajo,
estandarizando los elementos del mismo. Implementación de
programa de mantenimiento autónomo, desarrollando metas
para la compañía. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO 7
PASOS

Educación introductoria y entrenamiento.
Cooperación entre departamentos. Actividades de grupo.
Practicas. La Educación y entrenamiento deben ser
progresivos. Apunte sobre resultados concretos. Los operadores
deben determinar los estándares a seguir. La gerencia debe
auditar el progreso. Use Modelos. Corrija los problemas de equipo
rápidamente. Toma tiempo perfeccionar el Mantenimiento
Autónomo. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO ELEMENTOS A
CONSIDERAR

La función mas importante del mantenimiento
autónomo es detectar y tratar con prontitud las
anormalidades del equipo. Estableciéndose dentro de sus
objetivos: Evitar el deterioro del equipo. Llevar el equipo a su
estado ideal. Establecer las condiciones básicas para
tener equipo bien mantenido. Partiendo de esto el área de
producción debe abandonar la mentalidad yo opero y tu
reparas, debiendo asumir las responsabilidades en equipo. El
primer paso hacia el mejoramiento, es eliminar las fallas en los
equipos por quienes los operan. Las experiencias que se obtienen
en este esfuerzo, son la retroalimentación para mejorar el
diseño de los equipos que gradualmente se
aproximarán al ideal. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Vs
PRODUCCIÓN

Regularice las condiciones básicas de: Limpieza,
lubricación y reapriete. Apegarse a los procedimientos de
operación. Elimine el desperfecto. Mejoré las
debilidades del diseño. Mejoré las habilidades y
destrezas de los operadores y mantenedores. CINCO MEDIDAS PARA
CERO PAROS (TIEMPOS PERDIDOS)

CONDICIONES BASICAS DEL EQUIPO IGNORADAS CONDICIONES DE USO NO
OBSERVADAS DETERIORO DE PARTES IGNORADAS DISEÑO DE EQUIPO
INHERENTEMENTE DEBIL HABILIDADES DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO INSUFICIENTE CAUSAS DE INTERRUPCIONES TECNICAS DE
MANTENIMIENTO AUTONOMO LIMPIAR APRETAR Y LUBRICAR APRENDER COMO
USAR EL EQUIPO DE MANERA ADECUADA REVISAR TODAS LAS PARTES CON
REGULARIDAD TRABAJAR CON PROVEEDORES E INGENIEROS PARA MEJORAR
ESTABLECER PROGRAMAS SISTEMATICOS DE CAPACITACION Y CERTIFICACION
METAS Y RESULTADOS CERO INTERRUPCIONES MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO CAUSAS Y TÉCNICAS

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en
Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las seis grandes pérdidas de los
equipos, a los efectos de poder hacer factible la
producción “Just in Time”, la cual tiene
cómo objetivos primordiales la eliminación
sistemática de desperdicios. Estas seis grandes
pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas
con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del
sistema productivo en tres aspectos fundamentales: TPM Tiempos
muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad
inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o
malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para
lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible
alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar
cada vez más la competitividad supone elevar al
unísono y en un grado máximo la eficiencia en
calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la
empresa en el TPM. TPM

El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento,
basado este en los siguientes cinco principios fundamentales:
Participación de todo el personal, desde la alta
dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y
cada uno de ellos permite garantizar el éxito del
objetivo. Creación de una cultura corporativa orientada a
la obtención de la máxima eficacia en el sistema de
producción y gestión de los equipos y maquinarias,
de esta forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
Implantación de un sistema de gestión de las
plantas productivas tal que se facilite la eliminación de
las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los
objetivos. Implantación del mantenimiento preventivo como
medio básico para alcanzar el objetivo de cero
pérdidas mediante actividades integradas en
pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que
proporciona el mantenimiento autónomo. Aplicación
de los sistema de gestión de todos los aspectos de la
producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas
y dirección. TPM

Reducción de averías en los equipos.
Reducción del tiempo de espera y de preparación de
los equipos. Utilización eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisión de las herramientas y equipos.
Promoción y conservación de los recursos naturales
y economía de energéticos. Formación y
entrenamiento del personal TPM – OBJETIVOS
PRINCIPALES

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total, se pasaron por
tres fases previas: El Mantenimiento de Reparaciones (o
Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación
de averías. Solamente se procedía a labores de
mantenimiento ante la detección de una falla o
avería y, una vez ejecutada la reparación todo
quedaba allí. El Mantenimiento Preventivo, Con ésta
metodología de trabajo se busca por sobre todas las cosas
la mayor rentabilidad económica en base a la máxima
producción, estableciéndose para ello funciones de
mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos
antes que tuvieran lugar. TPM – EVOLUCIÓN

En los años sesenta tuvo lugar la aparición del
Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercer fase de
desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo,
incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le
agrega un plan de mantenimiento para toda la vida útil del
equipo, más labores e índices destinamos a mejorar
la fiabilidad y mantenibilidad. Finalmente llegamos al TPM, el
cual comienza a implementarse en Japón durante los
años sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos
conceptos a los desarrollados en los métodos previos,
entre los cuales caben destacar el Mantenimiento Autónomo,
el cual es ejecutado por los propios operarios de
producción, la participación activa de todos los
empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta.
TPM – EVOLUCIÓN

También agrega a conceptos antes desarrollados como: El
Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las
Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento
y el Mantenimiento Correctivo. El TPM, adopta cómo
filosofía el principio de mejora continua desde el punto
de vista del mantenimiento y la gestión de equipos. El
Mantenimiento Productivo Total ha recogido también los
conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo
(MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC). TPM
– EVOLUCIÓN

TPM – MEDIOS DE DEMORA

Implantación de las 3 Y: Motivación, Competencia y
Entorno de Trabajo. Implantación del CEP para monitoreo
Determinación y cálculo de ratios e indi_
Aplicación de mantenimiento autónomo TPM –
ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN

CONCLUSIONES La aplicación del TPM garantiza a las
empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad, de
los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del
personal y transformación del puesto de trabajo. Las
recomendaciones propias de implantación deben ser seguidas
de forma metódica y constante para lograr la
optimización del proceso. La correcta utilización
de esta forma de mantenimiento requiere de la buena
disposición de cada integrante de la empresa.