Resumen
En el presente informe se llevó a cabo la
actualización de las Prácticas de Trabajo del
área de Estaciones de Baño, para ello se
siguió una metodología que corresponde a un estudio
de campo del tipo descriptivo, porque se basó en el
registro y descripción de los detalles de ejecución
de las actividades de mantenimiento de los equipos de dicha
área. Para lograr el objetivo planteado, se realizaron
visitas por los lugares de trabajo y entrevistas no estructuradas
con los Supervisores de Mantenimiento de dicha área,
quienes suministraron la información necesaria para la
actualización de las Prácticas de Trabajo. Una vez
elaboradas, las prácticas deben ser aprobadas por los
niveles jerárquicos correspondientes y la
implantación de éstas permitirá cumplir con
uno de los requisitos exigidos por la Norma COVENIN – ISO
9001:2000, lo cual constituye uno de los pasos que debe cumplir
la Planta de Carbón para el logro de la
certificación de calidad en sus productos y
procesos.
Introducción
CVG Venalum constituye la mayor planta productora de
aluminio en Latinoamérica y su finalidad principal es
lograr su producción con los niveles más altos de
calidad y competitividad.
Con el fin de mejorar la productividad, la
competitividad, aumentar la satisfacción de sus clientes y
lograr la expansión en nuevos mercados, la empresa CVG
Venalum ha iniciado un proceso de certificación de calidad
según la Norma COVENIN ISO 9000. Recientemente el
área de Colada recibió tal certificación
para el área de productos terminados, y desde ese entonces
se ha venido realizando un gran esfuerzo encabezado por la alta
dirección de la empresa y que involucra a todo el personal
que labora en la misma, con el fin de lograr la
certificación de calidad según la Norma COVENIN –
ISO 9001:2000 en el área de Reducción y
posteriormente en la Planta de Carbón, esta última
que espera ser certificada para el 31 de agosto del
próximo año.
Entre una de las áreas que conforman la Planta de
Carbón se encuentran las Estaciones de Baño, las
cuales son instalaciones que permiten recuperar el material de
baño de queda en los cabos, basket y vagones, para que
dicho material pueda ser utilizado nuevamente en los complejos de
celdas.
El propósito general de éste informe es la
actualización de las Prácticas de Trabajo de
Mantenimiento a los equipos del área de Estaciones de
Baño, con el fin de que personal de dicha área
pueda conocer cada uno de los pasos que debe se deben seguir
durante la ejecución de las actividades de mantenimiento,
así como las precauciones de seguridad que se deben tener
en cuenta a fin de evitar riesgos durante la realización
de las mismas. Además, la actualización de estas
prácticas le permitirá a la Planta de Carbón
cumplir con uno de los requisitos exigidos para el logro de la
certificación según la Norma COVENIN – ISO
9001:2000.
Para lograr el objetivo propuesto se siguió una
metodología a través de un diseño de campo
porque se basó en observaciones del lugar de trabajo y
entrevistas no estructuradas con los Supervisores de
Mantenimiento del área; también corresponde a una
investigación descriptiva porque se basó en la
interpretación y descripción de cada uno de los
pasos que debe tener en cuenta el personal de mantenimiento en la
realización de sus labores, lo cual permitió lograr
la actualización de las Prácticas de Trabajo de
Mantenimiento a los equipos del área de Estaciones de
Baño, cumpliendo con los procedimientos y formularios
establecidos por la empresa.
El informe está estructurado en cuatro (4)
capítulos de la siguiente forma:
En el Capítulo I se expone el problema objeto
de investigación.En el Capítulo II se realiza una breve
descripción de la Empresa CVG Venalum.En el Capítulo III se presentan los
fundamentos teóricos.En el Capítulo IV se describe la
metodología que se siguió para el desarrollo
del informe.En el Capítulo V se muestra la
situación actual.En el Capítulo VI se presenta la
situación propuesta, es en este capítulo donde
se muestran las Prácticas de Trabajo de Mantenimiento
realizadas.
Finalmente se presentan las conclusiones, las
recomendaciones, la bibliografía y los anexos.
Capítulo
I
EL PROBLEMA
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La Industria Venezolana del Aluminio CVG Venalum es una
empresa dedicada a la producción de aluminio primario en
diversas formas para fines de exportación. Constituye la
mayor planta de aluminio primario en Latinoamérica con una
capacidad instalada de 430.000 toneladas al año. Cuenta
con cinco líneas de producción y sus principales
productos son los lingotes, cilindros para extrusión y
aluminio líquido. Tiene tres áreas básicas
las cuales son: Planta de Carbón, Reducción y
Colada.
CVG Venalum ha venido realizando un gran esfuerzo para
la implantación de un Sistema de Gestión de la
Calidad basado en la Norma COVENIN – ISO 9001:2000 para lograr
aumentar la satisfacción de sus clientes y garantizar que
la organización funcione de forma eficaz y eficiente.
Recientemente la empresa obtuvo la certificación de esta
Norma para el área de Colada y actualmente, se encuentra
en camino hacia la certificación del área de
Reducción y posteriormente la Planta de Carbón,
esta última que espera ser certificada a más tardar
para el mes de agosto del año 2005.
La Norma COVENIN – ISO 9001:2000 exige que la
documentación del Sistema de Gestión de la Calidad
cuente entre otros documentos con las Prácticas de Trabajo
para conocer los detalles de ejecución de las
actividades operativas o de mantenimiento que se llevan
a cabo dentro de la planta.
El área de Estaciones de Baño
perteneciente a la Planta de Carbón se dedica a la
remoción y recuperación del material de baño
electrolítico que queda sobre los cabos para ser
nuevamente inyectados a los complejos de celdas con las
características apropiadas de calidad y
granulometría; igualmente esta planta, permite recuperar
el baño que queda en los vagones, cestas
porta-ánodos (baskets) y carretas producto del traslado de
los cabos desde las celdas de reducción a las Estaciones
de Baño.
Las Prácticas de Trabajo de Mantenimiento para el
área de Estaciones de Baño se encuentran
desactualizadas y no cumplen con la estructura de la
documentación según lo requerido por la Norma
COVENIN – ISO 9001:2000, lo cual constituye una traba para la
obtención de la Certificación de Calidad para la
Planta de Carbón.
Por ello surge la necesidad de actualizar las
Prácticas de Trabajo de Mantenimiento a los equipos del
área de Estaciones de Baño con la finalidad de que
el personal de mantenimiento de esta área conozca y
aplique de manera correcta los pasos necesarios para realizar
tareas de mantenimiento de forma eficaz y eficiente, cumpliendo
así con la documentación del Sistema de la Calidad
en lo que se refiere a la Norma COVENIN – ISO 9001:2000,
asegurando de esta forma el camino hacia la certificación
de la Planta de Carbón.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo General
Actualizar las Prácticas de Trabajo de
Mantenimiento a los equipos del área de Estaciones de
Baño de CVG Venalum, con el fin de facilitar el trabajo
del personal de mantenimiento y cumplir con uno de los
lineamientos exigidos por la Norma COVENIN – ISO
9001:2000.
1.2.2 Objetivos Específicos
Revisar las Prácticas de Trabajo de
Mantenimiento existentes en el área de Estaciones de
Baño.Recopilar la información que permita la
elaboración de las Prácticas de Trabajo de
Mantenimiento.Identificar el personal requerido, materiales,
equipos, herramientas, así como las precauciones de
seguridad que deben tenerse en cuenta durante la
ejecución de las actividades de
mantenimiento.Hacer un seguimiento de cada uno de los pasos que
deben seguirse en la realización de las actividades de
mantenimiento de los equipos.Elaborar las Prácticas de Trabajo de
Mantenimiento cumpliendo con las normas, procedimientos y
formularios vigentes en la empresa.
1.3 JUSTIFICACIÓN
Este estudio es importante ya que plantea la necesidad
de actualizar las Prácticas de Trabajo de Mantenimiento,
con el propósito de establecer una metodología que
reseñe paso a paso como el personal debe proceder para la
realización de las tareas de mantenimiento de los equipos
del área de Estaciones de Baño, además de
que la actualización de estas prácticas
permitirá que la Planta de Carbón pueda obtener un
óptimo control de calidad en sus procesos y así la
certificación según la Norma COVENIN – ISO
9001:2000.
1.4 ALCANCE
Este estudio contempla específicamente la
actualización de las siguientes Prácticas de
Trabajo de Mantenimiento del área de Estaciones de
Baño:
Mantenimiento del Conjunto de Accionamiento de las
Cribas 9.21, 9.30 y 9,67.Reemplazo de las Bombas Hidráulicas de los
Puentes de Carga y Descarga Jervis Webb.Reemplazo de Cintas Transportadoras.
Reemplazo del Conjunto de Accionamiento de las
Cadenas Aéreas Jervis Webb.Mantenimiento del Basculante de las Cámaras
de Limpieza.
Una vez actualizadas las prácticas,
deberán ser revisadas por el personal correspondiente para
su posterior aprobación y puesta a disposición de
la unidad usuaria.
Capítulo
II
LA EMPRESA
2.1. RAZÓN SOCIAL Y
NOMBRE COMERCIAL
La Industria Venezolana del Aluminio (CVG Venalum),
adscrita a la CVG, es de capital mixto y por su condición
jurídica es una compañía
anónima.
2.2. RESEÑA
HISTÓRICA
La Industria Venezolana de Aluminio, C.A. (CVG Venalum),
se constituyó el 29 de agosto de 1973, con el objeto de
producir aluminio primario en diversas formas con fines de
exportación.
Convirtiéndose en una empresa mixta, con una
capacidad de 150.000 TM/Año y un capital mixto de 34.000
millones de bolívares; donde el 80% fue suscrito por seis
empresas japonesas y el 20% restante de la Corporación
Venezolana de Guayana.
En 1974 el 80% del capital, fue representado por la
Corporación Venezolana de Guayana (CVG), y un 20% de
capital extranjero, suscrito por el consorcio japonés
integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Company Ltd., y
Marubeni Corporation. Posteriormente la propuesta fue considerada
por el Ejecutivo Nacional y para octubre de 1974 Venalum
amplía su capacidad a 280.000 TM/Año y se negocia
con los socios japoneses, no solo el incremento del capital
social, sino también un cambio estructural que
favorece a Venezuela, tomando CVG posesión del
80% de las acciones, mientras que la participación
japonesa se reduce al 20%.
El 11 de diciembre de 1974 el capital fue aumentado a
550.000.000 bolívares, por resolución de la
Asamblea General Extraordinaria de Accionistas. En octubre de
1978, el capital se incrementó a 750.000.000
bolívares. Donde este aumento fue totalmente suscrito por
el Fondo de Inversiones de Venezuela (FIV). Finalmente el 12 de
diciembre de 1978 por resolución de la Asamblea de
Accionistas, el capital fue aumentado a 1000.000.000
bolívares, quedando conformado de la siguiente
manera:
Composición del
Capital
Fuente: Manual de Inducción
de CVG Venalum
Tanto la construcción, tecnología,
entrenamiento del personal y la asistencia técnica, para
el arranque de la planta fue suministrada por la
compañía japonesa Showa Denko. Luego, al obtener la
CVG una participación mayoritaria, se contrata a Reynolds
International Incorporated para prestar asesoramiento
técnico a la construcción de una planta con una
capacidad de 280.000TM/Año.
En cuanto a la ampliación, la planta
tendría ahora cuatro líneas de reducción de
280 celdas, cada una con un total de 720 celdas. Con la
alimentación central y un sistema de control automatizado
de proceso.
En 1977 se inicia el funcionamiento de la planta de
cátodos y el muelle de carga y descarga sobre el margen
del Río Orinoco para atracar barcos de hasta 30.000
toneladas. El 27 de Enero de 1978 arranca la celda 302 de la sala
3, línea II. Al día siguiente se produce aluminio
por primera vez en Venalum.
La primera línea de celdas fue puesta en marcha
el 27 enero de 1975 y fue terminada en diciembre de 1978 y la
última línea de las primeras cuatro se
comenzó el 27 de octubre de 1978.
Desde su inauguración oficial, Venalum se ha
convertido, paulatinamente en uno de los pilares fundamentales de
la economía venezolana, siendo a su vez en su tipo, la
planta más grande de Latinoamérica, con una fuerza
laboral de 3.200 trabajadores aproximadamente y una de las
instalaciones más modernas del mundo. Parte del aluminio
primario se integra al mercado nacional, mientras un mayor
porcentaje es destinado a la exportación, es decir, el 75%
de la producción está destinado a los mercados de
los Estados Unidos, Europa y Japón, colocándose el
25% restante en el mercado nacional.
El período económico fue cerrado con 400
celdas en funcionamiento y una producción de 112.503 TM de
aluminio. Para 1980 se logra culminar el proyecto al entrar en
funcionamiento las 720 celdas y alcanzándose operar a
plena capacidad de producción en 1981. Para el año
1985 se comienza a construir un complejo de reducción de
aluminio que lleva por nombre V Línea, el cual
estaría formado por 180 celdas electrolíticas del
tipo Niagara, La V Línea fue terminada de construir y
puesta en funcionamiento en el año 1987 y entra en plena
operación en 1989, con una capacidad de producción
de 1.722 Kg de aluminio por día.
La V Línea es el más sólido
proyecto consolidado por la Operadora de Aluminio, debido a que
permitió la instalación de 180 celdas de
reducción electrolítica, equipadas con
ánodos precocidos que operan a 230 KA y 93% de eficiencia
de corriente, convirtiéndose en la segunda reductora de
aluminio en el ámbito mundial, con capacidad de
producción superior a 400.000 TM/Año.
Para el año 1993, la industria del aluminio CVG.
Venalum se une administrativamente a CVG. Bauxilum. En 1996 por
primera vez en su historia, Venalum alcanzó su
máxima capacidad de producción instalada, 430.000
TM de aluminio primario, un logro sin precedentes, lo cual coloca
a esta industria como líder en el mercado internacional,
especialmente como una de las mayores plantas productoras de
metal en el mundo occidental.
2.3. UBICACIÓN
GEOGRÁFICA
CVG. Venalum está ubicada en la zona Industrial
Matanzas en Ciudad Guayana, urbe creada por decreto presidencial
el 2 de julio de 1961 mediante fusión de Puerto Ordaz y
San Félix.
La escogencia de la zona de Guayana, como sede de la
gran industria del aluminio, no obedece a razones
fortuitas:
Integrada por los Estados Bolívar, Delta
Amacuro y Amazonas, ésta zona geográfica
ubicada al sur del Río Orinoco y cuya porción
de 448.000 Km2 ocupa exactamente la mitad de Venezuela,
reúne innumerables recursos naturales.El agua constituye el recurso básico por
excelencia en la región guayanesa, regada por los
ríos más caudalosos del país, como el
Orinoco, Caroní, Paraguas y Cuyuní, entre
otros.La presa "Raúl Leoni" en Guri, con una
capacidad generadora de 10 millones de Kw , es una de las
plantas hidroeléctricas de mayor potencia instalada en
el mundo, y su energía es requerida por las empresas
de Guayana, para la producción de acero,
alúmina, aluminio, mineral de hierro y ferro
silicio.La navegación a través del Río
Orinoco en barcos de gran calado en una distancia aproximada
de 184 millas náuticas (314 Km) hasta el Mar
Caribe.
Todos estos privilegios y virtudes habidos
en la región de Guayana, determinan su notable
independencia en materia de insumos y un alto grado de
integración vertical en el proceso de producción de
aluminio
Fuente: Manual de Inducción
de CVG. Venalum
2.4. DESCRIPCIÓN DE LA
EMPRESA
La empresa CVG Venalum se encarga de la
producción del aluminio, utilizando como materia prima la
alúmina, la criolita y aditivos químicos (fluoruro
de calcio, litio y magnesio). Este proceso de producción
de aluminio se realiza en celdas
electrolíticas.
Dentro del proceso de producción de la planta
industrial, existen mecanismos de alimentación que
desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de la
misma, los cuales son: la Planta de Carbón,
Reducción Colada, e Instalaciones Auxiliares.
2.5. SECTOR
PRODUCTIVO
La industria del Aluminio CVG Venalum es una empresa del
sector productivo secundario, debido a que se encarga de
transformar la alúmina (materia prima) en aluminio, el
cual es procesado en diferentes formas: cilindros, pailas,
lingotes, de acuerdo a los pedidos realizados por sus
clientes.
2.6. TIPO DE
MERCADO
La estructura del mercado de esta industria es del tipo
Monopolio de Estado, por ser una de las dos (2) industrias del
aluminio existentes en el país, las cuales no compiten
entre sí por pertenecer a la misma
corporación.
2.7.
MISIÓN
CVG Venalum tiene por Misión producir,
comercializar productos y servicios de la industria del aluminio
en forma eficiente y promover el desarrollo y el fortalecimiento
aguas abajo de la industria nacional del aluminio, maximizando
los beneficios para los trabajadores, los accionistas, la
región y el país.
2.8.
VISIÓN
CVG Venalum se posicionará como líder en
calidad, productividad y competitividad en la industria del
aluminio a nivel mundial y contribuirá en la
diversificación de la economía nacional, impulsando
el desarrollo de la cadena de transformación
doméstica apoyando sus procesos y generando así
empleo y riqueza para la nación.
2.9. OBJETIVOS
ESTRATÉGICOS – ESTRATEGIAS
2.10. FUNCIONES
La industria Venezolana de Aluminio CVG Venalum, tiene
como principal función producir y comercializar aluminio
primario y sus derivados en forma productiva y rentable. Para
cumplir con sus propósitos CVG Venalum se orienta hacia
aquellos productos y mercados que resulten
estratégicamente atractivos. Es una empresa dedicada a la
excelencia, a los costos más bajos posibles de la
industria y participar en aquellos negocios que ofrezcan las
mayores posibilidades de crecimiento y utilidad. Entre las
funciones que conforman la industria del aluminio se pueden
mencionar:
Producción: Alcanzar el nivel
óptimo de productividad, respondiendo a las exigencias del
mercado bajo controles de calidad establecidos, asegurando las
mejores condiciones de rentabilidad y seguridad, en concordancia
con la capacidad instalada y de acuerdo a las exigencias de los
mercados internacionales con relación a calidad, costo y
oportunidad.
Comercialización: Optimizar la
gestión de comercialización para elevar las ventas
de la empresa y cumplir oportunamente con los requerimientos y
necesidades del mercado.
Tecnología: Establecer y desarrollar la
tecnología adecuada para alcanzar una producción
eficiente, que aumente la competitividad de la industria del
aluminio.
Mercado y Ventas: Maximizar los ingresos de la
empresa mediante la venta de productos, cumpliendo oportunamente
con los clientes, con la calidad requerida y a precios
competitivos.
Procura: Garantizar la adquisición de
materia prima, equipos, insumos y servicios en la calidad y
oportunidad requerida a costos competitivos.
Finanzas: Mantener una adecuada estructura
financiera que contribuya a mejorar la competitividad y el valor
de la empresa.
Organización: Disponer de una
óptima estructura organizativa de los sistemas de soportes
que faciliten el cabal cumplimiento de los objetivos de la
empresa.
Recursos Humanos: Disponer de un recurso humano
competente, identificado con la organización de la empresa
y asegurar que sea el más efectivo y
especializado.
Imagen: Proyectar a CVG Venalum como una empresa
rentable competitiva vinculada con el desarrollo nacional y
regional.
2.11. ESTRUCTURA
ORGANIZATIVA
La estructura organizativa de CVG Venalum es de tipo
lineal y de asesoría, donde las líneas de autoridad
y responsabilidad se encuentran bien definidas, actualmente fue
reestructurada y aprobada por la Corporación Venezolana de
Guayana el 28 de Febrero del presente año, debido a la
disolución de la Industria Aluminios de Venezuela. Dicha
estructura organizativa está constituida por gerencias
administrativas y operativas. A continuación se muestra el
organigrama general de la empresa:
Fuente: http://venalumi
2.12. GERENCIA DE
CARBÓN
La Gerencia de Carbón es una Unidad lineal de
producción adscrita a la Gerencia General de Planta. Su
misión es garantizar el suministro de ánodos
envarillados y baño electrolítico a fin de
contribuir a la continuidad del proceso electrolítico de
la Gerencia de Reducción, mediante un plan integral de
gestión de mejoramiento continuo tanto en oportunidad,
calidad y ambiente. Manteniendo un programa de mantenimiento
preventivo y de rutina que garantice la operatividad de los
equipos. A continuación se muestra el organigrama de la
Gerencia de Carbón:
Fuente: http://venalumi
2.12.1. DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE
ENVARILLADO Y ESTACIONES DE BAÑO
El Departamento de Mantenimiento de Envarillado y
Estaciones de Baño es una unidad lineal de servicio
adscrita a la Superintendencia de Envarillado. Su misión
es asegurar la disponibilidad operativa de los equipos y sistemas
industriales asignados al área de Envarillado y
Recuperación de Baño, de acuerdo a los
parámetros de oportunidad, costos y confiabilidad del
servicio.
2.12.1.1 Filosofía
El Departamento Mantenimiento Envarillado y Estaciones
de Baño comparte y practica los siguientes
valores:
Prestación del Servicio a satisfacción
del usuario.Apego a las normas, principios y reglamentaciones
que regulan en su gestión de los servicios y el
mantenimiento de sus instalaciones.Apego al cumplimiento de los planes y programas de
mantenimiento preventivo de los equipos para garantizar su
preservación y disponibilidad operativa.Tecnificación de las operaciones y de los
equipos en concordancia con los avances
tecnológicos.Continuidad de las operaciones.
Lograr la productividad o rendimiento adecuado,
mediante el uso racional de los recursos humanos y
materiales.Protección al medio ambiente.
2.12.1.2 Funciones
Ejecutar el mantenimiento preventivo y rutinario de
los equipos y sistemas industriales pertenecientes al
área de Envarillado y Recuperación de
Baño, de acuerdo a los planes y programas
establecidos, a los fines de mantener su confiabilidad,
optimizar su vida útil y disminuir las intervenciones
por mantenimiento correctivo.Ejecutar los programas de mantenimiento preventivo y
correctivo inherente al Sistema de Control Ambiental, a fin
de mantenerlos en óptimas condiciones de operatividad
y eficiencia.Definir los recursos, realizar las estimaciones
presupuestarias y ejecutar el mantenimiento correctivo a los
equipos y sistemas mecánicos, eléctricos,
hidráulicos y neumáticos de la
Superintendencia, para mantener la continuidad operativa y
rendimiento de los equipos.Determinar necesidades de fabricación y
reparación de partes, piezas y componentes, y
canalizar ante la Superintendencia Talleres la
ejecución del servicio.Apoyar en la determinación de requerimientos
de materiales y repuestos para la ejecución del
mantenimiento planificado, y en el suministro de
información requerida para la elaboración,
ajustes o reconsideraciones a los programas y el control
sobre la gestión.Determinar e implantar acciones programadas y/o
preventivas ante situaciones que puedan afectar la
operatividad de los equipos y sistemas
industriales.Canalizar ante el área de mantenimiento
respectivo los requerimientos de proyectos de
ingeniería de mantenimiento y proveer la
información requerida para la evaluación y
desarrollo de los mismos que involucren reparaciones,
sustituciones de partes o componentes y modificaciones
menores a los equipos y sistemas para mantener su
operatividad, confiabilidad y rendimiento dentro de los
parámetros establecidos.Evaluar el comportamiento de equipos críticos
y sistemas industriales para generar información sobre
desviaciones resaltantes que conlleven al mejoramiento de los
programas de mantenimiento.Mantener información actualizada sobre
comportamiento de equipos y mantenimiento aplicado,
cumplimiento de programas, materiales y horas/hombres
consumidas, para el control de la gestión de
mantenimiento, que permita medir en términos de
calidad, oportunidad y costos la ejecución del
servicio y facilite la toma de decisiones
correspondientes.Emitir requerimientos de contratación de
servicios, como también inspeccionar
técnicamente y garantizar el adecuado control
administrativo de todos aquellos servicios de mantenimiento
contratado, administrados directamente en la gerencia y
proveer información que permita medir la efectividad
del servicio para la toma de decisiones
administrativas.Fijar parámetros que conlleven al mayor
rendimiento y adecuada operatividad de los equipos y al
mejoramiento de los métodos de trabajo y
estándares de operación.Suministrar información para la Gerencia de
Logística, en lo referente a la determinación
de repuestos, críticos y de stock de almacén, a
los fines de contribuir en el establecimiento de niveles
óptimos de inventario.Emitir y canalizar según los procedimientos
vigentes solicitudes de compras por requerimientos de
renglones no stock de almacén, que surjan por
necesidades de mantenimiento.Mantener contacto permanente con el área de
Operaciones Envarillado y Recuperación de Baño,
a los fines de coordinar las acciones inherentes para las
paradas de equipos, ejecución del servicio, pruebas y
entrega del equipo, una vez aplicado el
mantenimiento.Elaborar conjuntamente con la Superintendencia,
planes de mejoramiento continuo requeridos en el Departamento
de acuerdo a los lineamientos establecidos por la Gerencia y
en consonancia con los Objetivos de la Gerencia General
Planta.Implantar y divulgar los planes de mejoramiento
continuo definidos para el Departamento, a fin de garantizar
el dominio y participación de todos los trabajadores
adscritos.Aplicar las acciones correctivas necesarias ante las
desviaciones detectadas durante la implantación y
ejecución de los planes de mejoramiento
continuo.
2.13. PROCESO
PRODUCTIVO2.13.1. Planta de
Carbón
Produce bloque de carbón verde, a partir de una
combinación de coque de petróleo calcinado, cabos
de ánodos triturados, ánodos verdes y calcinados de
desecho. Luego se trituran en brea de alto punto de
reblandecimiento, en proporción de 84:16 El peso de los
ánodos verdes es aproximadamente de 900 Kg , estos
ánodos son fabricados en forma de bloques los cuales se
consumen durante el proceso de reducción con una vida
útil aproximada de 22 días. Las instalaciones que
comprenden el área de Carbón son:
2.13.1.1. Molienda y
Compactación
Esta planta fue diseñada para producir
aproximadamente 240.000 toneladas de ánodos verdes por
año, suficientes para abastecer las 900 celdas de los
complejos I, II y V Línea. Los ánodos verdes se
fabrican mediante la trituración, mezclado en caliente y
moldeados en la pasta anódica. La materia prima utilizada:
coque de petróleo calcinado, brea de alquitrán,
cabos y desechos verdes.
2.13.1.2. Hornos de
Cocción
El bloque de carbón producido en la planta de
molienda y compactación requiere un proceso de
cocción con el objetivo de obtener la dureza y
conductividad eléctrica requerida. Los ánodos son
sometidos a un proceso de cocción en hornos especiales
durante un período de 24 a 28 días dependiendo del
ciclo. Actualmente esta instalación tiene una capacidad de
396.000 TM de ánodos cocidos al año con mejoras
operativas.
2.13.1.3. Sala de
Envarillado
En esta área se acopla la varilla y el
ánodo cocido para ser debidamente utilizado en las celdas
electrolíticas, así mismo, se acondicionan barras
que han sido usadas para su posterior restauración. Los
ánodos cocidos son recibidos desde el Departamento de
Hornos de Cocción y son unidos a la varilla por medio de
una fundición gris, la cual es producida en los hornos de
inducción, después de envarillar los ánodos
estos son rociados con aluminio líquido y enviados a las
celdas de reducción. Actualmente esta instalación
tiene una capacidad de 458.400 ánodos envarillados al
año con mejoras operativas.
2.13.1.4. Estaciones de
Baño
Estas instalaciones tienen como finalidad remover y
recuperar el material de baño sobre los cabos y
retornarlos en ciertas características de calidad y
granulometría a las líneas de producción,
igualmente se utiliza para recuperar el baño de los
baskets y carretas producto del traslado de cabos de las celdas
de reducción a las Estaciones de Baños; estas
instalaciones también permiten recuperar los cabos y
varillas de los ánodos consumidos.
2.13.2. Reducción
En esta área se produce el aluminio primario
mediante el proceso de reducción electrolítica
(proceso Hall Heroult), el cual consiste en retirar el oxigeno de
la alúmina disuelto en un medio electrolítico y
bajo los efectos de una corriente eléctrica directa. El
oxigeno se combina con el carbón del ánodo y forma
el dióxido de carbono que se libera mientras que el
aluminio se precipita en forma líquida. Las reacciones
producidas en las celdas se pueden representar mediante la
siguiente ecuación química:
2Al2O3
(sol) + 3C (sol) 4Al (Liq) + 3CO2 (gas)
CVG Venalum cuenta para la producción de aluminio
líquido con tres complejos industriales: Los complejos I y
II constan de dos (2) líneas de producción de 180
celdas cada una (150 KA), para un total de 720 celdas y una
capacidad instalada de 280.000 TM anual de aluminio primario que
es equivalente a 1075 Kg.Al/celda/día. El otro complejo
correspondiente a la Quinta Línea, con un total de 180
celdas (230 KA) y una capacidad instalada de 113.128 TM anual de
aluminio. Adicionalmente existen cinco (5) celdas experimentales
V-350, para la obtención de aluminio primario con un
amperaje de 300-350 KA. El nivel más alto que se haya
alcanzado en la historia del metal alumínico, y
está ubicado en el área de V
Línea.
2.13.3. Colada
La sala de colada es la encargada de producir los
lingotes y cilindros de aluminio que varían en forma,
tamaño y aleación según los requerimientos
del mercado. Las operaciones en esta sala están divididas
en tres etapas principales:
1. Recepción, distribución y
preparación del metal en los hornos.2. Fabricación de lingotes mediante las
coladas respectivas de los distintos tipos de
productos.3. Recepción, pesaje, marcación y
almacenaje de los productos terminados con previa
elaboración de los programas de
producción.
El aluminio líquido proveniente de las celdas es
depositado en los hornos de retención, donde la
adición de elementos aleantes se prepara de acuerdo a las
propiedades físicas establecidas y según el
porcentaje de pureza, luego éste es colado en varias
formas para su venta.
El proceso productivo de CVG Venalum se muestra en el
Anexo Nº 1
2.14. DESCRIPCIÓN DEL
PROCESO PRODUCTIVO DE ESTACIONES DE BAÑO I Y
II
En Venalum existen dos (2) Estaciones de Baño
iguales a nivel de equipos, procesos, capacidad y transporte
aéreo. Difieren sólo en el tipo de baño
(química de baño) que se procesa en ellas. Cada una
de éstas Estaciones tienen una capacidad nominal de 264
t/día (11,0 t/hr).
Estación de Baño I
Se encuentra ubicada al final de las líneas de
reducción en Complejo I. En ella se recupera el material
de baño sobre cabo de Complejo I (material de baño
de química modificada). También se procesa el
material de sótanos de Complejo I, en caso de fallas del
molino de autógeno. El material procesado es de
granulometría ( 4 cm y se envía al Complejo I
vía camiones.
Estación de Baño II
Se encuentra ubicada al final de las líneas de
reducción de Complejo II. En esta instalación se
procesan los cabos de Complejo II, Línea V y CV-350.
También se procesa la mezcla de baño molido
proveniente del molino autógeno. En caso de fallas del
molino autógeno, el material de desnate cambio
carbón y material de baño de los sótanos de
Complejo II y línea V se procesa por esta
vía.
La Estación de Baño II tiene incorporado
el sistema de transporte neumático fase densa (de
capacidad máxima 10.03 t /hr.) para suministrar el
baño molido (( 2 mm) a las Líneas de
producción de Complejo II y Línea V.
2.14.1 Circuitos del Proceso de
Recuperación de Baño
El proceso de recuperación de baño de los
cabos se realiza en tres (3) circuitos: Circuitos de Limpieza de
cabos, Circuito de volteo de baskets y limpieza de carretas y
Circuito de trituración de baño (Ver anexo Nº
2).
2.14.1.1. Circuito de Limpieza de
Cabos
Los cabos extraídos de las celdas de
reducción, entran en carretas al circuito de limpieza de
cabos de la Estación de Baño, donde se acoplan a un
sistema aéreo que los transporta al patio techado de
almacenamiento, en este patio se enfrían hasta temperatura
ambiente.
Los cabos con baño frío son posteriormente
dirigidos a las cámaras de bolas para remover el
baño; al entrar en las cámaras, las puertas de las
mismas se cierran automáticamente y el cabo es inclinado
45º mediante un sistema basculante giratorio, que lo hace
rotar lentamente y una lluvia de bolas de acero de 60 mm de
diámetro, acumulados en una tolva se deja caer libremente
desde una altura aproximada de 6 m para limpiar la costra y el
material de baño adherido en la parte superior y lateral
del cabo. Las bolas de acero y el material de baño
removido caen en una criba de resonancia (Nº 9.21), que
separa el material en forma descendente en tres fracciones (<
40 mm , entre 40 – 70 mm , y los que oscilan entre 70 – 350
mm).
El material entre 40 – 70 mm en el que predominan bolas
de acero con pequeñas proporciones de baño, caen a
una cinta transportadora de cangilones (Nº 9.10) que lo sube
y deposita en la caja de bolas. El resto del material menor a 40
mm y entre 70 – 350 mm , es descargado en otra cinta
transportadora (Nº 9.24) conjuntamente con los trozos de
baño proveniente del volteador de estibas que los lleva al
circuito de trituración.
Los cabos parcialmente limpios son enviados a la
granalladora (que usa perdigones de acero de 1-2 mm de
diámetro) donde se limpian totalmente, para luego ser
trasladados al área de Envarillado de Ánodos. La
capa de baño retirada es considerada como desecho, debido
a que contiene coque, alquitrán y polvos contaminados de
carbón; y por ello se desechan al relleno
sanitario.
2.14.1.2. Limpieza de Baskets y
Carretas
El material de baño sobre cabo que cae a los
baskets y/o vagones de las carretas durante el transporte y
manejo desde las líneas de reducción a las
Estaciones de Baño se debe recircular, para ello se
dispone de un circuito en cada Estación de
Baño.
El circuito consta de una Estación de limpieza o
volteador de baskets (Nº 9.06), un transportador de
cangilones (Nº 9.66) que traslada el material de baño
a la cinta (Nº 9.24), para luego trasladarlo al circuito de
trituración; éste circuito dispone de un colector
de polvos.
El proceso de limpieza de baskets comienza cuando una
carreta se alinea delante del volteador. Se hace avanzar el
bastidor, y las horquillas del dispositivo volteador se
introducen debajo de los baskets de los vagones (carretas). Luego
los baskets se elevan e inclinan hasta 140° aproximadamente,
de ésta manera se recupera el material de baño de
los baskets. En ésta área se hace la limpieza de
vagones en forma manual.
Es importante que se realice la limpieza de baskets y
carretas antes de salir de las Estaciones de Baño para
evitar derrames de materiales a las calles, del cual parte se
pierde, disminuyendo así la cantidad de baño en
Planta y por ende el balance de criolita.
2.14.1.3. Circuito de Trituración de
Baño
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