Diseño modelo de gestión de mantenimiento equipos críticos (página 3)
Área: Se registra el área de la
planta al cual pertenece el equipo.Equipo: En este recuadro se debe asignar el
nombre del equipo, la idea general de los formatos es asignar
una página o tabla a un único equipo pues esto
permitirá que sea mucho más fácil el
estudio de la variación del estado del equipo a
través del tiempo y de acuerdo a todas la tomas
realizada; sin embargo el llenado de los mismos
dependerá de cómo resulte más
fácil para los miembros de la gestión de
mantenimiento.Código: Aquí se mencionara el
código del equipo al cual se le tomaran las
vibraciones, es importante recordar que todos los motores
tienen su código independiente al código de la
maquina en general.Lecturas: Esta sección en los formatos
pues dependerá de a qué equipo se estará
interviniendo para determinar el número de lecturas a
realizar; en el caso de los motores y ventiladores se
realizan seis lecturas pues lo indicado es que los
mantenedores tomen vibraciones tanto en el lado libre como en
el lado de carga de los equipos mientras que para los
reductores solo se toman vibraciones en el lado accesible
siendo en total tres lecturas las tomadas. Todas las lecturas
esta establecidas en el formato de toma de vibraciones
diseñado de la siguiente manera:
Para cada lado hay tres lecturas posibles que
son:
a) A: Lectura axial
b) V: Lectura vertical
c) H: Lectura horizontal
Y para cada lectura una razón que varía
entre normal, admisible, límite y no permisible. La
clasificación o rango que se establezca para cada tiempo
de vibración dependerá de la clase de maquina a la
que se le esté tomando las vibraciones.
Para facilitar la identificación de dicha clase
se anexa una tabla (Ver tabla) guía donde define la
clasificación de las maquinas y los limites en que oscilan
sus cuatro rangos a evaluar.
Carga (t/h): Al momento de la toma de las lecturas
se debe registra la carga total de material que está
pasando por la maquina que contiene al equipo que está
siendo evaluado, esto con la idea de identificar si el equipo
estaba trabajando a su capacidad máxima o si
está por encima o por debajo de ella.Temperatura: También se debe medir la
temperatura del equipo con la idea de descartar posibles
fallas o vibraciones excesivas por
recalentamiento.Fecha de inspección: En este recuadro se
registra la fecha de la inspección y toma de
vibraciones, el motivo de esto es que así podre
llevarse mejor el control del cumplimiento de los planes de
mantenimiento y rutinas establecidas, así como el
estudio del comportamiento del equipo a través del
tiempo.
A continuación se muestra la tabla de
clasificaciones de las maquinas que permite establecer los rangos
adecuados según las toma de vibraciones hechas (Ver tabla
10), y los formatos diseñado para el registro de las
actividades de toma de vibraciones (Ver Tablas de 11 a 13
respectivamente):
Tabla 11 Criterio de
velocidad de vibraciones según clases de
maquinas
Fuente:
Elaboración propia
Tabla 12 Formato para
toma de vibraciones en motores
Fuente:
Elaboración propia.
Tabla 13 Formato para
toma de vibraciones en ventiladores
Fuente:
Elaboración propia.
Tabla 14 Formato para toma de
vibraciones en reductores
Fuente:
Elaboración propia.
2) Lubricación de equipos: Es
una de las tareas más importantes en la
conservación de la maquinaria. La lubricación
está presente en absolutamente todos los programas de
mantenimiento preventivo de cualquier industria o empresa de
transporte y no podía quedar por fuera en la propuesta
de gestión de mantenimiento aquí
elaborada.
La tarea de lubricación debe ser visualizada con
una óptica diferente. El lubricante tiene fundamentalmente
dos diferentes funciones: 1. Proteger la maquinaria y 2. Servir
como vehículo de información acerca de las
condiciones de operación de la maquinaria y la presencia
de sus causas de falla. Sólo personal experto será
capaz de asegurar que la maquinaria se encuentra realmente
protegida y podrá localizar condiciones de funcionamiento
anormal del equipo a través de las tareas de
revisión de niveles, relleno y re-engrase. Al efectuar la
lubricación, el personal experto con la ayuda de un
procedimiento y un lista de inspección, podrá darse
cuenta de la temperatura, color, olor, vibración anormal,
etc., en la maquinaria y debido a su conocimiento del equipo,
podrá determinar si la condición presente puede
convertirse en una falla potencial.
El formato que aquí se propone busca iniciar con
el registro de información necesaria para
evaluación de comportamiento de equipo y está
compuesto de la siguiente manera:
Área: Se registra el área de la
planta al cual pertenece el equipo.Equipo: En este recuadro se debe asignar el
nombre del equipo, la idea general de los formatos es asignar
una página o tabla a un único equipo pues esto
permitirá que sea mucho más fácil el
estudio de la variación del estado del equipo a
través del tiempo y de acuerdo a todas las
lubricaciones o mediciones de aceite realizadas; sin embargo
el llenado de los mismos dependerá de cómo
resulte más fácil para los miembros de la
gestión de mantenimiento.Código: Aquí se mencionara el
código del equipo que se va a lubricar, este
código es el establecido por la codificación de
la planta.Nivel de aceite: Se debe registrar la medida
de la cantidad de lubricante existente en el equipo. La
función del aceite es lubricar y proteger el motor,
generando una película separadora de las partes
móviles y disminuyendo así el desgaste;
registrar el comportamiento del mismo permite a los
mantenedores y operadores conocer el estado actual del equipo
y predecir posibles fallas.Carga (t/h): durante el proceso de
lubricación o toma de aceite se debe registra la carga
total de material que está pasando por la maquina que
contiene al equipo que está siendo evaluado, esto con
la idea de identificar si el equipo estaba trabajando a su
capacidad máxima o si está por encima o por
debajo de ella.Temperatura: También se debe medir la
temperatura del equipo para descartar fallas por temperaturas
elevadas o sobrecalentamiento.Fecha de inspección: En este recuadro
se registra la fecha de la lubricación o
medición de aceite, el motivo de esto es que
así podre llevarse mejor el control del cumplimiento
de los planes de mantenimiento y rutinas establecidas,
así como el estudio del comportamiento del equipo a
través del tiempo.Observaciones: Este recuadro tiene la
finalidad de permitir a quien realizo la labor de
lubricación o inspección realizar comentarios
sobre el estado del equipo o anormalidades encontradas
durante la ejecución de la actividad.
A continuación se muestra el formato
diseñado para llevar a cabo el registro de las actividades
de lubricación y toma de aceite (Ver Tabla 14).
Tabla 15 Formato para
registro de lubricación de equipos
Fuente:
Elaboración propia.
3) Inspección de cinta
transportadora: La gestión de mantenimiento
preventivo propuesta pretende reducir la reparación
mediante una rutina de inspecciones periódicas y la
renovación de los elementos dañados, en las
bandas transportadoras debemos considerar dos aspectos
principales que se deben tener en consideración para
este propósito, estos son: inspección de
superficie, inspección de empalme, limpieza de banda,
libre giro y lubricación de partes móviles. La
importancia de todas estas actividades radica en que las
cintas transportadoras juegan un papel primordial en el
proceso productivo pues es gracias a ellas que se puede
trasladar el material entre las diferentes áreas de la
planta.
El formato propuesto en la gestión
de mantenimiento está estructurado de la siguiente
manera:
Descripción de la actividad o
componente: Donde según la actividad a realizar se
deberá seleccionar el recuadro
correspondiente.Estado: En este se debe definir si la parte
inspeccionada se encuentra en buen o mal estado. En el caso
de los rodillos ubicaremos un recuadro para cada uno de los
tipos de rodillos que forman parte de el sistema de la cinta
transportadora, lo mismo sucede con las poleas a las cuales
se les debe inspeccionar por desgaste y lubricar, para cada
actividad existe un recuadro correspondiente a cada tipo de
polea; y por ultimo están las babetas que se
encuentran ubicadas entre las chapas y otros materiales que
componen la cinta, a estas también se les debe
verificar posible desgaste y además descartar
cualquier tipo de fugas.Observaciones: Este recuadro le permite a
quien realiza la actividad de inspección o
mantenimiento registrar comentario sobre el comportamiento
del equipo y sobre alguna anormalidad presentada durante la
actividad.
A continuación se muestra el formato
diseñado para llevar a cabo el registro de las actividades
relacionadas a la inspección de las cintas transportadoras
(Ver Tabla 15).
Tabla 16 Formato para
rutina de inspección de cinta
transportadora
Fuente:
Elaboración propia.
4) Reporte de fallas: El reporte de
fallas es una de las actividades de mayor importancia en la
gestión de mantenimiento de una planta, puesto que
permiten al personal de la planta poder establecer un
histórico capaz de servir como fuente de
información para predecir fallas según las
frecuencias de las mismas; además de que mantener un
control de las fallas en las que incurre un equipo permite
que la misma pueda ser estudiada más a fondo y
solventada en su totalidad.
El formato que propone esta gestión de
mantenimiento para el reporte de las fallas incurridas durante el
proceso productivo se centra en el tipo de falla y las acciones
tomadas por quienes atienden el acontecimiento; está
conformado de la siguiente manera:
Área: Se registra el área de la
planta al cual pertenece el equipo.Equipo: En este recuadro se debe asignar el
nombre del equipo.Código: Aquí se mencionara el
código del equipo que presento la falla, este
código es el establecido por la codificación de
la planta.Fecha de la falla: En este recuadro se
deberá registrar la fecha exacta en la que
ocurrió la falla.Hora de la falla: En este recuadro se
deberá registrar la hora exacta en la que
ocurrió la falla.Descripción de la falla: Este espacio
es destinado a la descripción total de la falla y todo
lo que se conozca en cuanto a sus causas y consecuencias;
esto permitirá el estudio de la misma y definir de que
manera está afectando el proceso
productivo.Frecuencia de la falla: La finalidad de
registrar la frecuencia de la falla esta en determinar si la
misma ha ocasionado pérdidas excesivas en la
producción tanto en tiempo como en producto terminado;
una falla en donde estos valores sean muy elevados debe ser
solventada inmediatamente pues la misma podría
significar muchas más perdidas de las ya
establecidas.Acciones tomadas: Este recuadro va dirigido a
la persona que acude a revisar la falla para registrar las
actividades realizadas para solventar la misma.Acciones recomendadas: Este recuadro
también va dirigido a la persona que acude a revisar
la falla para registrar las actividades sugeridas para evitar
incurrir en la misma falla en futuras
oportunidades.Personal involucrado: En toda actividad de
mantenimiento es importante que se registre el personal que
participo en la misma pues el será testigo fiel de
todas las actividades realizadas podrá ser parte de la
solución mediante sus ideas y sugerencias.Fecha y hora de entrega de equipo: Luego de
intervenido el equipo que ha fallado es necesario que se
registre la fecha y hora exacta en que se entrego con la
intención de calcular el tiempo que estuvo sin
funcionar y las pérdidas de producción de las
que pudo ser principal causante.Tiempo de parada: Se destina este recuadro al
registro del cálculo del tiempo que estuvo
inhabilitado el equipo.Estado: Aquí se debe registrar el
resumen total de si la falla se soluciono o no pues el
mantenedor deberá decir si el equipo se entrego
funcionando o sin funcionar. Esto permitirá deducir si
las acciones tomadas fueron las correctas y permitirá
la toma de decisiones más rápido en caso de que
la falla vuelva a presentarse.
A continuación se muestra el formato
diseñado para llevar a cabo el registro de las fallas (Ver
Tabla 16 y 17 respectivamente).
Tabla 17 Formato para
el registro y reporte de fallas ocurridas
Fuente:
Elaboración propia.
Tabla 18 Instructivo
para formato de reporte de falla
Fuente:
Elaboración propia.
5) Guía de herramientas adecuadas
para mantenedores: Además de conocimientos
técnicos, para un buen trabajo de mantenimiento sea
cual sea su naturaleza, es importante contar con las
herramientas adecuadas; es por eso que a continuación
se presentan las listas de herramientas necesarias para cada
tipo de trabajo de mantenimiento, esto con el objetivo de
fomentar el cumplimiento total de los requerimientos de un
mantenedor u operador a la hora de intervenir un equipo bien
sea por mantenimiento rutinario y preventivo como por
mantenimiento de tipo correctico de emergencia, (Ver Tablas
de 18 a 21 respectivamente).
Tabla 19 Herramientas
sugeridas para mantenimientos mecánicos
Fuente:
Elaboración propia.
Tabla 20 Herramientas
sugeridas para mantenimientos cintas
transportadoras
Fuente:
Elaboración propia.
Tabla 21 Herramientas
de uso común en almacén y de stock obligatorio en
un área de mantenimiento
Fuente:
Elaboración propia.
Tabla 22 Herramientas
indispensable para ejecutar inspecciones
Fuente:
Elaboración propia.
6.4. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
BASADO EN TONELADAS PROCESADAS POR LA PLANTA PILOTO DE
CONCENTRACIÓN DE MINERAL
El primer objetivo de establecer un plan de
mantenimiento preventivo es evitar o mitigar las consecuencias de
los fallos de los equipos de la planta piloto, logrando prevenir
las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El
mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo
antes de que estos ocurran. Además de que el mantenimiento
preventivo en general se ocupa en la determinación de
condiciones operativas, de disponibilidad y de confiabilidad de
un equipo determinado, este tipo de mantenimiento ayudara de
forma determinante a que planta piloto de concentración
reduzca sus tiempos de mantenimiento correctivo.
Como parte de la gestión de mantenimiento
propuesta se diseño un plan de mantenimiento preventivo
con el objetivo de solventar la falta del mismo en la planta
piloto de concentración de mineral; Este plan de
mantenimiento abarca los equipos críticos de la planta,
aquellos cuyo funcionamiento sin paradas o inconvenientes no
previstos no es beneficioso para la producción. Sin
embargo el formato aquí diseñado y las estrategias
implementadas pueden ser usados para toda la planta siempre y
cuando se haga el estudio y adecuación necesaria para una
programación de mantenimiento optima que ofrezca los
mejores resultados y que arroje la información necesaria
para futuras reprogramaciones. Este plan de mantenimiento se baso
en la información obtenida por los manuales de fabricantes
de los equipos y fue elaborado en conjunto con el equipo de
operadores y mantenedores de planta piloto, así como
también en toda la información manejada por quien
sería el tutor industrial de este trabajo.
La falta de gestión de mantenimiento en Planta
Piloto de Concentración de Mineral ha ocasionado la
inexistencia de históricos de mantenimiento y fallas que
permitieran programar en base al funcionamiento del equipo es por
esa razón que la idea principal de esta propuesta es
fomentar la creación de históricos de
gestión que permitan la reprogramación del
mantenimiento preventivo en intervalos de tiempo y
producción mucho más eficientes.
El plan de mantenimiento propuesto está
estructurado de la siguiente manera:
Descripción de equipo: Se muestra
aquí el nombre con el cual es registrado el equipo en
planta piloto para su identificación
inmediata.Área de ubicación en planta: En
este recuadro se muestra el área de la planta donde
está ubicado el equipo en cuestión, este se
mostrara como un número que podrá ser 100, 200,
300, 400 y 500 correspondiente a las áreas de
trituración, molienda, concentración,
auxiliares de concentración y servicios
respectivamente.Código: Aquí se mencionara el
código del equipo que presento la falla, este
código es el establecido por la codificación de
la planta.Componente: Todo equipo está formado
por diferentes componentes, y cada uno de ellos requiere de
un tipo de mantenimiento individual y especifico, para cada
una de esas necesidades se ha de planificar el mantenimiento
adecuado, es por eso que en esta sección se menciona
el componente específico para la ejecución de
la labor de mantenimiento que le corresponde.Descripción de la actividad de
mantenimiento: Aquí se señalaran las
actividades correspondientes para cada componente del equipo
por ejemplo: lubricación, medición de
temperatura, inspección de desgaste, limpieza de
filtro entre otras actividades que variaran según el
componente del equipo.Condiciones del equipo (E/A): En cada
actividad de mantenimiento varían las condiciones en
las que debe estar el equipo, en este caso se registro si el
mismo debe estar encendido o apagado pues muchas de las
actividades se deben llevar a cabo con el equipo encendido
pero también hay otras cuyo estado debe ser apagado
pues resultaría peligroso realizar la actividad
mientras el equipo esté en funcionamiento.Herramientas y/o equipos: En esta
sección se sugieren las herramientas las
idóneas para la ejecución de la tarea de
mantenimiento con la finalidad de facilitar al mantenedor la
idea clara de que es lo que debe hacer y qué
instrumentos utilizar para hacerlo.Personal requerido (I.M.A.S.O): En toda
planta productiva del estilo de planta piloto de
concentración de mineral es básico contar con
el siguiente personal para la ejecución de las tareas
de mantenimiento: inspector, mecánico, ayudante de
mecánico, soldador, operador; en esta sección
del plan de mantenimiento se señala mediante siglas
quienes deberían ejecutar la actividad de
mantenimiento según las necesidades básicas de
la misma o las habilidades que debe tener quien lleve a cabo
la labor.Frecuencia: Debido a que planta piloto de
concentración de mineral no trabaja de forma continua
y sus periodos de producción son intermitentes se
estableció una frecuencia mucho más efectiva
para el tiempo de funcionamiento de la planta basada en
toneladas producidas la idea de esto es programar el
mantenimiento según el tiempo real de funcionamiento
de los equipos para evitar caer en exceso de mantenimiento
preventivo. Sin embargo para evitar confusiones en la
programación también se anexo la frecuencia en
horas de funcionamiento del equipo y no solo en la
producción.Tiempo de duración estimado: Este
tiempo abarca una aproximación de la duración
de la actividad de mantenimiento con la idea de permitir a
los mantenedores programar varias actividades considerando el
tiempo duración de cada una de ellas.Leyenda: El plan de mantenimiento cuenta en
la parte inferior con una leyenda que indica el significado
de todas las siglas utilizada en el cuadro y de sus
unidades.
A continuación se visualiza una muestra del plan
de mantenimiento preventivo diseñado. (Ver tabla 22). El
conjunto total del plan de mantenimiento preventivo elaborado se
encuentra anexado en el CD que se adjunta al trabajo.
Tabla 23 Plan de
Mantenimiento Preventivo
Fuente:
Elaboración propia
6.5 EVALUACIÓN DE COSTOS Y
BENEFICIOS EN LA IMPLEMENTACIÓN DE LA GESTIÓN
PROPUESTA
Según el Costo Estándar Internacional de
Mantenimiento, para llevar a cabo una gestión de
mantenimiento eficiente que cuente con todos los implementos
necesarios para arrojar resultados capaces de cubrir las mejores
expectativas se incurre en un costo aproximado entre el 12-15%
del presupuesto total de la planta, dentro de este costo se
ubicarían los costos de personal calificado, stock de
repuestos, herramientas y sistemas que permitan el manejo
adecuado de la información de mantenimiento.
Otro dato importante relacionado a los costos de
mantenimiento es que para la creación de un stock de
repuestos para dos años de actividades que es lo sugerido
por muchas organizaciones el costo de inversión total
está entre el 10-12% del costo total de los equipos de la
planta. Además se debe tener en cuenta que cuando la
reparación de un equipo supera el 60% del costo del mismo
se sugiere no reparar y proceder a sustituir el equipo con un
nuevo o con una tecnología superior de ser
posible.
En el caso de Planta Piloto de Concentración de
Mineral se pudo identificar algunos de los costos de
inversión relacionados al personal necesario para la
implementación de la gestión propuesta que se
mostraran en la siguiente tabla (Ver Tabla 23). Sin embargo esta
estimación de costos de inversión no pudo ser
más completa por la restricción de
información que solo es manejada por cierto personal de
CVG Ferrominera Orinoco C.A. y del cual no se nos pudo dar
grandes detalles.
Tabla 24 Costos de
inversión para gestión de mantenimiento
propuesta
Fuente:
Elaboración propia
Beneficios de la implementación del sistema de
gestión de mantenimiento propuesto:
Disminución de los tiempos de parada de
planta por fallas o averías de equipos.Aumento de los niveles de efectividad de
proceso.Implementación de una política de
mejora continua en donde se verán beneficiados tantos
los trabajadores como los equipos de la plantas pues
serán capaz de manejar mejor los tiempos de
producción y de mantenimiento.Manejo de indicadores que permitirán el
diagnostico eficaz de la situación de la planta en un
momento determinado, así como también el
aumento en la disponibilidad y confiabilidad de los
equipos.Desarrollo de un histórico de
información que permitirá realizar cambios y
reprogramaciones en el proceso, permitiendo así las
variaciones del plan de mantenimiento sugerido en base al
comportamiento de los equipos y haciendo mucho las efectivas
las intervenciones.Aumento en la calidad del proceso
productivo.Disminución de la ocurrencia de costos por
mantenimiento correctivo.Aumento de la efectividad del mantenimiento
preventivo.
6.6 ESTRATEGIAS PARA MEJORAR LA
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
En el capítulo anterior se desarrollaron las
principales deficiencias de la gestión de mantenimiento
actual en la Planta Piloto de Concentración de Mineral, en
base a eso se diseñaron un conjunto de estrategias de
mejoras que ya han sido definidas en este capítulo y las
cuales enlistare para su mejor visualización:
Definir las especificaciones técnicas de los
equipos críticos de la planta mediante el
diseño de fichas técnicas donde se pudieran
visualizar las características del equipo así
como los repuestos de mayor criticidad para su
inclusión en el stock de almacén.
Definir un sistema de indicadores de mantenimiento
que permitan controlar el estado de la gestión de
mantenimiento en periodos de tiempo establecidos.
Desarrollar formatos que permitan la
recolección y el registro de la información
necesaria para el establecimiento de históricos de
información en cuanto a actividades de mantenimiento
se refiere.
Definir el conjunto de herramientas necesarias para
el óptimo cumplimiento de las metas de
mantenimiento.
Desarrollar un plan de mantenimiento preventivo que
permita la adopción de la doctrina de mantenimiento
planificado y el incremento de la eficacia del trabajo
realizado.
6.7 ASPECTO INFORMÁTICO DEL MODELO DE
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PROPUESTO
En Ferrominera Orinoco C.A. reina el área
informática el Sistema informático conocido como
SAP que no es más que un conjunto de programas que
permiten a las empresas ejecutar y optimizar distintos aspectos
como los sistemas de ventas, finanzas, operaciones bancarias,
compras, fabricación, inventarios entre otras gestiones.
Ofrece la posibilidad de realizar procesos específicos de
la empresa o crear módulos independientes para funcionar
con otro software de SAP o de otros proveedores.
Dicho esto es necesario que para el cumplimiento total y
efectivo de la gestión de mantenimiento aquí
propuesta, la misma se lleve en conjunto con el sistema SAP, es
decir que se debe acoplar a este sistema poniéndolo en
funcionamiento en planta piloto y permitiendo así que esta
herramienta pueda registrar todas las tareas de mantenimiento que
se han programado pues es de saberse que SAP cuenta con un modulo
de mantenimiento cuya finalidad es hacer más fácil
y efectivo el cumplimiento de las actividades programadas
enviando notificaciones a los usuarios del modelo de los momentos
en que debe realizarse una determinada actividad.
El acoplamiento de esta gestión y plan de
mantenimiento con el sistema SAP fomentaría el
cumplimiento de los planes de trabajo programados mientras que
ayudaría a llevar un registro de las actividades
ejecutadas, no ejecutas, y acciones tomadas; además de
potenciar la integridad de los procesos y eficiencia empresarial,
permite innovar y añadir funciones al sistema cuando se
desee, sin que se afecte el desarrollo normal de las actividades
de la planta.
CONCLUSIONES
Una vez culminada la investigación se llego a un
conjunto de conclusiones que se enlistan a
continuación:
Se aplicaron un conjunto de técnicas de
diagnósticos de gestión que arrojaron el estado
actual de la gestión de mantenimiento de planta piloto
de concentración de mineral.Se elaboró un análisis FODA para la
gestión de mantenimiento llevada a cabo por el
personal de la planta; análisis que logro mostrar que
la planta cuenta con grandes fortalezas como el personal
capacitado pero con deficiencias como de déficit
presupuestario que hace mucho mas importante la
aplicación de modelos diseñados dentro de la
misma planta con el objetivo de llevar a cabo diferentes
tipos de proyectos orientados hacia la mejora
continua.Mediante el uso de la aplicación de
evaluación de gestión de mantenimiento de la
norma COVENIN 2500-93 se pudo identificar que el principal
falla de la gestión de planta piloto es el orientado a
la planificación y ejecución de los diferentes
tipos de mantenimiento, asi como también se pudo
evidenciar que existe una brecha entre el porcentaje optimo y
el porcentaje obtenido de 49% razón por la cual
resulta urgente la aplicación de un sistema de
gestión que logre cubrir esa brecha y optimice la
gestión.Se planteó que planta piloto no cuenta con un
adecuado sistema de control de las actividades de
mantenimiento razón por la cual se determina que es de
gran importancia la incorporación de formatos de
control de actividades y registro de información
referente al comportamiento de los equipos.En vista de su inexistencia, se establecieron un
conjunto de indicadores de mantenimiento necesarios para la
evaluación del comportamiento de los equipos, del
cumplimiento de las actividades de mantenimiento y de la
disponibilidad de los equipos para actividades programadas a
largo plazo.Se estableció el diseño de un plan de
mantenimiento preventivo que permita el control de las
actividades de mantenimiento mediante una programación
establecida.Es necesario establecer mucho mayor orden en el
manejo de las herramientas utilizadas para las labores de
mantenimiento y cumplimiento de las rutinas requeridas por
los equipos.La gestión de mantenimiento actual no
está acoplada al sistema informático SAP que
rige todas las gestiones en Ferrominera Orinoco
C.A,
RECOMENDACIONES
Una vez culminada la investigación y evaluados
todos los resultados obtenidos se diseñaron las siguientes
recomendaciones:
1. Tomar en cuenta los resultados obtenidos en
esta investigación mediante las técnicas de
diagnostico aplicadas a la gestión de mantenimiento y
focalizar un proceso de mejora de todas las brechas con el
resultado optimo.2. Implementar el modelo aquí propuesto,
con la finalidad de tener una herramienta practica para el
establecimiento adecuado de la gestión de
mantenimiento así como una guía para la
ejecución efectiva y eficaz de las actividades
programadas.3. Considerar los resultados obtenidos
según la evaluación COVENIN realizada para la
disminución de la brecha obtenida.4. Iniciar la recopilación de
información de comportamiento de equipos mediante la
utilización de los formatos post mantenimiento
propuestos así como también el registro y
análisis de las fallas para determinar si es de
repetida incidencia y que daños ocasiona al proceso
productivo.5. Llevar a cabo el cálculo de los
indicadores de mantenimiento descrito y establecidos para el
análisis del comportamiento de los equipos logrando
así prevenir fallas y mantener altos estándares
de producción.6. Realizar el correcto mantenimiento
preventivo a los equipos con la finalidad de disminuir los
tiempos de mantenimiento correctivo y las pérdidas de
tiempo de producción.7. Organizar en conjuntos las herramientas
necesarias para la ejecución de las tareas de
mantenimiento a fin de contar con un mejor registro de las
mismas y ubicarlas con mayor facilidad.8. Acoplar la gestión de mantenimiento
propuesta al sistema informático SAP que rige la
mayoría de las gestiones en Ferrominera Orinoco
C.A
BIBLIOGRAFÍA
1. NORMA COVENIN 2500-93 (1993).
Manual para evaluar los Sistemas de Mantenimiento en la
Industrial. (1ra Revisión).
2. Tamayo y Tamayo M. (1995). El Proceso de la
investigación científica. México.
Editorial Limusa.
3. Becerra, F. "Gestión de
Mantenimiento". www.mantenimientomundial.com
(2006).
4. Hernández, S., Fernández, C.,
Baptista, P. (2003). Metodología de la
investigación. México, D.F. Editorial
McGraw Hill. Tercera Edición.
5. Bustamante (2009). Trabajo de grado.
"Diseño de un Sistema de Gestión de
Mantenimiento para una empresa de servicios en el área
de telecomunicaciones".
6. Caraballo A. y Salazar R. (2005).Trabajo de
Grado. "Diseño de Sistema de Gestión de
Mantenimiento Preventivo para la Estación de Bombeo de
Agua Cruda Curaguaro".
7. Parababire N. y Velásquez T. (2001).
Trabajo de grado. "Diseño de un Sistema de
Gestión de Mantenimiento para la División de
Transmisión de la Empresa CADAFE en la Región
Oriental".
8. Zapata (2009). Trabajo de grado.
"Diseño de un Sistema de Gestión de
Mantenimiento Preventivo para los equipos de la planta H y L
en la siderúrgica Alfredo Maneiro".
DEDICATORIA
A Dios, Todopoderoso. Por día a día
regalarme una nueva oportunidad de vivir y hacer las cosas mejor,
por las bendiciones que me otorga y por los errores que me
permite cometer de los que he aprendido las más grandes
lecciones.
A mis padres, Yanitza Borromé y Roger Marcano,
por ese amor tan grande que me han brindado, así como su
apoyo incondicional en todas las circunstancias, mi primera
intención con este logro es ser motivo de orgullo para
ustedes quienes han sido mi más grande
motivación.
A mi hermano, Alberto Borromé quien día a
día ha demostrado creer es mi más que nadie en el
mundo.
A toda mi familia, por siempre estar al pendiente de mis
necesidades.
A Miguel Manrique, quien en cuatro años logro
convertirse en el centro de muchos de mis planes y aspiraciones,
por su entera dedicación, paciencia, y apoyo
incondicional.
A Gregianny Aro, por ser mi amiguita y futura doctora
siempre, pues su amistad ha sido de gran ayuda y fuente de mucha
alegría, enseñanzas y apoyo.
Y, a todas aquellas personas que me han apoyado y
acompañado en los momentos vividos en la trayectoria
universitaria.
María Gabriela Marcano
Borromé
AGRADECIMIENTOS
Debo expresar mi agradecimiento;
A nuestro Señor Dios, por darme esta vida
tan maravillosa, por ayudarme a levantar cada vez que caí,
porque cada pedazo de mi vida es una bendición otorgada
por él. Sin el nuestros logros no habrían sido
posibles.
A mi Madre, Yanitza Borromé, por siempre
estar presente como madre y como mi mejor amiga, velando porque
nada me falte y nada me hiciera daño, brindándome
los recursos necesarios para lograr cada uno de mis
objetivos.
A Mi Padre, Roger Marcano, por darme la
oportunidad de tenerlo todos los días apoyándome y
ayudándome en cada una de las etapas de mi vida, porque
gracias a él hoy puedo ser una profesional.
A Mis Hermano, Alberto Borromé por su
apoyo y sobre todo por siempre poner mi palabra por encima de
cualquier cosa.
A Miguel Manrique, por su apoyo y amor
incondicional, por estar ahí siempre que lo necesite, por
tus palabras de aliento en cada momento difícil y por ser
quien me hizo sonreír cuando nadie más
pudo.
A mi compañero y amigo José Khawam
por ser pieza importante del logro de este objetivo y haber
estado allí en todo momento. Gracias !!!!
A Mi Tutor Académico, Prof. MSc. Ing.
Iván Turmero, por aceptar guiarme en este proyecto, y
compartir conmigo sus sugerencias y todo su
conocimiento.
A Mi Tutor Industrial, Ing. Luis Paredes, por
compartir sus conocimientos, aprendizaje, lecciones y tiempo
conmigo durante mi estadía en la empresa; Por su eterna
paciencia y dedicación al resolver cualquiera de mis
dudas, y sobre todo por ser un excelente tutor
industrial.
María Gabriela Marcano
Borromé
Autora:
María Gabriela Marcano
Borromé
utor Académico: Prof. MSc. Ing.
Iván Turmero
Tutor Industrial: Ing. Luis
Paredes
Fecha: Junio 2013
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA
"ANTONIO JOSÉ DE
SUCRE"
VICERRECTORADO PUERTO
ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
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